Л.р. Машини і обладнання для перер.с.г.п.

МІНІСТЕРСТВО АГРАРНОЇ ПОЛІТИКИ ТА ПРОДОВОЛЬСТВА УКРАЇНИ

ДНІПРОПЕТРОВСЬКИЙ ДЕРЖАВНИЙ АГРАРНИЙ УНІВЕРСИТЕТ



Кафедра технології переробки та зберігання с.-г. продукції





МЕТОДИЧНІ ВКАЗІВКИ



До виконання лабораторних робіт з дисципліни
«Машини і обладнання для переробки с.-г. продукції»




Для студентів 3-го курсу денної форми навчання факультету механізації с.-г. за напрямом підготовки 6.100102 – «Машини і обладнання агропромислового виробництва»













Дніпропетровськ 2012
Методичні вказівки до виконання лабораторних робіт з дисципліни «Машини і обладнання для переробки с.-г. продукції» для студентів 3-го курсу факультету механізації с.-г. за напрямом підготовки 6.100102 – «Машини і обладнання агропромислового виробництва»


/ Дніпропетровський державний аграрний університет, 2012 – 109с. /






Укладачі:

Ю.О. Чурсінов, д.т.н., професор,
В.С. Кошулько, ст. викладач.





Рецензенти:
Ільченко В.Є., к.т.н., професор,
Рижков І.Є., к.т.н., доцент,










Розглянуті та рекомендовані до друку
науково-методичною комісією
факультету механізації с.-г. ДДАУ
(Протокол № від «» 2012 року)



ЗМІСТ

ЗМІСТ 3
ВСТУП 4
УСТАТКУВАННЯ ДЛЯ ОЧИЩЕННЯ ЗЕРНА 6
ШАХТНІ СУШАРКИ 15
ВИВЧЕННЯ КОНСТРУКЦІЇ І ПРОЦЕСУ ЛУЩЕННЯ
ГРЕЧКИ НА ЛУЩИЛЬНІЙ УСТАНОВЦІ 27
ПРИСТРІЙ ДЛЯ ШЛІФУВАННЯ ЯДРА 32
КОМПЛЕКТ ОБЛАДНАННЯ ДЛЯ ПЕРРОБКИ
НАСІННЯ СОНЯШНИКУ В РОСЛИННУ ОЛІЮ 36
ОБЛАДНАННЯ ДЛЯ ОБРУШЕННЯ НАСІНЯ
СОНЯШНИКУ ПРИ ОТРИМАННІ РОСЛИННОЇ ОЛІЇ 42
ПЯТИВАЛЬЦЕВИЙ ВЕРСТАТ 48
ОБЛАДНАННЯ ДЛЯ ТЕРМІЧНОЇ ОБРОБКИ
КОВБАСНИХ ВИРОБІВ 53
ОБЛАДНАННЯ ДЛЯ СУШІННЯ ХАРЧОВИХ
ПРОДУКТІВ 59
ОБЛАДНАННЯ ДЛЯ ПОДРІБНЕННЯ МЯСНОЇ
СИРОВИНИ. 71
ОБЛАДНАННЯ ДЛЯ ВИРОБНИЦТВА МАКАРОННИХ
ВИРОБІВ 85
ВИПАРНА УСТАНОВКА ДЛЯ ЗГУЩЕННЯ МОЛОКА
«ВІГАНД» 95
МАШИНИ ДЛЯ МИТТЯ ПЛОДООВОЧЕВОЇ СИРОВИНИ 100





Вступ
Збереження i раціональне використання всього вирощеного врожаю, одержання максимуму виробів з сировини – одна з основних задач переробної галузі.
У зв'язку із сезонністю сільськогосподарського виробництва виникає необхіднісь збереження с.-г. продукції для її використання на piзні потреби протягом року i більше. Розвиток науки про збереження с.-г. продукції i широке впровадження механізації дозволили ввести в практику вдосконалені нові технологічні прийоми, які забезпечують зменшення втрат продукції i зниження витрат при її збереженні. Кожен фахівець сільського господарства повинен добре орієнтуватися в питаниях якості продукції рослинництва i тваринництва i шляхах її підвищєння, знати природу втрат цих продуктів i організацію їх збереження, а також раціональні способи обробки i переробки сільськогосподарської сировини.
Сільське господарство виробляє основні харчові продукти, а також сироину для харчової i інших галузей промисловості.
Від кількості i якості цих продуктів, розмаїтності, їхнього асортименту багато в чому залежать здоров'я, працездатнсть i настрій людини. Тому створення в країні достатку с.-г. продуктів високої якостї – одне з умов розвитку суспільства. Поряд зі збільшенням виробництва ставиться питания про підвищення якості продукції, економічності машин i устаткування, вдосконаленню збереження с.-г. продукції.

Порядок проведения лабораторних робіт

Метою лабораторних занять є поглиблення знань технологічних пpoцeciв переробки сільськогосподарської сировини на переробних комплексах.
Викладач знайомить студентів з темою чергового заняття, літературою для самопіготовки. Після виконання лабораторної роботи студент оформляє звіт, з урахуванням вимог, викладених у розділі «Зміст звіту», відповідає на контрольні питания.
Лабораторні роботи виконують в окремому зошиті, i кожну роботу варто починати з нової сторінки. Оформлений звіт представляється викладачу, який шляхом контрольного опитування визначає засвоєння студентом особливостей технології і обладнання поданих в роботі.
Перед початком роботи студент зобов'язаний ознайомитися з основними правилами техніки безпеки в лабораторній аудиторії, у якій знаходяться машини, механізми, макети, схеми, окремі poбочi органи машин із ріжучіми кромками, абразивными поверхнями й оберттальними вузлами машин.

Загальні методичні рекомендації

Курс відповідно до навчальної програми ставить своєю метою вивчити конструктивно – технологічну схему машини для переробки сільськогосподарської сировини, визначити її мicце в технологічній лінії, вивчити особливості робочих органів машин, варіанти регулювання i настроювання для виконання технологічного процесу, визначити можливі нестандартні ситуaції i визначити вимоги до стану і якості вихідної сировини.































Лабораторна робота №1

Тема: Устаткування для очищення зерна

Мета заняття:
1. Вивчити призначення, будову, принцип дії сепаратора.
2. Вивчити основні правила експлуатації i техніки безпеки
В результаті вивчення даної роботи студент повинен
знати:
а) основні конструктивні особливості обладнання;
б) принцип дії сепараторів;
в) основні правила експлуатації та техніки безпеки зернових сепараторів;
г) технічні характеристики обладнання.
вміти:
д) проводити заходи щодо усунення неполадок обладнання та здійснювати його налаштування до роботи.

2. Самостійна підготовка до заняття:
За підручниками і методичними вказівками вивчити теоретичний матеріал по темі даної роботи.

Питання для самоперевірки:
1. Призначення сепараторів А1-БИС, А1-БЛС та А1-БСК?
2. Принцип роботи сепараторів?
3. Основні регулювання сепараторів
4. Які можуть виникнути неполадки під час роботи сепараторів та як їх усунути?
5. Назвіть правила експлуатації обладнання?

Матеріальне забезпечення:
Технологічні схеми машин, технічний опис, технічна характеристика.


Теоретичне обґрунтування
Сепаратор А1-БИС та А1-БЛС відносять до ситоповітряних сепараторів, на ситах яких зерно очищується від домішок, що відрізняються від нього за шириною і товщиною, а у пневмосепаруючому каналі – швидкістю витання.
Особливість конструкції сепараторів полягає у відсутності осадових камер і поєднання функції дебаланса і привідного шківа, що значно зменшує висоту і забезпечує безпеку обслуговування; наявність регульованого пневмосепаруючого каналу дозволяє змінювати швидкість повітря. Круговий поступальний рух забезпечує високу ефективність очищення зерна від крупних і дрібних домішок, а прижим ситових рам ексцентриковим механізмом – хорошу фіксацію, просту установку і виймання ситових рам. Завдяки освітленню пневмосепаруючого каналу можна візуально контролювати процес виділення легких домішок.


Рис. 1.1. Технологічна схема сепараторів А1-БЛС-12 і А1-БИС-100:
1 – приймальний патрубок; 2 – розподілю вальне днище; 3 – сортувальне сито; 4 – підсівне сито; 5 – фартух; 6 – аспіраційний патрубок; 7 – дросельний клапан; 8 – рухома стінка; 9 – лоток для крупних домішок; 10 – віброкоток; 11 – живильна коробка; 12 – лоток для дрібних домішок; І – неочищене зерно; ІІ – легкі домішки; ІІІ – очищене зерно; ІV – дрібні домішки; V – крупні домішки

Принцип роботи сепараторів наступний (рис. 1.1): зерно, що очищується самопливом надходить до ситового корпусу, крупні домішки (схід із сортувального сита 3) виводяться по лотку 9 із сепаратора, а суміш зерна з дрібними домішками проходом через сортувалень сито 3 направляється на підсівне сито 4. Дрібні домішки (прохід підсівного сита) надходить в лоток 12 і видаляються із сепаратора.
Очищене на ситах від крупних і дрібних домішок зерно надходить на віброкоток 10 і далі у пневмосепаруючих канал; при проходженні повітря через потік зерна легкі домішки виділяються із зернової суміші і виносяться повітрям через канал в горизонтальний циклон. Очищене зерно із пневмосепаруючого каналу через отвір у підлозі по самопливним трубам йде на подальшу обробку.
Регульована перегородка пневмосепаруючого каналу виконана із тришарового скла, вона слугує зовнішньою стінкою каналу. Лампа встановлена вгорі каналу горизонтально. Відбивач світла спрямовує світловий потік лампи на перегородку і просвічує її по всій довжині пневмосепаруючого каналу, що дозволяє спостерігати за процесом очистки зерна від легких домішок по всій довжині каналу.
В сепараторах А1-БЛС-12 і А1-БЛС-16 із приймального патрубка зернова суміш надходить на спеціальне днище, на якому розподіляється рівномірним шаром по ширині сортувального сита. Фартух 5 зменшує можливість потрапляння зерна у відходи. Технічні характеристики сепараторів наведені у таблиці 1.1.
Під час роботи сепаратора під навантаженням особливу увагу звертають на рівномірність подачі зерна у ситовий корпус, рівномірність розподілення зерна по ширині сортувальних сит, плавність ходу ситового корпусу, відсутність підсосу зерна і надмірного запилення, наявність підпору зерна у живильних коробках 11 над віброкотками 10, ефективність сепарування у пневмосепаруючому каналі, відсутність забивання сит зерном і домішками.
Всі моделі сепараторів типу А1-БЛС-12, А1-БЛС-16 та А1-БИС-100 (рис. 1.2) («Мельінвест» провів уніфікацію сепараторів А1-БЛС та А1-БИС та поставив на виробництво вищевказані моделі) конструктивно аналогічні та складаються із двосекційного ситового корпусу, підвішеного до станини на гнучких підвісках із скловолокна і вертикального пневмосепаруючого каналу. У кожному ситовому корпусі встановлено два яруси сит: сортувальних 13 і підсівних 10. В кожному ярусі встановлені по дві ситові рамки, крім сепаратора А1-БЛС-16, де рама одна. Ситові рамки в корпусі фіксуються ексцентриковими затискачами. Ситові рами поздовжніми і поперечними брусками розділені на ячейки, в кожній із яких є два гумових шарика 13, призначених для очищення сит. До нижньої площини ситової рами прикріплені сітчасті фордони.
На передній стінці ситового корпусу встановлено електродвигун 9, який завдяки клинопасовій передачі приводить в обертання шків 8 з де балансним грузом, який забезпечує круговий поступальний рух ситового корпуса. У верхній частині станини встановлені приймальний патрубок 12 для надходження вихідного зерна і патрубок 14 для підключення до аспіраційної мережі. Очищене зерно виходить через випускний канал 3. Для виведення крупних домішок слугує лоток 6.



Рис. 1.2. Сепаратор А1-БЛС-12
1 – рухома стінка; 2 – пневмосепаруючих канал; 3 – випускний канал; 4 – віброкоток; 5 – вібратор; 6,7 – лотки; 8 – шків; 9 – електродвигун; 10 – підсівні сита; 11 – сортувальні сита; 12 – приймальний патрубок; 13 – гумовий шарик; 14 – патрубок для аспірації.

З боку ходової частини корпуса встановлений пневмосепаруючих канал 2 з віброкотком 4, призначеним для подачі зерна в канал.
Для найбільш ефективного виділення легких домішок у пневмосепаруючому каналі регулюють амплітуду коливань вібролотка. Величину виходу його в канал, величину вихідної щілини і швидкість повітряного потоку (положенням рухомої стінки 1) у верхній і нижній частинах каналу, а також витрату повітря.
В комплект сепаратора входить спеціальний горизонтальний циклон, призначений для осадження відносів і встановлений після сепаратора.
При технічному обслуговуванні перевіряють стан ситових рам і гумових шариків. Пошкоджені ситові рами і зношені шарики замінюють на нові. Усувають неполадки, помічені під час роботи, перевіряють натяг привідних ременів, стан уплотнення ситових рам і оглядових люків. Особливу увагу звертають на надійність затяжки різьбових зєднань, на кріплення гнучких підвісок до станини і ситового корпусу, електродвигуна і вібратора.
Таблиця 1.1.
Технічні характеристики сепараторів А1-БЛС і А1-БИС
Показники
Модель


БЛС-12
БЛС-16
БИС-100

Продуктивність, т/год
12
16(50)
100

Ефективність очищення, %
60-80
60-80
40-50

Встановлена потужність, кВт
1,3
1,5
1,5

Радіус кругових коливань, мм
9±2
9±2
9±2

Частота коливань за хв.
325
325
360

Витрата повітря м3/год
4500
8000
8500

Число ситових рам шт.:
всього

4

4

8

в кожному ярусі
2
1
2

Розміри ситових рам, мм
1000Ч750
1000Ч1000
1000Ч750

Площа сит, м2
3
4
6

Розмір отворів сит, мм:
сортувальних
підсівних

4,25Ч25
1,7Ч20

4,25Ч25(Ш8)
1,7Ч20

(Ш8)
1,7Ч20

Комплектація:
пневмоканал
горизонтальний циклон

1
1

2
2

2
-

Габарити, мм:
довжина
ширина
висота

2600
1365
1510

2090
2520
1510

2600
2520
1510

Маса, кг
1020
1450
1600


Вібраційний сепаратор А1-БСК призначений для виділення із зернової суміші крупних, дрібних і легких домішок, а також може бути використаний для попереднього ділення суміші на крупну і дрібну фракцію, наприклад при обробці круп’яних культур.
Сепаратор А1-БСК (рис.1.3) складається із ситового корпуса 6, аспіраційного канала 11, станини 1. Подача зерна в ситовий корпус забезпечується приймальним пристроєм 2, а випуск очищеного зерна і відходів – випускним пристроєм 10.
Ситовий корпус за допомогою кронштейнів через гумові амортизатори 12 опирається на станину 1 і здійснює коливання під кутом 20° до горизонталі за допомогою двох електровібраторів 8, прикріплених гвинтами до траверси 7 з двох боків корпуса. Електровібратори можна повертати відносно траверси завдяки пазам, розміщеним по колу, і змінювати напрям коливання ситового корпуса.
Приймальний пристрій складається з короба, закритого зверху кришкою з патрубками 5. Всередині короба встановлений розподілювач з укріпленим на ньому шибером. Нижче розміщене похиле днище, по якому продукт потрапляє в ситовий корпус. Вихідний отвір перекриває гумовий фартух із закріпленими на ньому грузами.

Рис. 1.3. Вібраційний сепаратор А1-БСК
1 – станина; 2 – приймальний пристрій; 3 – матерчатий рукав; 4- кронштейн; 5 – патрубок; 6 – решітний корпус; 7 – траверса; 8 – електровібратор; 9 – кришка; 10 – випускний пристрій; 11 – аспіраційний канал; 12 – гумовий амортизатор

Приймальний патрубок 5 кріпиться до кронштейну 4 станини і з’єднаний з коробом матерчатим рукавом3. На кронштейнах 4 установлена накладка. До якої планками кріпиться патрубок. Переміщенням накладки і пазах і поворотом патрубка навколо своєї осі здійснюється регулювання спрямування потоку продукту, що надходить через рукав 3 в приймальний пристрій.
Приймальний пристрій з’єднаний з корпусом шарнірно за допомогою сухарів. Він фіксується затискачами і захищений від самостійного відкривання замками. Переміщенням в пазах сухарів і кутника забезпечується щільність прилягання приймального пристрою до корпусу. Випускний пристрій кріпиться до корпусу гвинтами.
Для огляду і очистки ситових рамок в корпусі передбачено два люки, що закриваються кришками 9. Кут нахилу корпусу можна змінювати від 0° до 12° і контролювати по шкалі.
Ситовий корпус (рис. 1.4) виготовлений зі сталі з днищем 1. Всередині на приварених направляючих 2 встановлені в два яруси ситові рамки 3, 4, 5, 6, попарно з’єднані між собою за допомогою захвату і крюка.

Рис. 1.4.Ситовий корпус
1 – днище; 2 – направляюча; 3,4,5,6 – ситові рамки; 7 – короб; 8 – шарик.

Верхні рамки оснащені сортувальними ситами у відповідності до оброблюваної культури, на нижніх рамках підсівні сита можуть встановлюватися як пробивні, так і плетені. При розділенні вихідного продукту на фракції на нижні рамки встановлюються також сортувальні сита, але більш дрібні. Сита очищаються гумовими кульками 8, Ш25 мм. Всередині корпуса ситові рамки закріплюються пружинами. На бокових стінках корпуса встановлені поворотні диски. До яких прикріплені електровібратори.
Кут установки електровібраторів контролюється за шкалою. Випускний отвір являє собою короб 7 з листової сталі з внутрішніми перегородками, що утворюють канали з отворами для виходу різних фракцій продукту.
Пневмосепаруючий канал складається з корпуса із листової сталі з верхніми і нижніми фланцями. В передній частині корпуса є отвір для подачі продукту з торцевими і боковими ущільненнями. Всередині корпуса розташована заслінка, що регулює подачу повітря за допомогою маховика і рухома прозора стінка, положення якої регулюється маховиками. На задній стінці встановлений світильник. Призначення каналу – виведення легких домішок.
Приводом для сепаратора слугують електровібратори ЭВ100-6УЗ. Світильник встановлюється на пневмоканалі і слугує для освітлення внутрішнього простору каналу для візуального спостереження процесу очищення зерна від легких домішок.
Принцип роботи сепаратора заклечається в розділенні вихідної зернової суміші на фракції шляхом послідовного просіювання її через два яруси сит, які здійснюють коливальні рухи, і виділення легких домішок і пилу з крупної фракції шляхом проходження її через висхідний потік повітря у пневмосепаруючому каналі.
Через патрубок 5 і рукав 3 вихідна зернова суміш надходить на розподілювач приймального пристрою. З приймального пристрою продукт надходить на сито першого яруса 3 через заслінку, яка вирівнює шар по ширині решета. Прохід з першого ярусу надходить на другий ярус 4, а крупні домішки (схід) виводяться із сепаратора через верхній канал випускного пристрою.
На нижньому ситі зерно ділиться на фракції або видаляються підсів. Зерно (схід) через канал надходить у пневмосепаруючих канал, а дрібне зерно або підсів (прохід) виводиться через канал 7. У пневмосепаруючому каналі зерно продувається висхідним потоком повітря, очищується від легких домішок і пилу і надходить на подальшу обробку у відповідності до технологічного процесу.
Для керування сепаратором передбачено блок управління. Він представляє собою металічну панель. На лицевому боці якої розміщено пост управління електровібраторами, вимикач світильника пневмоканалу, бобика заземлення. Блок розміщують безпосередньо поблизу сепаратора і пневмоканалу.
При підключенні електровібраторів необхідно забезпечити їх обертання у протилежні сторони. Перед пуском сепаратора після монтажу необхідно демонтувати транспортні скоби. Пуск сепаратора з не знятими скобами категорично заборонено.
Під час роботи сепаратора під навантаженням необхідно забезпечити рівномірне розподілення зерна по ширині сит, відсутність підсосу і запилення, ефективне виділення легких домішок, відсутність забивання сит зерном і домішками.
При роботі сепаратора можливі несправності. Підвищене нагрівання електровібратора найчастіше виникає через внутрішньовиткове замикання. В цьому випадку необхідно відремонтувати обмотку. Якщо електровібратор при пуску гудить і його ротор не обертається, значить відсутня напруга в одній із фаз. Наявність у сході першого ярусу хорошого зерна свідчить про забивання сит або перевантаження сепаратора. Для видалення дефекту необхідно очистити сито та знизити навантаження. При недостатній ефективності виділення легких домішок необхідно відрегулювати повітряний режим, збільшити витрату повітря. Якщо спостерігається запилення необхідно замінити прокладки.
Технічні характеристики вібросепаратора А1-БСК
Продуктивність, т/год 3,0 – 5,0
Технологічна ефективність, % 50
за смітною домішкою 50
за зерновою домішкою 50
за крупною домішкою 100
за легкою домішкою 55
за виділенням дрібного зерна 60
Встановлена потужність, кВт 0,76
в тому числі електровібраторів 0,74
світильника 0,02
Частота коливань ситового корпуса, колив/хв. 940
Розмах коливань корпуса, мм 5,0 – 5,5
Нахил корпуса, град 6 – 12
Витрата повітря. м3/год 5400
Габарити, мм:
довжина 3130
ширина 1690
висота 1770
Маса, кг 690

Зміст роботи
Вивчити теоретичне обґрунтування і зробити короткі записи.
Замалювати схеми технологічні сепараторів
Порівняти технічні характеристики обладнання, зробити висновки.

Оформлення звіту
Тема та ціль роботи
Коротке теоретичне обґрунтування
Висновки про виконану роботу

Література
Бутковский В.А., Мельников В.М. Технологія борошномельного, круп'яного i комбікормового виробництва. - М: Агропромиздат. 1989.
Демский А.Б., Веденьев В.Ф. Оборудование для производства муки, крупы и комбикормов. Справочник. – М.: ДеЛи принт, 2005. – 760 с.













Лабораторна робота №2

Тема: Шахтні сушарки

Мета роботи:
1. Вивчити конструкцію стаціонарної зернової сушарки СЗС-8 і привести її складові частини;
Описати процес сушіння зерна;
Привести схему утворення теплоносія;
Привести приклади вибору режимів сушіння насіння кукурудзи і пшениці
Визначити причини зниження температури теплоносія.
В результаті вивчення даної роботи студент повинен:
знати:
а) конструкцію стаціонарної зернової сушарки СЗС-8;
б) процес сушіння зерна у шахтних зерносушарках;
в) технічні характеристики шахтних зерносушарок;
вміти:
г) регулювати режим сушіння для різних культур;

Самостійна підготовка до заняття:
За підручниками і методичними вказівками вивчити теоретичний матеріал по темі даної роботи.

Питання для самоперевірки:
1. Описати рух зернової маси по шахтам зерносушарки?
2. Що є теплоносієм в шахтних сушарках?
3. Як впливає засміченість зерна на якість сушіння?
4. Які види палива можуть використовуватися для шахтних сушарок?
5. Призначення коробів (випускних, впускних)?

Матеріальне забезпечення:
Макетна модель шахтної сушарки; опис будови і принципу роботи сушарки; фрагменти норій них транспортерів; плакати і проспекти по конструкції шахтних сушарок.

Теоретичне обґрунтування.
Шахтні сушарки. Шахтні сушарки застосовують для сушіння зерна і насіння різних культур, попередньо очищених у машинах первинного очищення. Технічна характеристика шахтних сушарок приведена у таблиці 2.1.


Таблиця 2.1.
Технічна характеристика шахтних сушарок
Показник
Марка сущарки


СШЗ-16
СЗШ-8
СЗС-8
Т-662 (НДР)

Тип
Стаціонарна

Продуктивність у планових тонах, т/год
16
8
8
2

Нерівномірність сушіння при вирівняному вихідному матеріалі при середній кінцевій вологості 14%, %
±1,5
±1,5
±1,5


Нерівномірність нагрівання зерна, єС
±1,0
±1,0
±1,0


Габарити, мм:
довжина
ширина
висота

10500
11100
12500

9850
8200
7550

9934
9350
9250

6400
2130
4170

Вид палива
Тракторний гас або суміш гасу (75%) із моторним паливом (25%)

Витрата умовного палива, кг/год
До 159
До 96
100
15

Встановлена потужність, кВт
78,9
44,27
43,6
8,5

Загальна вага сушарки в повній комплектності, кг
14000
9500
9700
3200


Стаціонарна зернова сушарка СЗС-8 (рис. 2.1)випускається в чотирьох варіантах. Для індивідуального використання поставляється з топкою на твердому паливі в комплекті з норіями або топкою на рідкому паливі в комплекті з норіями. Для роботи на пунктах сушарка постачається з топкою на твердому або рідкому паливі, але без норій.
Основні вузли сушарки: топка, дві сушильні шахти і дифузори. Топка, що працює на твердому паливі, цегельна. Димова труба, патрубок постійного впуску повітря і труба подачі теплоносія мають дросельні заслінки, що відкриваються і закриваються одним важелем через блокувальний механізм одночасно. Топка, що працює на рідкому паливі, складається з камери згоряння, паливної апаратури (бак, насос, форсунка, фільтр, трубопроводи), вентилятора, камери змішування, димаря і блокувального пристрою.











































Камера згоряння – металева, циліндричної форми. У паливному баку ємністю 500 л є фільтр для очищення пального. Насос шестеренчастого типу виконаний заодно з перепускним клапаном. Форсунка пневматична. Паливо розпилюється відцентровим вентилятором високого тиску ВВД №4, що приводиться у дію від електродвигуна ОА2-32-2 потужністю 4,0 кВт при 2870 хв-1. Система запалювання складається зі свічі з двома електродами і газосвітлового трансформатора. Завантажувальний бункер над кожною верхньою камерою закритого типу з додатковими ємностями. Горизонтальні ряди коробів п’ятигранної форми встановлені в шаховому порядку. Нижній ряд коробів верхніх камер і три нижніх ряди коробів нижніх камер омиваються холодним повітрям для охолодження зерна. У нижній частині шахт знаходяться розвантажувальні пристрої. Кожний розвантажувальний пристрій має лоткову коробку з вісьмома виходами і рухливу каретку з вісьмома площадками. Привід кареток від електродвигуна АО2-21-4. Бічні стінки камер для теплоізоляції обшиті дошками з азбестовими прокладками. Дифузори подачі теплоносія подають його в замкнутий простір між шахтами. Дифузори відпрацьованого теплоносія, розташовані з протилежної сторони, - загальні для сушильних і охолоджувальних частин. Вентилятор кожної шахти Ц9-57 №8 виконання 1, середнього тиску. Привід вентиляторів від електродвигунів АО2-71-6 потужністю 17 кВт при 1000 хв-1 кожний. Дросельні клапани для регулювання витрати повітря і теплоносія розташовані на прямих ділянках нижніх і верхніх повітропроводів відповідно.
Робочий об’єм сушарки 11,88 м3, утому числі сушильної частини камер 6,43 м3, охолоджувальної частини 3,15 м3, над сушильних бункерів 1,8 м3.
Стаціонарна шахтна зерносушарка використовується в технологічних лініях очисно-сушильних комплексів для сушіння насіннєвого, продовольчого і фуражного зерна зернових і круп’яних культур.
Основні вузли зерносушарки: топка (рис. 2.2), дві паралельно розташовані сушильні камери (шахти).
Підготування шахтних сушарок до роботи і їхнє регулювання. При підготовці до роботи проводять обкатування на холостому ходу. При цьому перевіряють роботу топки, усіх вентиляторів із закритими і відкритими дросельними заслінками розвантажувальних пристроїв і інших механізмів. Потім, не включаючи топку завантажують сушарку вологим матеріалом. Вихідне зерно направляють знову в норії вологого зерна. Дросельні заслінки відкривають поступово до повного відкриття. Протягом 30 хвилин сушарку обкатують під навантаженням, потім, усунувши виявлені неполадки, пускають у роботу.
Пуск сушарок і регулювання процесу сушіння. Розпал топок в основному проводиться так само, як і в барабанних сушарках.
Зерносушарка ДСП-32. Зерносушарка застосовується на хлібоприймальних підприємствах і встановлюють на поточних лініях для приймання, очищення, сушіння та відвантаження зерна, а також безпосередньо біля елеваторів і складів. Зерносушарка ДСП-32 найпоширеніша в нашій країні завдяки компактності, надійності, низькій вартості, можливості сушіння всіх зернових культур. Зерносушарка є установкою з двоступінчастим режимом сушіння і складається з двох паралельно працюючих шахт (рис.2.2) заввишки 11 571 м. Кожна шахта має сім секцій і по висоті поділяється на три зони: перша зона сушіння ( заввишки 4950 мм) розташована у верхній частині шахти, друга (заввишки 2850 мм) – у середній, а третя (зона охолодження) – в нижній частині шахти. Висота секції становить 1650 мм. У кожній секції є вісім рядів коробів по 16 шт. у кожному ряду.
Кожна із шахт зібрана з 11 залізобетонних панелей з товщиною стінок 70 мм і висотою 1028 мм. В панелі по п’ять рядів коробів. В першій зоні сушіння 23 ряди коробів, у тому числі 11 рядів підвідних коробів; у другій зоні 14 рядів коробів, в тому числі шість рядів підвідних; в зоні охолодження 18 рядів коробів. У тому числі дев’ять рядів підвідних.
Агент сушіння та повітря подаються у напірно-розподільні камери зон сушіння та охолодження вентиляторами. Напірно-розподільну камеру, розташовану між шахтами, поділено горизонтальними перегородками на три частини, що утворюють дві зони сушіння та охолодження зерна.
Сушильні й охолоджувальні секції містять підвідні та відвідні короби, виготовлені з оцинкованої сталі й покриті всередині антикорозійним лаком.
Поперечний переріз коробів і схема їх взаємного розташування наведена на рис. 2.3.
Топка зерносушарки ДСП-32 рпацює на рідкому паливі. В передтопковому відділенні змонтовані паливопривід з апаратурою для подачі палива в форсунку, вентилятор високого тиску для подачі повітря і пульт управління. Сушарка обладнана пультом для дистанційного керування приводами і автоматичного регулювання процесу спалювання палива, а також для регулювання температури агенту сушіння. Випуск зерна із сушарки регулюють автоматом КЭП-12У.
Під кожною шахтою встановлюють випускний механізм періодичної дії та підсушувальний бункер. З останнього зерно подається на конвеєр і далі спрямовується в норію та склад або на елеватор.


Рис. 2.2. Загальний вид зерносушарки ДСП-32
1 – підсушильний бункер; 2 – зона охолодження; 3 – друга зона сушіння; 4 – перша зона сушіння; 5 – відведення відпрацьованого агента сушіння; 6 – вентилятор першої зони сушіння; 7 – вентилятор другої зони сушіння; 8 – редуктор; 9 – вентилятор зони охолодження.

Рис. 2.3. Розміщення повітророзподільних коробів у зерносушарках типу ДСП.

Розглянемо технологічну схему зерносушарки (рис. 2.4.) на прикладі ДСП-32от (зерносушарки відкритого типу).


Рис. 2.4. Технологічна схема зерносушарки ДСП-32от.
1, 3 – самопливна труба; 2 – норія; 4 – надсушильний бункер; 5, 6 – надсушильні шахти; 7, 8 – вентилятори; 9 – охолоджувальна шахта; 10 - топка; 11 – випускний механізм; 12 – вентилятор; 13 – норія; 14 – напірно-розподільча камера; 15 – друга зона сушіння; 16 – перша зона сушіння.

Сире зерно по самопливній трубі 1 надходить в норію 2, а потім по самопливній трубі 3 подається в надсушильний бункер 4 і далі рівномірно розподіляється надсушильними шахтами 5, 6 (відповідно першої та другої зон сушіння), а також охолоджувальною шахтою 9. Випуск зерна із шахт здійснюється випускним механізмом 11 періодичної дії. Сухе охолоджене зерно із зерносушарки спрямовується до елеватора або складу конвеєром і норією 13.
Агент сушіння із топки 10 вентиляторами 7 і 8 подається у напірно-розподільні камери першої 16 та другої 15 зон сушіння зерна. Атмосферне повітря вентилятор 12 нагнітає у напірно-розподільчу камеру 14 охолоджувальної шахти 9.
У цій технологічній схемі використовується конвективне сушіння зерна зерна, при якому теплота передається йому від агента сушіння. При цьому останній відіграє роль як теплоносія, так і волого носія (випарена волога із зерна поглинається агентом сушіння та виноситься в атмосферу).


Рис. 2.5. Зерносушарка А1-ДСП-50.
1 -норія ; 2 – випускний механізм; 3 - тепловологообмінник з регульованим охолодженням; 4 - осадна камера ; 5 - тепловологообмінник; 6 -норія ; 7 - дифузор; 8 - вентилятор; 9 - топка.

Зерносушарка А1-ДСП-50. Призначена для сушіння різних зернових культур і забезпечує високе зняття вологи й очищення відпрацьованого агента сушіння та повітря від легких домішок і пилу. Сушильна шахта її працює на нагнітання, охолоджувальна на всмоктування. Зерносушарка А1-ДСП-50 – відкритого типу, виготовляють її замість зерносушарок ДСП-32от. Зерносушарка працює на суміші топкових газів з повітрям і може бути оснащена топкою, що працює на рідкому та газоподібному паливі. Зерносушарка А1-ДСП-50 має: дві вертикальні сушильні шахти із металевих секцій; тепловологообмінники 5; тепловологообмінник з регульованим охолодженням 3; секції для сушіння та охолодження зерна; випускні механізми 2; вентилятори 8 з дифузорами 7; норії 1, 6; осадні камери 4; топку 9; шафу керування.
Технологічну схему сушарки зображено на рис. 2.6.


Рис. 2.6. Технологічна схема сушарки А1-ДСП-50.
1 - топка; 2 – третя норія; 3 –друга рециркуляційна норія ; 4 – перша рециркуляційна норія; 5 – випускні механізми; 6 – тепловологообмінник; 7, 13, 14, 15, 16, 17 – самопливні труби; 8, 22 – осадні камери; 9 – оперативний бункер; 10 – перша сушильна шахта; 11, 27 – засувки; 12 – над сушильний бункер; 18 – надсушильний бункер другої сушильної шахти; 19 – друга сушильна шахта; 20, 21 – вентилятори першої та другої сушильних зон; 23 – вологомір; 24 – охолоджувальна шахта; 25 – осадна камера.
Сире зерно подається з оперативного бункера 9 і змішується з сухим нагрітим зерном, яке надходить із другої сушильної шахти 19. Суміш спрямовується в першу рециркуляційну норію 4. Далі суміш зерна подається в надсушильний бункер 12 (він же служить тепловологообмінником) і в першу сушильну шахту 10 та тепловологообмінник 6 з регульованим охолодженням. Потім зерно подається в другу рециркуляційну норію 3, яка спрямовує його у надсушильний бункер 18 другої сушильної шахти. Із цього бункера зерно надходить у другу сушильну шахту 19 і далі в шахту охолодження. Крім того, частина зерна після другої зони сушильної шахти відбирається на змішування із сирим зерном. Видача просушеного і охолодженого зерна здійснюється випускними механізмами 5 періодичної дії, що мають приводи 26.
Агент сушіння із топки 1 і відпрацьоване повітря з охолоджувальної шахти 24 всмоктуються вентиляторами 20, 21 першої та другої сушильних зон, змішуються і подаються через дифузор та напірно-розподільну камеру у підвідні короби сушильних шахт. Далі агент сушіння проходить крізь шар зерна і виходить із відвідних коробів в осадні камери 8, 22 та в атмосферу.



Рис.2.2. Схема топки зерносушарки СЗШ-8
1 – паливний насос; 2 – осьовий золотник; 3 – дросель; 4 – манометр; 5 – повітряний манометр; 6 – вентилятор; 7 – форсунка; 8 – свіча запалювання; 9 – трансформатор (газосвітловий); 10 – камера згоряння; 11 – екран; 12 – равлик топки; 13 – відбивний екран; 14 – захисний клапан; 15 – газодувка.

Режими сушіння зерна і насіння різних культур у шахтних сушарках наведено у табл. 2.2.


Таблиця 2.2.
Режими сушіння зерна різних культур у шахтних сушарках
Культура
Відносна вологість зерна і насіння до сушіння, %
Насіннєвий матеріал
Продовольче та фуражне зерно



кількість пропусків через сушарку
температура теплоносія, єС
допустима температура нагрівання, єС
температура теплоносія, єС
допустима температура нагрівання, єС

Пшениця
до 20
один
65-70
45
140
50


>26
два: І
60
43
120
50



ІІ
65
45



Жито
>26
три: I
55
40
незалежно від початкової вологості: для жита та ячменю



II
60
43




ІІІ
65
45


Ячмінь




150
160

Овес
до 20
один
60-65
45
140
50

Гречка
<26
два: І
55
40
незалежно від початкової вологості



ІІ
60
45


Просо
<26
три: I

50

38






II
55
40
80-90
40



ІІІ
60
45



Горох
до 18
один
60
45
70
30

Вика
>20
два: І
55
43
50
25



ІІ
60
45
-
-

Кукурудза
<23
три: І
50
40





ІІ
55
43





ІІІ
60
45
100
50

Нут
до 20
один
60
45




>23
два: І
55
43
незалежно від початкової вологості



ІІ
60
45



Чечевиця
>25
три: I
50
40
50
25



ІІ
55
43





ІІІ
60
45
-
-


Зміст роботи
Вивчити теоретичне обґрунтування і зробити короткі записи.
Замалювати схеми топки сушарки
Вивчити технічні характеристики обладнання, зробити висновки.

Оформлення звіту
Тема та ціль роботи
Коротке теоретичне обґрунтування
Висновки про виконану роботу

Література
Жидко В.И., Резчиков В.А., Уколов В.С. Зерносушение и зерносушилки. – М.: Колос, 1982. – 238 с.
Павловський Г.Т., Птіцин С.Д. Очищення, сушіння й активне вентилювання зерна. – М.: «Вища школа», 1972. – 420 с.
Станкевич Г.М., Страхова Т.В., Атаназевич В.І. Сушіння зерна: Підручник. – К.: Либідь. 1997. – 352 с.





















Лабораторна робота №3
Тема: Вивчення конструкції і процесу лущення гречки на лущильній установці

Мета заняття:
1.Вивчити технологічний процес отримання гречаної крупи на установці;
Вивчити загальну будову і принцип роботи крупорушки
Відобразити процес лущення гречки (різних фракцій) на крупорушці
Визначити продуктивність крупорушки

В результаті лабораторної роботи студент повинен:
знати:
а) будову та принцип дії крупорушки;
б) технологічний процес отримання гречаної крупи на лущильній установці;
в) виконання основних регулювань.
вміти:
г) регулювати подачу продукту відкриттям засувки на величину 1,5, 2, 2,5, 3 і 4 см;
д) налаштувати зазори диск-дека;
е) проводити фракціонування гречки за розмірами.
2. Самостійна підготовка до заняття:
За підручниками і методичними вказівками вивчити теоретичний матеріал по темі даної роботи.

3. Питання для самоперевірки:
1. Які процеси необхідно виконувати перед направленням гречки на лущення?
2. Назвіть основні регулювання в крупорушці?
3. Як визначити робочий зазор між барабаном і декою?
4. Призначення ексцентрикового механізму?
5. Порядок регулювань при роботі крупорушки в режимі розділення нелущеної гречки:


4. Матеріальне забезпечення: лущильна установка, комплект слюсарно-монтажних інструментів, штангенциркуль, набір щупів.

Теоретичне обґрунтування:
Крупорушка призначена для розділення нелущеного зерна гречки на фракції і лущення з наступним розподілом лущеної суміші по фракціях в ситовому кузові і відділенням для квіткових плівок за допомогою відсівного пристрою.
Основні технічні дані і характеристика
Продуктивність установки, кг/год 5080
Число обертів барабану, об/хв. 625
Число подвійних коливань просіювала, І/хв 180
Потужність приводу барабану, кВт 2,2
Потужність приводу вентилятора, кВт 0,25
Габаритні розміри установки не більше, мм:
довжина 2300
ширина 700
висота 1700
Маса установки, кг 340.
Будова, принцип роботи та регулювання установки
Крупорушка (рис.3.1) складається з приймального пристрою, лущильної камери, електродвигуна, ексцентрикового механізму, ситового кузову, бункера, відвію вального пристрою, електродвигуна відвію вального пристрою, пульту керування, що встановлені на рамі.
Приймальний пристрій, конструктивно виконано у вигляді бункера, в якому встановлено механізм регулювання подачі нелущеного зерна гречки, що забезпечує рівномірну подачу в лущильну камеру рівної кількості нелущеного зерна гречки.
Лущильна камера складається з робочої камери, в якій знаходяться активний робочий орган (абразивний циліндр – диск) і пасивний робочий орган (прогумована дека). Робоча камера закрита кришкою. В корпусі робочої камери встановлено механізм, що служить для регулювання величини зазору між активним і пасивним робочими органами. Величина зазору між активним і пасивним робочими органами визначається по формулі:
L=0,75dср
де dср – середній діаметр нелущеного зерна у фракції, мм.

На валу активного робочого органу встановлено подвійний шків, який отримує обертання через клинопасову передачу від електродвигуна, і далі передає обертання клинопасову передачу на ексцентриковий механізм.
Ексцентриковий механізм, з’єднаний з ситовим кузовом тягою, призначений для передачі ситовому кузову зворотно-поступального руху. Довжину тяги можна змінювати за допомогою муфти.
В основі роботи установки лежить метод лущення зерна гречки в робочому пристрої між абразивним барабаном, що обертається і нерухомою резиновою декою.

Рис. 3.1. Загальний вид установки для лущення зерна.
1 – пульт керування; 2 – станина; 3 – ситовий кузов; 4 – прорезинена дека; 5 – рама вентилятора; 6 – приймальний бункер; 7 – лущильна камера; 8 – захисний кожух; 9 – абразивний барабан; 10 – тяга; 11 – ексцентриковий механізм; 12 – шків робочого барабану; 13 – вентилятор; 14 – електродвигун приводу робочого барабану; 15 – клинопасова передача робочого барабану; 16 – клинопасова передача ексцентрикового механізму; 17 – привідний шків; 18 – підшипникові опори; 19 – шків ексцентрикового механізму; 20 – засувка регулювання подачі зерна; 21 – регулювальний гвинт; 22 – кронштейн механізму регулювання робочого зазору; 13 – кріплення вентилятора; 24 – обмежувачі руху ситового кузову.

З приймального бункеру 6 (рис.3.1.) зерно поступає на барабан 9. регулювання подачі зерна здійснюється за допомогою заслінки 20 шляхом зміни ширини зазору. При розділенні на фракції нелущеного зерна встановлюється максимальний зазор між барабаном та декою.
Барабан являє собою набір з чотирьох абразивних кругів, стягнутих на валу 12 гайкою.
Зерно подається в зазор між барабаном та декою 4, піддається частковій деформації при дотику з шершавою поверхнею робочого органу, що спричиняє відділення оболонки від ядра. Величина зазору регулюється за допомогою регулювального гвинта 21 і механізму регулювання робочого зазору 22.
Потім всі фракції зерна після лущення надходять в ситовий кузов 3 з двома ситами і підкосом. Сита вибираються з набору сит, в залежності від розміру зерна. Фракційна маса зерна струшується з амплітудою 24 мм за допомогою ексцентрикового механізму 11. В крайніх положеннях ситовий кузов б’ється об регулювальні упори 24.
В процесі роботи установки пил і легкі фракції виносяться потоком повітря, створеного вентилятором 13. потік повітря в ситовий кузов можна регулювати за допомогою жалюзійних засувок.
Ситовий кузов 3 здійснює:
розділення нелущеного зерна на фракції;
розділення лущеного зерна гречки (суміші) по фракціях.
Основні регулювання крупорушки:
регулювання подачі зерна в лущильну камеру. За допомогою засувки;
регулювання зазору між абразивним барабаном та гумовою декою;
регулювання довжини тяги ексцентрикового механізму, для зміни амплітуди коливання ситового кузову;
регулювання інтенсивності повітряного потоку від вентилятору, за допомогою жалюзійних засувок.

Зміст роботи:
Вивчити теоретичне обґрунтування і зробити короткі записи.
Зробити розрахунки зазору між активними і пасивними робочими органами крупорушки.
Замалювати технологічну схему машини.
Зробити висновки.

Оформлення звіту:
Тема та ціль роботи
Коротке теоретичне обґрунтування
Висновки про виконану роботу
Література:
Кавецкий Г.Д., Королев А.В. Процессы и аппараты пищевых производств. – М.: Агропромиздат, 1991. – 432 с., ил. (Учебники и учебные пособия для студентов высших учебных заведений).
Левенсон Л.Б., Цигельный П.И. Дробильно-сортровочные машины и установки. – Л.: Стройиздат, 1952. – 428 с., ил.
































Лабораторна робота № 4

Тема: Пристрій для шліфування ядра

Мета заняття:
Вивчити процес шліфування ядра при одержанні крупи.
Вивчити пристрій, принцип роботи, основні регулювання шліфувального поставу РС-125.

В результаті вивчення даної роботи студент повинен:
знати:
а) принцип роботи шліфувального поставу;
б) будову машини РС-125;
в) показники ефективності роботи шліфувального поставу
вміти:
г) регулювати шліфувальний барабан для досягнення необхідного режиму обробки певної культури.

2. Самостійна підготовка до заняття:
За підручниками і методичними вказівками вивчити теоретичний матеріал по темі дано роботи.

Питання для самоперевірки:
1. Як здійснюється рух зерна в машині?
2. Якими механізмами забезпечуються основні регулювання машини?
3. Призначення гумових гальмівних вставок?
4. Будова обичайки?
5. Чому шліфувальний барабан має конусну форму?

Матеріальне забезпечення:
Технологічна схема машини, технічний опис, технічна характеристика.

Теоретичне обґрунтування:
Важливою операцією виробництва крупи є шліфування круп'яного ядра, призначення якого – звільнити лущені зерна від залишків квіткових плівок плодових і насіннєвих оболонок, а також частково алейронового шару і зародку. Шліфування сприяє підвищенню засвоюваності готової крупи, збільшує її водопоглинаючу здатність, поліпшує ступінь розварюваності крупи, покращує її зовнішній вигляд, збільшується привар крупи. У результаті видалення зародку, що містить жир, підвищується стійкість при зберіганні.
Процес шліфування – поступове стирання зовнішніх частин ядра в результаті інтенсивного його тертя об абразивну поверхню, а також взаємного тертя ядер. У процесі шліфування ядра витримують великі навантаження, що призводить до неминучого дроблення деяких із них. Для шліфування крупи застосовують лущильно-шліфувальні машини, вальце-декові верстати, шліфувальні постави.
Шліфувальний постав РС-125 служить для зняття із лущених зерен рису, проса і вівса плодових і насіннєвих оболонок, частинок ендосперму і зародку.
Робочі органи шліфувального поставу РС-125 (рис. 4.1) являють собою обертовий конусний барабан 14 покритий зверху абразивною масою, і нерухому сітчасту обичайку навколо нього, що має також конусну форму. Абразивний барабан щільно закріплений на конусному кінці вертикального валу.
Сітчаста обичайка складається із шести окремих рам, на яких набита сталева плетена сітка підвищеної тривкості (товщина дроту не менше 0,8 мм, розмір отвору 1,4 мм). При установці в машині рами щільно скріплюють між собою болтами. Для підвищення ефективності шліфування в середній частині кожної рами, уздовж утворюючої щитової обичайки, зроблені по довжині вертикальні пази, в які вставляють розподільні колодки з харчової гуми. Їхнє призначення полягає у зменшенні (гальмуванні) швидкості руху продукту в робочому просторі, запобігаючи його круговому рухові разом із барабаном і створення ділянок інтенсивної обробки поверхні ядра.
Розмір робочого зазору між конусним барабаном і обичайкою коливається в межах 12-20 мм і регулюється шляхом підняття або опускання абразивного барабана за допомогою піднімального важеля і регулювального гвинта 2.
Зерно, що підлягає шліфуванню, надходить у машину через центральний прийомний патрубок 12, падає на поверхню підставу конусного барабану і з нього під дією відцентрової сили надходить у робочу зону між абразивним барабаном і сітчастою обичайкою, де переміщуючись зверху вниз по спіральній лінії, шліфується в результаті тертя об дротове сито обичайки й абразивну поверхню барабана, а також взаємного тертя. У процесі шліфування з поверхні зерен знімаються залишки оболонок і частки ендосперму, що, відокремлюючись, проходять крізь отвори сит обичайки, накопичуються на піддоні і поступово скребковим механізмом 18 із скребками підводяться до випускного патрубка 19 у дні піддона. Оброблене зерно також опускається і скребками подається до випускного конуса 17.
Ступінь впливу робочих органів машин на ядро регулюють підйомом або опусканням абразивного барабана (разом із валом), у результаті чого змінюється розмір робочого зазору між абразивним барабаном і сітчастою обичайкою. Крім того, ступінь шліфування регулюють відстанню між гумовими колодками 9 і барабаном 14, що змінюється маховиком 8.
Робочі органи шліфувального поставу розміщені усередині корпуса машини 10.

Рис 4.1. Шліфувальний постав РС-125
1 – піднімальний важіль; 2 – регулювальний гвинт; 3 – шків; 4 – вал; 5 – підстава корпуса; 6 – тарілка; 7 – двері; 8 – маховик; 9 – гумове гальмо; 10 – корпус; 11 – аспіратор; 12 – патрубок; 13 – штурвал для регулювання подачі продукту; 14 – конусний абразивний барабан; 15 – сітчаста обичайка; 16, 22 – корпус підшипника; 17 – випускний конус; 18 – скребковий механізм; 19 – випускний патрубок для мучки; 20 – штурвал; 21 – гайка; 23 – шків; 24 – втулка.

У процесі шліфування необхідно дуже обережно вести режим обробки, щоб не дробити оброблюване ядро. При переробці ядра з підвищеною вологістю, конусний шліфувальний барабан треба дещо підняти і наблизити до нього гумові копилля. Якщо цього не зробити, то ядро (головним чином рис) буде накопичуватися на поверхні барабану, що може привести до поломки машини.
Одним із показників якості обробки є наявність у крупі дроблених часток ядра і кількості отриманої мучки.
Полірувальні постави застосовують на рибозаводах для зняття з поверхні відшліфованого зерна борошнистих часток, що надають ядру борошнистий відтінок. Ця операція за своїм принципом роботи схожа на приведений вище процес обробки на шліфувальному поставі і відрізняється тільки будовою шліфувального барабану і зовнішньої сітківки обичайки і відсутністю гумових копиль.

Зміст роботи
Вивчити теоретичне обґрунтування та зробити короткі записи.
Замалювати схему шліфувального поставу.

Оформлення звіту
Тема та ціль роботи
Коротке теоретичне обґрунтування
Висновки про виконану роботу

Література
Бутковский В.А., Мельников В.М. Технологія борошномельного, круп'яного i комбікормового виробництва. - М: Агропромиздат. 1989.
Демский А.Б., Веденьев В.Ф. Оборудование для производства муки, крупы и комбикормов. Справочник. – М.: ДеЛи принт, 2005. – 760 с.

















Лабораторна робота №5

Тема: Комплект обладнання для переробки насіння соняшника в рослинну олію

Мета роботи:
1. Вивчити процес і склад оснащення технологічної лінії „Лугань” по виробництву соняшникової олії
Дати характеристику процесу, що проходить основних одиницях обладнання:
обрушувальній машині;
вальцевому верстату;
каскадній жаровні;
пресу для віджиму м’ятки;
фільтрпресу.
Привести схему технологічної лінії.

В результаті вивчення даної роботи студент повинен:
знати:
а) процес виробництва соняшникової олії;
б) склад оснащення технологічної лінії по виробництву соняшникової олії на прикладі олійниці «Лугань»
в) які технологічні процеси відбуваються в кожній одиниці обладнання олійного цеху
вміти:
г) відобразити технологічну схему переробки насіння соняшнику в соняшникову олію

2. Самостійна підготовка до заняття:
За підручниками і методичними вказівками вивчити теоретичний матеріал по темі даної роботи.

3. Питання для самоперевірки:
1. З якою метою подрібнюють ядра насіння?
2. Призначення прожарювання м’ятки в жаровнях?
3. Умови віджиму олії на пресах?
4. При яких температурах здійснюють прожарювання м’ятки?

Матеріальне забезпечення
Технологічна схема, технічний опис, технічна характеристика.

Теоретичне обґрунтування
Комплект обладнання для переробки насіння соняшника в олію (далі „олійниця”) призначений для виробництва соняшникової олії в олійному цеху, виконаному за проектом, що включає схему і план розміщення оснащення (рис. 5.1).


Рис. 5.1. Загальна схема переробки насіння соняшнику
1 – бункер для макухи; 2 – трубопровід лузги; 3 – конвеєр для макухи; 4 – бункер для лузги; 6 – насіннєрушка; 8 – сортувальна машина; 9 – норія типу І-10; 10 – бункер рушанки; 11 – приймальний бункер; 12 – заслінка; 13 – приямок бункера; 14 – приямок вальців; 15 – вальці; 16 – скребковий конвеєр; 17 – трубопроводи лузги; 18 – жаровня; 19 – прес; 20 – приямок збору макухи; 22 – олієпровід; 23 – ємності для олії; 24 – фільтр; 26 – відстійник; 27 – насос фільтра; 28 – труба димова з колектором.

Будова та принцип роботи. Комплект обладнання для переробки насіння соняшника на олію (олійниця), повинен бути змонтований в технологічну лінію у відповідності до схеми (рис. 5.1) з конвеєрами, бункерами, трубопроводами, передбаченими проектом олійного цеха.
В проекті олійного цеха повинні бути передбачені вимоги до розміщення обладнання, а також будівельні норми і правила для виробничих приміщень відповідної категорії.
Технологічна лінія (рис. 5.1) складається з бункера 1, ємності, об'ємом 3 м3, що служить для збирання макухи і завантаження на автотранспорт; трубопроводів 2, з площею поперечного перетину не менше 100 см2, призначених для транспортування лузги в бункер 4; конвеєра 3, призначеного для подачі жмиху з приямку 20 в бункер 1; бункера 4, ємності 2 м3, призначеної для збирання лузги, що використовується на спалювання в топках жаровні; насіннєрушки, відокремлення насіння від лузги і передачі рушанки в бункер 10; сепаратора насіння соняшника 8, що складається з похилого грохота з двох сит з приймальним бункером на рамі з кутникового профілю, призначеного для очищення насіння від дрібного бруду і крупних домішок. Норії 9 продуктивністю не більше 10 т/год., призначеної для подачі насіння від приймального бункера 11 на висоту позначки +6090 і подачі в приймальний бункер сепаратора 8, бункера 10, ємності об'ємом 1 м3 з нахилом стінок днища не менше 60
·, призначеної для збирання рушанки; бункера 11, напівзаглибленої ємності з приярком і заслінкою 12, призначеної для прийому насіння на переробку; вальців 15, чотиривальцевої машини для подрібнення рушанки і приготування м’ятки; конвеєра 16, призначеного для подачі м’ятки із приямка 14 у верхню ємність жаровні 18; системи трубопроводів 17, призначеної для подачі лузги з бункера 4 в топки жаровень 18; жаровні 18, що складається з чотирьох чавунних ємностей, встановлених вертикально ступінчасто на загальному каркасі з механізмом перемішування. Під жаровнею обладнується цегляна піч на чотири окремі топки з загальним боровом і димовою трубою. Жаровня для приготування мезги з м’ятки; прес олієвідділяючий 19, горизонтальний шнековий прес з регулюванням ступеня тиску, призначений для розділення мезги на олію та макуху; система олієпроводів 22 з сталевих труб, призначених для подачі олії від преса через фільтр олії в накопичу вальній ємності 23; фільтра олії 24, що складається з пакету металевих касет з прокладками з фільтрованої тканини, шестеренного насоса, гідравлічної арматури, змонтованих на металевій рамі. Фільтр призначений для очищення олії від механічних домішок.
Підключення електродвигунів повинно бути виконаним у відповідності до електросхеми і „Правил будови і експлуатації електроустановок”.
Технологічна лінія працює наступним чином: насіння, що потрапляє на переробку, завантажується в приямок приймального бункера 11. Заслінкою 12 регулюємо подачу насіння в норію 9 зі швидкістю не більше 0,75 т/год що відповідає продуктивності сепаратора 8. Насіння через заслінку потрапляє в приймальну частину норії. Норія 9 підіймає насіння на позначку +6920, звідки воно потрапляє в приймальний бункер сепаратора 8. Вихідне вікно норії і бункер сепаратора з’єднуються разом індивідуальною жолобковою точкою. Сепаратор 8 розділяє ворох, відокремлює насіння від крупних і дрібних домішок, пилу і бруду. Очищене насіння потрапляє самопливом в приймальний бункер насіннєрушки 6, де в двох лущильних камерах ножами, що обертаються, виконується лущення насіння. Лузга і рушанка з лущильних камер потрапляє на решето, яке коливається, дрібна маса просипається на скліз, а лущене насіння і лузга сходять по решету і потрапляють в розтруб відсмоктування вентилятора. Лузга відокремлюється і потоком повітря і подається вентилятором в бункер 4; рушанка сходом з решета і з склі за потрапляє в бункер 10. Заслінкою бункера 10 регулюють подачу рушанки у пальцевий станок 15, де вал вальцюванням з рушанки готує м’ятку – матеріал для завантаження жаровні 18. завантаження відбувається скребковим конвеєром 16 в верхню частину жаровні. Контроль заповнення візуальний. Пускова кнопка конвеєра 16 повинна вмикатися з верхнього майданчика жаровні. Жаровня 18 працює в наступному порядку: послідовно заповнюється до половини м’яткою, вмикається механізм перемішування, розпалюються всі чотири топки, заливають у верхню ємність 1-1,5 л води. Температура в жаровнях встановлюється від 80
· до 105
·С, відкриваються заслінки між жаровнями і виконується прогрівання, пропарювання, попереднє і остаточне просмаження м’ятки. Паливом для топки жаровні слугує лузга, яка з бункера 4 подається в топки жаровні.
Приготована в жаровнях мезга потрапляє в прес для відокремлення олії 19. На початку роботи прес розігрівається гарячою мезгою, при цьому дроселі відпускають, збільшуючи товщину черепашки жмиху. При досягненні температури камери стиску преса 70-80
·С дроселі затискують. Зменшуючи товщину черепашки жмиху і збільшуючи віддачу олії. Надмірне затиснення дроселя призводить до пошкодження преса і зниження якості олії. Для нормальної роботи пресу необхідно забезпечити постійну подачу мезги, не допускаючи перепалу мезги в жаровні. Макуха повинна виходити рівномірно без залишків олії і присмаження. Олія повинна бути світлою. По мірі заповнення порожнини для збирання олії 26 через олієпровід 22 олія перекачується в фільтр олії 24, де під тиском 2-5 атм. фільтрується. Очищена олія подається в накопичувальні ємності 23.
Закінчення роботи технологічної лінії проводиться в наступній послідовності: перекрити заслінку 12, випрацювати запас насіння з норії 9, відключити норію. Випрацювати запас насіння з бункера сепаратора 8, відключити сепаратор. Очистити і відключити: рушки 6, сепаратор, переробити всю рушанку із бункера 10, перевантажити всю м’ятку з приямка 14 в верхню порожнину жаровні. По мірі пропарювання і просмаження решток м’ятки послідовно загасити починаючи з верхньої, всі топки, випрацювати мезгу з усіх чотирьох жаровень, відключити механізм перемішування. Прес для відокремлення олії 19 після переробки мезги очистити , пропускаючи через камеру стиску лузгу до припинення виходу залишків макухи з лузгою через дросельні щілини. Відключити прес. Перевантажити макуху в бункер, перелити олію через фільтр в ємності 23, очистити приміщення і обладнання від пилу.
Підготовка обладнання до роботи
Очистити фільтр від фільтрату і підготувати до роботи.
Очистити відстійник від відстою.
Перевірити стан ножів подрібнювача лузги, при необхідності виконати заточку.
Перевірити кріплення вузлів і механізмів.
Перевірити встановлення необхідних технологічних зазорів, положення заслінок і рукояток.
Перевірити наявність захисних кожухів.
Відпустити дросельні втулки пресу.
Таблиця 5.1.
Основні параметри олійниці
№ п/п
Найменування
Од. вимірювання
Значення

1
2
3
4

1
Продуктивність при переробці насіння соняшника
тн/год
3,6

2
Олійність макухи
%
5-10

3
Товщина жмихової черепашки
мм
6-8

4.1
Електродвигун сортування насіння соняшника
потужність
кількість обертів

шт.
кВт
об/хв.
1
0,75
1000

4.2
Електродвигун обрушування насіння соняшника
потужність
кількість обертів

шт.
кВт
об/хв.

1
2,2
1500

4.3
Електродвигун вентилятора
потужність
шт.
кВт
1
1,5


Продовження таблиці 5.1.
1
2
3
4


кількість обертів
об/хв
3000

4.4
Електродвигун вальців
потужність
кількість обертів
шт.
кВт
об/хв.
1
5,5
1500

4.5
Електродвигун жаровні
потужність
кількість обертів
шт.
кВт
об/хв.
1
2,2
1500

4.6
Електродвигун преса олієвідділювача
потужність
кількість обертів
шт.
кВт
об/хв.
1
4,0
1000

4.7
Електродвигун фільтра олії
потужність
кількість обертів
шт.
кВт
об/хв.
1
1,1
1500

4.8
Електродвигун приводу сита
потужність
кількість обертів
шт.
кВт
об/хв.
1
1,5
1500

5
Сумарний об'єм жаровні
м3
0,48



6. Зміст роботи
Вивчити теоретичне обґрунтування та зробити короткі записи.
Замалювати схему технологічної лінії.

Оформлення звіту
Тема та ціль роботи
Коротке теоретичне обґрунтування
Висновки про виконану роботу

Література
Щербаков В.Г. Технология получения растительных масел. – М.: „Колос” – 1992.





Лабораторна робота №6
Тема: Обладнання для обрушення насіння соняшнику при отриманні рослинної олії

Мета заняття:
Вивчити призначення, будову, принцип дії,
Вивчити основні правила експлуатації і техніки безпеки бичевої і відцентрової насіннєрушки.

В результаті виконаної роботи студент повинен:
знати:
а) призначення насіннєрушки МНР і МРЦ;
б) основні відмінності бічових та відцентрових насіннєрушок;
в) принцип дії машини;
г) правила експлуатації і техніки безпеки насіннєрушок.
вміти:
д) знаходити шляхи усунення неполадок обладнання для обрушування насіння.

2. Самостійна підготовка до заняття:
За підручниками і методичними вказівками вивчити теоретичний матеріал по темі даної роботи.

Питання для самоперевірки:
Як протікає процес обрушування насіння в бичовій насіннєрушці?
Як протікає процес обрушування у відцентровій насіннєрушці?
Призначення робочих каналів в роторі відцентрової насіннєрушки?
Недоліки бичкової насіннєрушки?
Описати рух насіння у відцентровій насіннєрушці?

4. Матеріальне забезпечення:
Технологічні схеми машин, технічний опис насіннєрушок, їхні технічні характеристики.

5. Теоретичне обгрунтування
Бичова насіннєрушка МНР (рис. 6.1) складається з барабану з 16-ма бичами і чавунною декою, шарнірно закріпленою в направляючих площинах. Пристосуванням в деці регулюють зазор між нею і бичами. Для живлення рушки є засипний ковш з живильним валиком, який забезпечує рівномірний шар насіння по всій довжині вічевого барабану. Насіння, яке потрапляє в барабан, відкидається площинами бичів на деку і вдаряючись об її рифлені поверхні розколюється.
Сила удару визначається числом обертів барабану і відстанню між бичами і декою. Зазор між бичами і декою встановлюють в межах 8-30 мм в залежності від вологості насіння і його розмірів. Вологе насіння вимагає меншого зазору, ніж сухе. Дека набирається з чавунних колосників, які відливаються окремими секціями з 4-5 рифлями. Радіус рифлів і виступів 25 мм.
Замість чавунних колосників допускається установка колосників, які були виготовлені зі сталевого прокату колового перерізу.
Бичі виготовляються з полосової сталі товщиною 10-12 мм і шириною 100 мм. Число обертів барабану встановлюється за допомогою варіатора в залежності від стану вологості насіння.



Рис. 6.1. Бичова насіннєрушка МНР
1 – дека; 2 – заслінка; 3 – живильний валок; 4 – бункер; 5 –барабан; 6 – вал; 7 – ребра; 8 – бичі; 9 – механізм регулювання зазору; 10 – відбивний щиток.


Технічна характеристика
Продуктивність при дробленні ядра, т/добу насіння:
з лушпинністю до 3% 50
з лушпинністю до 8% 60
Вміст в рушанці з насіння високо олійного соняшника, % не вище:
ціляка і недоруша 25
олійного пилу 15
січки 15
Діаметр вічевого барабану, мм 800

Експлуатація
Для нормальної роботи насіннєрушки необхідно дотримуватись основних умов:
Барабан насіннєрушки повинен бути ретельно відбалансований.
Відстань між бичами і декою повинна бути рівномірною по всій довжині барабану.
Під час роботи насіннєрушки необхідно контролювати: стан підшипників і наявність в них мастила, не допускаючи витікання мастила і нагрівання підшипників; нормальну роботу привідного пристрою.
При виникненні в машині стуку чи інших явищ, які вказують на несправність, необхідно зняти навантаження і зупинити машину, виявити причину стуку чи інших несправностей і усунути їх, після чого машину можна включати в робочий процес.
При цілодобовій роботі насіннєрушки її необхідно зупиняти для внутрішнього огляду і ремонту не менше одного разу на місяць. Після зупинки машини перевіряють:
стан рифленої поверхні деки;
при виникненні згладженої поверхні насіннєрушку слід розібрати, перебрати рифельні секції деки, зношені секції замінити на нові;
стан бичів – при утворенні у бичів гострих кромок чи нерівномірної виробітки слід повернути на зовнішню сторону чи при повному зношуванні замінити на нові і перевірити балансування барабану;
паралельність бичів до поверхні деки.
Відцентрова насіннєрушка А1-МРЦ
Машина призначена для обрушування насіння високо олійного соняшнику в схемі рушально-вієчних цехів з повторним обрушуванням цілого насіння і недоруша на контрольних обрушуючи машинах.
Принцип обрушування – метод одноразового направленого (вздовж довгої осі насіння) удару у відцентровому полі.
Конструкція
Відцентрова насіннєрушка А1-МРЦ (рис.6.2) складається з циліндричного корпусу 1, до якого приварені патрубки 2 для виводу рушанки, які мають жалюзі 3 для аспірації олійного пилу, дрібної лузги і насіннєвої оболонки. До обичайки верхньої камери корпусу 1 кріпиться дека 4. На кришці 5 корпуса 1 є живильник 6. У верхній камері корпусу 1 розташовано ротор 7, що обертається на вертикальному валу 8, який приводиться до руху через муфту електродвигуном 9. Останній знаходиться в нижній камері корпуса 1. Ротор 7 виготовлено з горизонтальних дисків, які з’єднані між собою за допомогою болтів через опорні перетинки (лопаті). Диски і лопаті утворюють 16 робочих каналів висотою 32 мм. Лопаті мають з’ємні обшивки (вкладиші).
В центрі верхнього диску ротора 7 є отвір, в який входить циліндричний патрубок-живильник 6. Ротор легко розбирається. Дека 4 складається з обичайки, на якій в два ряди по горизонталі в шаховому порядку приварені 48 частин – робочих елементів деки. Нижня камера корпуса 1 має монтажне вікно зі з’ємними дверцятами і два патрубка. Через нижній патрубок подається повітря для охолодження електродвигуна і для створення всередині камери підпору повітря, яке виключає попадання пилу в електродвигун. Через верхній патрубок повітря виводиться всередину приміщення для подачі повітря в нижню камеру передбачено вентилятор №4. Для забезпечення рівномірного живлення машини і очистки насіння від випадкових крупних домішок перед рушкою встановлюється потрясковий механізм.
Електродвигун 9 постійного струму з сидячим на одному валу тахогенератором і спеціальною схемою регулювання складає комплексний регулюємий електропривод ПКВТ. Привод ПКВТ дозволяє змінювати частоту обертання ротора від 750 до 1500 об/хв. Опис привода, правила монтажу і експлуатації привода ПКВТ приводяться в окремій інструкції, яка йде разом з електроприводом.
Насіннєрушки А1-БМЦ встановлюють в цеху для роботи по схемі з контролем цілого насіння і недоруша, при співвідношенні 2:1 рушок першого обрушування до контрольних. Насіння, яке пройшло очищення від органічної і мінеральної домішки, а також, від металевих домішок, поступають крізь живильник 6 на ротор 7, частота обертів якого 1200-1500 об/хв. В залежності від вологості і крупності насіння, і під дією відцентрових сил розподіляються по робочим каналам. Притискаючись, завдяки Коріолісовому прискоренню, до вкладишів, насіння рухається з прискоренням, орієнтуючись довгою віссю вздовж шляху руху, до периферії, а потім покидають диск і вдаряється об деку. При ударі найбільша частина насіння обрушується і у вигляді рушанки виводиться через патрубки 2 на розсійники насіннєвійок; одночасно крізь жалюзі 3 відсмоктується олійний пил.



Рис. 6.2. Відцентрова обрушуючи машина А1-МРЦ
1 – циліндричний корпус; 2 – патрубки; 3 – жалюзі; 4 – дека; 5 – кришка; 6 – живильник; 7 – ротор; 8 – вал; 9 – електродвигун.

Технічна характеристика
Продуктивність, т/добу насіння до 200
Вміст в рушанці з насіння високоолійного
соняшника, % не вище:
ціляка і недоруша 25
олійного пилу 10
січки 15


6. Зміст роботи
6.1. Вивчити теоретичне обґрунтування і зробити короткі записи.
6.2. Скласти конструктивно-технологічну схему із зазначенням вузлів і робочих органів на схемі.
6.3. Вказати основні методи регулювання з метою отримання якісного продукту.

7. Порядок виконання роботи
Студенти ознайомлюються з технічним описом машин, їх технічними характеристиками, призначенням та областю застосування, потім переходять до вивчення будови та виконання функцій основних та допоміжних робочих органів.
Студенти складають технологічну схему установки, з’ясовують основні правила експлуатації та техніки безпеки, вивчають можливості регулювання процесу в залежності від вологості насіння.

Оформлення звіту
Тема та ціль роботи
Коротке теоретичне обґрунтування
Висновки про виконану роботу

Література
Бутковский В.А., Мельников В.М. Технологія борошномельного, круп'яного i комбікормового виробництва. - М: Агропромиздат. 1989.
Демский А.Б., Веденьев В.Ф. Оборудование для производства муки, крупы и комбикормов. Справочник. – М.: ДеЛи принт, 2005. – 760 с.













Лабораторна робота №7

Тема: П’ятивальцевий верстат

Мета роботи:
1. Вивчити конструкцію і принцип дії п’ятивальцевого верстату
Вивчити технічну характеристику верстата.
Відобразити в звіті особливості експлуатації верстата.

В результаті виконаної роботи студент повинен:
знати:
а) призначення п’ятивальцевого верстату ;
б) основні технічні характеристики обладнання;
в) принцип дії машини;
г) правила експлуатації і техніки безпеки вальцевого верстату ВР-5.
вміти:
д) виявляти дефекти у роботі обладнання і знаходити шляхи їх усунення.

2. Самостійна підготовка до заняття:
За підручниками і методичними вказівками вивчити теоретичний матеріал по темі даної роботи.

Питання для самоперевірки:
Описати конструкцію ВР-5?
Як протікає процес подрібнення олійного насіння у п’ятивальцевому верстаті?
Основні правила експлуатації пальцевого верстату ВР-5?
За якими показниками слід стежити під час роботи верстату?
Будова живильного валика та його регулювання?

4. Матеріальне забезпечення:
Технологічна схема машини, технічний опис, технічні характеристики.

5. Теоретичне обґрунтування

П’ятивальцевий верстат ВР-5. У виробництві рослинних олій для подрібнювання олійного насіння, ядра чи рушанки широко використовують п’ятивальцеві верстати ВР-5 (рис. 7.1).

Рис. 7.1. П’ятивальцевий верстат ВР-5
1 – вставки; 2 – задня стінка живильного бункера; 3 – живильний валик; 4 – регулятор; 5 – вальці; 6 – передня стінка; 7 – регулювальний гвинт; 8 – важільний механізм; 9 – щит для напрямку руху матеріалу; 10 – щит корпуса; 11, 16 – ліві колони; 12 – пружна муфта; 13 – електродвигун; 14 – стяжний болт; 17, 26 – праві колони; 18, 22 – плоскі ремені; 19 – ремінь; 20 – верхні валки; 21, 24 – нижні валки; 25 – фундаментна рама; 27 – роликовий підшипник; 28 – редуктор; 29 – корпус роликового підшипника; 30 – кульковий підшипник; 31 – корпус кулькового підшипника.

Конструкція. На фундаментальній рамі 25 укріплені чотири колони. Праві колони 17 і 26 з’єднані з лівими колонами 11 і 16 стяжними болтами 15. Передні колони з’єднані із задніми за допомогою вставок 1. У верхній частині передніх колон вмонтовано живильний бункер, що складається з передньої 6 і задньої 2 стінок. Бічними стінками бункера є верхні частини передніх колон.
Всередині живильного бункера розташований живильний валик 3, що обертається на шарикопідшипниках, і регулятор 4, підвішений на пальцях 5. На передній стінці живильного бункера встановлені гвинти 7, що регулюють величину зазору між живильним валиком і шибером Живильний валик приводиться в обертання за допомогою хрестоподібної пасової передачі 19 через кулачкову муфту, що включається за допомогою важільного механізму 8. Між передніми і задніми колонами розташовані п’ять робочих чавунних валків з вибіленою поверхнею. Нижній валок 24 має тільки обертальний рух у підшипниках 27, розташованих у корпусі 29, а чотири верхніх 20 і 21 можуть також вільно переміщатися у вертикальному напрямку, що забезпечується ковзанням підшипників 31, розташованих у корпусах 30 у направляючих колонах. Поверхні валків очищаються ножами. Напрямок руху матеріалу, що подрібнюється, змінюється за допомогою щитів 9.
Кожух верстата складається зі з’ємних щитів 10, підвішених на обмежувачах, закріплених тисками 23. Верхні два валки 20 рифлені, три нижні 21 і 24 – гладкі. Рифлі мають глибину 1,5 мм при 8 витках на один дюйм і при куті по відношенню утворюючого валка 9
·. Валки спираються вільно один на одного, завдяки чому між ними створюється постійний тиск, рівний вазі вищеназваних валків. Зазор між валками змінюється в залежності від кількості матеріалу, що надходить з живильного бункера. Приведення в дію верстата здійснюють електродвигуном 13 через редуктор 28, що з’єднані між собою пружною муфтою 12. Електродвигун з редуктором монтуються на окремій рамі 14. Редуктор має передаточне число 1:6,4. Обертальний рух від нижнього валка на третій і верхній передається за допомогою плоских ременів 18 і 22, причому на шківах нижнього валка ремені верхнього валка надіті на ремені третього валка. Перший, третій і п’ятий валки фрикційно приводять в обертання другий і четвертий валки.
Рушанку направляють для здрібнювання в живильний бункер. З бункера за допомогою живильного валика ядро надходить на щит 1 (рис 7.2), що направляє його на перший прохід між першим і другим валками. Після першого проходу матеріал попадає на щит 2, що направляє його на другий прохід між другим і третім валками і т.д.

Технічна характеристика
Продуктивність, т/добу насіння 60
Прохід м’ятки через 1-міліметрове сито, % 60
Діаметр валків, мм 400
Довжина розмелених валків, мм 1250
Діаметр живильного валика, мм 180
Частота обертання розмелених валків, об/хв.:
нижнього 150
першого і третього 147
Частота обертання живильного валика, об/хв. 50
Потужність електродвигуна, кВт (при частоті
обертання 975 об/хв.) 28
Експлуатація
При пуску верстата необхідно: перевірити кріплення болтів на фундаментальній рамі і чотирьох колонах станини.
Перевірити заправлення всіх підшипників змащенням.
Установити на місце всі щити і ножі верстата і закрити верстат.
Зшити і надягти ремені на розподільчий валик і на шківи розмельних валків.
Поставити на свої місця всі огородження верстата й електродвигуна. Забрати інструмент і інші предмети. Перевірити вальцевий верстат на холостому ходу.
При роботі на холостому ходу необхідно переконатися в тому що, вальцевий верстат працює спокійно і без стуку; валки і шківи не б’ють; змащення не випливає з підшипників і останні не гріються, ремені не збігають зі шківів; щити і ножі добре пригнані до валків; електродвигун і редуктор не нагріваються і працюють нормально.
При виявленні яких-небудь дефектів у роботі верстата останній потрібно зупинити, виявити причину виникнення дефектів, цілком їх усунути і запустити верстат знову. Після 30 хв. Безупинної роботи на холостому ходу верстат можна пускати під навантаженням. Під час роботи пальцевого верстата необхідно:
Стежити за рівномірним розподілом ядра по довжині живильного валика і розмельних валків.
Стежити, щоб направляючі щити і ножі не пропускали матеріал.
Стежити за нормальною роботою приводних ременів.
Стежити за наявністю на місцях огородження для шківів і ременів.
Стежити по амперметру за нормальним навантаженням електродвигуна. Тримати вальцевий верстат у чистоті, періодично видаляючи з нього пил.
При виникненні у верстаті стуку чи інших явищ, що вказують на несправність, негайно припинити подачу ядра на вальці, підняти щити, пропустити матеріал, що залишився, і виключити електродвигун: виявити причини несправностей і після їхнього усунення запустити верстат знову. Перед виключенням електродвигуна після раптової зупинки вальцевий верстат прокрутити вручну.
Перед зупинкою пальцевого верстата припиняють подачу ядра, виключивши живильний валик; після того як зійде весь матеріал з розмельних валків, можна зупинити верстат вимиканням електродвигуна.
При раптовій зупинці верстата під навантаженням через припинення подачі електроенергії необхідно вимкнути електродвигун, зняти щити, прокрутити вальці вручну, очистивши їх від матеріалу. Після цього, установивши щити, можна знову запускати верстат у роботу.

Зміст роботи:
6.1 Вивчити теоретичне обґрунтування та зробити короткі записи.
6.2 Скласти конструктивно-технологічну схему верстату із позначенням вузлів і робочих органів.
6.3 Навести основні правила експлуатації ВР-5.

Оформлення звіту
Тема та ціль роботи
Коротке теоретичне обґрунтування
Висновки про виконану роботу

Література
Щербаков В.Г. Технология получения растительных масел. – М.: Колос, 1992. – 352 с.
























Лабораторна робота №8

Тема: Обладнання для термічної обробки ковбасних виробів

Мета заняття: Вивчити призначення, будову основні правила експлуатації і техніки безпеки машин для переробки м'яса.

В результаті вивчення даної роботи студент повинен
знати:
а) основні конструктивні особливості обладнання;
б) принцип дії ;
в) основні правила експлуатації та техніки безпеки;
г) технічні характеристики обладнання.
вміти:
д) проводити заходи щодо усунення неполадок обладнання та здійснювати його налаштування до роботи.

2. Самостійна підготовка до заняття:
За підручниками і методичними вказівками вивчити теоретичний матеріал по темі даної роботи.

3. Контрольні запитання
Призначення димогенератора та термокамери?
Принцип дії та будова машин для термічної обробки ковбасних виробів?
Правила експлуатації машин?
Указати тип палива, для димогенератора?
Основні правила техніки безпеки при експлуатації технологічного обладнання досліджуваних машин?

Матеріальне забезпечення: технологічні схеми комплексного процесу, каталог технологічного устаткування, схеми і технічні описи, загальні види машин (м'ясорубка «Вовчок», «Кутер», фаршмішалка, димогенератор, термічна камера).

Теоретичне обґрунтування
Димогенератор. Копчення – це обробка м’ясопродуктів просочуванням коптильними речовинами, які одержують у вигляді коптильного диму внаслідок неповного згоряння деревини. В продукті під час коптіння відбуваються зміни, що пов’язані не тільки з дією коптильних речовин, але і з температурним режимом і тривалістю оброки. М’ясопродукти коптять при різних режимах: 18 – 20 0С (холодне коптіння), 35 – 50 0С (гаряче коптіння), 72 – 120 0С (запікання в димі). Для одержання диму використовують наступні породи деревини (в порядку зниження технологічної цінності): бук, дуб, береза, тополя, вільха, осина. Застосування хвойних порід дерев не рекомендується, через наявність в них смол, а березу можна використовувати тільки без берести.
Крім обробки коптильним димом коптіння проводять шляхом нанесення на поверхню м’ясопродуктів тонкого шару коптильної рідини, яку одержують із продуктів неповного згоряння деревини або суміші синтетичних компонентів.
Для коптіння ковбасних виробів застосовують термоагрегати, автокоптильні, універсальні термокамери і коптильні шафи.
В термоагрегатах і автокоптилнях теплова обробка здійснюється при безперервномі русі продукту, в універсальних термокамерах нерухомий продукт поступово обробляється відповідно з технологією (обжарка, варка, коптіння, охолодження і сушка).
Термоагрегати призначені для безперервної термообробки м’ясопродуктів. Вони являють собою механізовані агрегати (об’єднання декількох апаратів в один) з виносними димогенераторами, з регулюванням подачі суміші диму та повітря, механізованим переміщенням продукції, дистанційним контролем і автоматичним регулюванням параметрів процесу. Термокамери бувають одно- і багатокамерні, стаціонарні і нестаціонарні. Технологічне обладнання оснащене димогенераторами, кондиціонерами, вентиляторами і системами контролю та регулювання процесу.
Димогенератор – одна із важливіших частин обладнання для коптіння. Вони бувають з періодичною і безперервною подачею тирси. Способи нагрівання для одержання диму можуть бути слідуючими: спалювання деревного палива або газу, електронагрів, тертя або сумісна дія електронагріву і тертя, подача гарячого повітря або перегрітої пари, при витанні або в киплячому шарі тирси, за кількістю ярусів, на яких розташовується тирса, димогенератори розділяють на одно- та багатоярусні. За методом відводу диму вони бувають з загальним та роздільним відводом.
Димогенератор Д9-ФД2Г. Димогенератор Д9-ФД2Г призначений для безполум’яного спалювання тирси з метою отримання промислового диму, що застосовується для холодного і гарячого копчення всіх видів м’ясних продуктів.
Димогенератор Д9-ФД2Г являє собою двосекційний апарат прямокутної форми, виконаний у вигляді двох камер: камери згоряння тирси та камери очищення диму.
Камера згоряння – це циліндр, всередині якого на опорному кільці змонтована колосникова решітка. На неї вкладають два трубчастих електронагрівача для розпалювання тирси.
Колосникова решітка очищується від золи гребінкою, що обертається навколо своєї осі. Під камерою згоряння встановлений ящик для збирання золи. Зола вивантажується в ящик механічно за допомогою лопатки. Над камерою згоряння змонтований бункер для завантаження тирси. Щоб уникнути зависання тирси на стінках бункера і для її розпушування змонтований зворушувач, який приводиться в рух від електродвигуна і редуктора, розташованих на кришці бункера. Кількість тирси, що подається на колосникову решітку, регулюється дозатором за допомогою маховика. При обертанні мішалки тирса розділяється рівномірно. Для гасіння полум’я у випадку горіння тирси у верхній частині камери згоряння над колосниковою решіткою змонтований зрошувач.
Камера очищення диму має прямокутну форму. У ній на опорній рамі встановлений кошик з напівпорцеляновими кільцями, що виконують роль фільтрів для очищення диму від концирогенних і смолистих речовин, дьогтю та золи. Для додаткового очищення диму перед камерою очищення створюється водяна завіса за допомогою труби з отворами.
Для витяжки диму над камерою очищення змонтований вентилятор, що приводиться в дії від електродвигуна.
На зовнішній поверхні димогенератора є дверцята, патрубок для виходу диму, водопровід, виконавчий механізм і коробка введення. За роботою димогенератора спостерігають через оглядове вікно, яке розташоване на дверцятах.
На водопровідній системі змонтований електромагнітний клапан для подачі води в систему і вентиль для подачі пари. Виконавчий механізм служить для пропорційної подачі повітря в топковий простір, що забезпечує рівномірне горіння. На вихідному патрубку встановлений електроконтактний термометр, у камері згоряння – термореле для контролю і регулювання температури диму.
В основу димогенератору вмонтований патрубок із краном для зливу води. Щоб уникнути попадання води в камеру згоряння під час промивання кілець в зовнішню поверхню димогенератора приварений переливний патрубок з вентилем.
Дим одержують в наслідок згоряння тирси в топці й очищення його при проходженні через фільтри. Для керування димогенератором поруч на підлозі розміщений пульт керування, з’єднаний з ним джгутом.



Рис. 2.8. Димогенератор Д9-ФД2Г
1 – дверцята; 2 – ящик для збирання золи; 3 – лопатка; 4 – гребінка; 5 – опорне кільце; 6 – колосникова решітка; 7 – електронагрівач; 8 – мішалка; 9 – дозатор; 10 – зрошувач; 11 – бункер; 12 – зворошовач; 13 – редуктор; 14, 15 –електродвигуни; 16 – вентилятор; 17 – корзина; 18 – труба; 19 – виконавчий механізм; 20 – коробка введення; 21 – маховик; 22 – термореле;
23 – клапан; 24 – патрубок; 25 – термометр; 26 – водопровідна система; 27, 28 – вентилі.

Термокамера автоматизована Д5-ФТГ для теплової обробки ковбасних виробів. Термокамера Д5-ФТГ призначена для теплової обробки варених і напівкопчених ковбас, а також сосисок і сардельок. Складається з термокамер, гребінок, щитів керування, що забезпечують єдиний технологічний цикл теплової обробки ковбасних виробів.
це збірні конструкції із торцевих панелей з дверима і бокових зовнішніх і внутрішніх, на яких розташовані калорифери, напірних повітропроводів і розподільників повітря.
На кришці змонтовані вентиляторні установки до складу яких входять вентилятор, електродвигун, підшипниковий вузол, повітропроводи підсосу повітря, диму і повітропровід для викидання повітря в атмосферу.
Для регулювання кількості повітря і диму, а також вологого робочого середовища, яке необхідно викинути, встановлені заслінки. Управління ними контролюється за допомогою ламп, що розташовані на верхній дверці фасаду шафи керування.
Термокамера є установкою періодичної дії. Завантаження в неї ковбасних виробів відбувається на підвісних рамах розмірами 1200Ч1000Ч1650мм і рамах, що встановлюються на підлозі розмірами 1200Ч1000Ч2000мм. Передбачене ручне дистанційне (із щита) керування автоматичне дистанційне (програми) для обробки сосисок, сардельок, ковбасних виробів ш 65, 80, 95, 100, 120 мм.

Вимоги безпеки при експлуатації обладнання для теплового обробітку
Виробничі приміщення, де встановлюють камери для термічного обробітку ковбасних виробів, повинні відповідати вимогам пожежної безпеки і обладнанні засобами пожежогасіння, які розташовані поруч з входом в камеру.
Димогенератори необхідно встановлювати в окремому приміщенні, яке обладнують механічною загально обмінною вентиляцією із верхньої зони. Завантаження тирси в топку повинно бути механізованим. В конструкції кожуха вентилятора і димоводів в найбільш низьких їх частинах слід передбачати пристрої для відводу зконденсованих смоляних вод. З метою запобігання попадання іскор і золи в коптильні камери після димогенераторів повинні бути встановлені іскрогасильні пастки. Димогенератор повинен бути термоізольованим таким чином, щоб температура зовнішніх поверхонь на робочих місцях не перевищувала 45 0С.
Двері термокамер повинні бути зблокованими з пусковим пристроєм. При відчинених дверях припиняється подача пари і обертання вентиляторів. Завантажувати ковбасні вироби в камери, а також переміщувати їх по підвісним шляхам слід по одній рамі, штовхаючи її від себе. При цьому руки робітника повинні впиратися в верхню частину рами не нижче її середини. Завантажувальні і вивантажувальні дверні проєми автокоптилок повинні мати спеціальні бар’єри висотою не менше 1м, що попереджує від падіння робітників в шахту. Двері повинні відчинятися тільки назовні з шахти.
Автокоптільні повинні бути обладнанні в місцях завантаження і вивантаження двосторонньою звуковою і світовою сигналізацією. Приводити автокоптилку в дію необхідно тільки з одного місця. Кнопки «Стоп» встановлюють біля кожного робочого місця, де відбувається завантаження і вивантаження продукту, і на рамі приводу.

Зміст роботи
Вивчити теоретичне обґрунтування і зробити короткі записи.
Скласти конструктивно-технологічні схеми машин по технічній документації.
Перелічити основні правила експлуатації, технологічного обладнання.
Визначити вимоги до монтажу, експлуатації, санітарної обробки кожної машини.
Зробити висновки.

Оформлення звіту
Тема та ціль роботи
Коротке теоретичне обґрунтування
Висновки про виконану роботу

Література
Корнюшенко Л. М. Оборудование для производства колбасных изделий. Справочник .М.: «Колос», 1993. – 352 с.
Технологическое оборудование мясокомбинатов. Под ред. С. А. Бредихина – М.: «Колос», 1997. – 453 с.
Чурсінов Ю. О., Черенко Л. І. Методичні вказівки до виконання лабораторно-практичних робіт з дисципліни «Машини з переробки м’яса і м’ясних продуктів». – Дніпропетровськ, 2004. – 23 с.
























Лабораторна робота №9
Тема: Обладнання для сушіння харчових продуктів

1. Мета заняття:
Вивчити будову, принцип роботи та особливості процесів сушіння в сушарках:
а) СПК-4Г (парова конвеєрна);
б) сушарка віброкиплячого шару А1-КВР;
в) розпилюючи сушарка А1-ОРЧ;
Навести приклади розрахунку сушарок;
Навести схеми сушарок.
В результаті вивчення даної роботи студент повинен
знати:
а) відмінності різних типів сушарок;
б) ефективність їх роботи та напрямки використання;
в) будову та параметри роботи парових конвеєрних, розпилюючи та сушарок віброкиплячого шару.
вміти:
г) здійснювати розрахунок сушильних установок.

2. Самостійна підготовка до заняття:
За підручниками і методичними вказівками вивчити теоретичний матеріал по темі даної роботи.

3. Питання для самоперевірки:
1. Який принцип роботи конвеєрної сушарки?
2. Чим відрізняється сушарка конвеєрна від сушарки розпилюю чого типу?
3. Яким чином здійснюється підведення тепла до матеріалу при сушінні у сушарці віброкиплячого шару?
4. Яким чином здійснюється підведення тепла до матеріалу при сушінні у сушарці розпилюю чого типу?
5. Для сушіння яких продуктів використовується сушильна установка А1-КВР і які її особливості?

4. Матеріальне забезпечення: технічний опис обладнання, технічні характеристики, макетні моделі сушарок, плакати і проспекти по конструкції сушарок.
5. Теоретичне обґрунтування:
В консервній і харчоконцентратній промисловості застосовуються сушарки різних типів – конвеєрні, камерні, тунельні (для цілих і різаних плодів та овочів), розпилюючи (для соків, кави, томатної маси та інших рідинних і напіврідинних продуктів), сублімаційні (для шматочків м'яса і риби, різаних або цілих плодів, ягід, зелені, творога, грибів, соків та ін.), аерофонтанні (для насіння томатів), вальцеві (для картопляного пюре та інших пастоподібних продуктів), флюідизаційні („киплячим” або псевдо рідинним шаром – для сушіння нарізаної шматочками картоплі, цибулі, моркви, буряку), барабанні (для сушіння крупи, розпушеної яблучної макухи), шахтні (для сушіння кукурудзяних пластівців).
Розрахунок сушарок. В апаратах для сушіння харчових продуктів видаляється частина вологи із сировини, що висушується, шляхом випаровування при нагріванні.
Маса вологи, що випаровується із продукту (в кг):
(9.1)
де w1 – початкова вологість продукту, що висушується, %;
w2 – кінцева вологість продукту, %;
G1 – маса вологого продукту, кг;
G2 – маса висушеного продукту, кг.
Витрата повітря в дійсній сушарці (в кг):
(9.2)
де х1, х2 – початковий і кінцевий вологовміст повітря, кг/кг (сухого повітря)

Приклад.
Треба розрахувати парову чотирьохстрічкову сушарку для картоплі з проміжним підігрівом теплоносія. Продуктивність сушарки по сировині 0,247 кг/с. початкова вологість продукту 82%, температура 15°С. температура повітря під першою і другою стрічками 80 °С, під третьою і четвертою 70 °С.
Рис. 9.1. Діаграма процесу сушіння
Із всієї маси вологи, що видаляється, по 35 % випадає на першу і другу стрічки, 26% – на третю і 4% – на четверту. Тривалість сушіння 4,5 год., температура відпрацьованого повітря за кожною стрічкою 45°С. витрати теплоти приймаємо рівними 100%. Схема процесу сушіння і всі дані, необхідні для розрахунку наведені на рис. 9.1. де А – стан повітря на вході в сушарку, В – стан повітря під четвертою стрічкою, С – стан повітря на виході із сушарки.

Загальна маса вологи, що випаровується визначається за формулою (9.1.):


Випаровується волога по стрічкам:





Питома витрата теплоти в калориферах, кДж/кг:


звідки





Витрата теплоти в калориферах , кДж/с:
(9.3)
звідки



Витрати теплоти на нагрівання вологого продукту і випаровування вологи з урахуванням витрат теплоти (на першій стрічці):





Отже,

Витрата пари тиском 0,98 МПа на першій та другій стрічках:


Відповідно витрата пари тиском 0,685 МПа на третій і четвертій стрічках:


Повна витрата пари:


Питома витрата повітря, кг/кг продукту:


Повна витрата повітря:


Тобто,


Конвеєрні сушарки являють собою конвеєрні камери, всередині яких розміщені конвеєри і оснащені вентиляційним обладнанням. Сушіння продукту в них здійснюється чистим, нагрітим в парових або вогневих калориферах повітрям, температура якого залежить від виду висушуваного продукту і вологості.
Існують одноярусні і багатоярусні конвеєрні сушарки, в яких матеріал перемішується, пересипаючись з однієї стрічки на іншу. До конвеєрних сушарок відносять Г4-КСК-90 (для сушіння картоплі та овочів), СКО-90 (для сушіння овочів та фруктів), СПК-4Г (для сушіння короткорізаних макаронних виробів) та ін.


Рис. 9.2. Конвеєрна стрічкова сушарка Г4-КСК-90
1 – розкладник скребкового типу; 2 – транспортер; 3 – корпус; 4 – витяжні камери; 5 – привід; 6 – вентилятор; 7 – клапани; 8 – сходинки; 9 – повітропроводи; 10 – станції приводу конвеєрів сушильної камери; 11 – щит управління; 12 – привідна станція розкладника.

Конвеєрна стрічкова сушарка має зварний металічний корпус 3, всередині якого розміщені п’ять стрічкових транспортерів один над одним.
Продукт, що завантажується транспортером 2 на верхню стрічку, послідовно переміщується з однієї стрічки на іншу зверху вниз і виходить з нижньої стрічки з боку, протилежного місцю завантаження продукту в сушарку. На транспортері встановлений розкладач 1 скребкового типу. Який приводиться в рух від автономної привідної станції 12. Для підігріву повітря між стрічками транспортерів установлені підігрівачі, кожен з яких оснащений власним підведенням пари і відведенням конденсату. Повітря надходить під нижню стрічку, а потім послідовно проходить через підігрівачі і вище розміщені стрічки. Вологе повітря видаляється через витяжні камери 4 за допомогою осьових вентиляторів 6 через повітропроводи 9. Витяжні камери оснащені клапанами 7 для регулювання відведення сушильного агента.
Для перемішування продукту з метою рівномірного сушіння і попередження злипання на початку верхнього стрічкового конвеєра встановлений ворошитель-розрівнювач, що приводиться в рух від автономного привода 5. Для приводу стрічкових конвеєрів сушильної камери слугують дві станції 10: одна приводить в рух перший, третій і п’ятий, інша – другий і четвертий конвеєри. Для зручності обслуговування сушарка комплектується сходами 8, а також передбачено щит управління 11.
Парова конвеєрна сушарка СПК-4Г ( рис.випускається з робочою площиною стрічок 15,30,45 і 90 м2 технічні дані сушарок СПК-4Г приведені у табл. 9.1.
Таблиця 9.1.
Технічні дані сушарок
Показники
СПК-4Г-15
СПК-4Г-30
СПК-4Г-45
СПК-4Г-90

1
2
3
4
5

Продуктивність (по картоплі при зменшенні її вологості від 75 до 12%), кг/год
30
60
90
180

Продуктивність по випареній волозі, кг/год
75,6
151,2
226,8
453,6

Робоча площина поверхні конвеєрних стрічок, м2
15
30
45
90

Ширина стрічок, м
1,25
1,25
2,0
2,0

Площа поверхні нагрівання, м2
130
260
700
1400

Встановлена потужність, кВт
1,5
1,5
8,0
10,2

Габарити, мм
довжина
ширина
висота

5280
1550
3100

7600
1590
3100

7500
2800
4500

12000
2800
4500

Маса, кг
3500
5250
8090
13070



Рис.9.3. Сушарка СПК-4Г-90

Сушарки СПК-4Г-45 і СПК-4Г-90 (рис. 9.3) складаються з каркаса, кожуха, витяжних зонтів , похилого завантажувального транспортера , п'яти сітчастих конвеєрних стрічок, калориферів , системи вентиляції, привода вентиляторів, ворушилок, стрічкоочисників, щита керування, парових комунікацій .
Каркас виготовлений з профільної сталі, кожух – зі сталевих листів. Доступ до внутрішньої частини сушарки для її огляду, ремонту і очищення здійснюється завдяки наявності в кожусі швидкоз’ємних щитів і дверцят.
Витяжні зонти служать для виводу із сушарки вологого гарячого повітря. Сушарка СПК-4Г-45 має два зонти, СПК-4Г-90 – три.
Похилий завантажувальний транспортер подає сировину на першу (верхню) стрічку. Він встановлений під кутом 40
· до горизонту і представляє собою нескінчену сітчасту дротяну стрічку з нержавіючої сталі, на якій закріплені планки для утримання продукту.
Конвеєрні стрічки також сплетені із стальної нержавіючої дротини і розміщенні одна над другою з деякими зміщенням для полегшення, пересипання сировини. Кожна зі стрічок охоплює приводний і натяжний барабани діаметром 246 мм і спирається на підтримуючі ролики, щоб уникнути провисання.
Привод стрічок зібраний в двох приводних колонках, в кожній з яких є електродвигун, варіатор і черв’ячний редуктор. Від редуктора до барабана йде ланцюгова передача, при цьому за рахунок різних розмірів зірочок на барабанах досягаються різна частота обертів барабанів і неоднакова швидкість руху стрічок, що дозволяє регулювати режим сушіння.
Калорифери, які призначені для нагрівання повітря, розміщені між верхньою і нижньою стрічками кожного конвеєра і представляють собою оребрені трубки, вварені в паровий і конденсат ний колектори і зібрані в секції. В трубки подається пара тиском 0,8 МПа.
Система вентиляції крім витяжних зонтів включає витяжні камери і осьові вентилятори. Кількість повітря, що видаляється, регулюється за допомогою клапана, встановленого в голівці кожного витяжної камери. Ворушили, які знаходяться над трьома верхніми стрічками, слугують для розпушування шару сировини, запобігання його зминання. Щіткові стрічкоочисники видаляють залишки продукту, який прилип до сітчастих стрічок, і знаходяться під двома верхніми конвеєрами.
Ворушили і стрічко очисники приводяться в дію від індивідуального електродвигуна через редуктор і ланцюгову передачу.
Сушильна установка А1-КВР (рис. 9.4) для сушіння круп у віброкиплячому шарі складається з сушильної камери 5, двох вентиляційно-калориферних станцій 1, батареї циклонів 6.
Сушильна камера має форму паралелепіпеда. Її сталевий каркас зачинений зовні кожухом з теплоізоляцією. Кожух обладнаний оглядовими вікнами та дверцятами. В сушильній камері знаходяться зв’язані з віброприводом і встановлені на пластинчастих ресорах вертикальні рами, на яких змонтовані вертикальні короба 7, 9, 10, 11. Висота шару крупи на решетах в кожному з коробів регулюється за допомогою поворотних порогів 8, встановлених в місцях сходу продукту з решіт. І не повинна перевищувати 0,1м. Рівномірна подача крупи на верхнє решето здійснюється через барабанний живильник 4, що обертається, над яким знаходиться завантажувальний бункер 2. В нижній частині бункера, над живильником, розміщений ворушитель 3 типу «білчине колесо». Привод живильника і ворушителя включає в себе електродвигун, варіатор і черв’ячний редуктор. Наявність варіатора дозволяє регулювати подачу продукту.
Решета разом з коробками приводяться віброприводом в коливальний рух по вертикалі. Частота коливань – 7,5 на секунду (450 за хвилину). Амплітуда – 8 мм. Поворотом ексцентрикових втулок амплітуда може бути зменшена до 3 мм, а зміною шківа на електродвигуні досягається збільшення частоти коливань до 9,5 за секунду (570 за хвилину).
Сушильні короба обладнані сітчастими кришками і поворотними щитками. Кришки слугують для утримання дрібних часток продукту, що виносяться повітрям і зниження тим самим витрат продукту. Поворотні щитки дозволяють перерозприділити під решетами потік гарячого повітря, який йде від вентиляторно-калориферних станцій, розміщених з обох торців сушильної камери.

Рис. 9.4. Сушарка А1-КВР
1 - корпус; 2 – бункер; 3 – ворушитель; 4 – барабанний живильник; 5 – сушильна камера; 6 – батарея циклонів; 7 – металевий короб; 8 – поворотний поріг; 9, 10, 11 – металеві короба.

Кількість холодного повітря, яке надходить до парових калориферів, регулюється вручну за допомогою шлюзів, встановлених на всмоктувальних патрубках вентиляторів. Відпрацьоване повітря через трубу відводиться до батареї циклонів для кінцевого очищення.
Сушарка змонтована на 12 віброопорах, поглинаючих коливання корпуса.
Установка А1-КВР працює наступним чином. Крупа, яка подається із бункера 2 барабанним живильником 4 в короб 11, приводиться за рахунок вібрації решета і подачі повітря під нього у псевдо зріджений стан. Далі потоком гарячого повітря, продукт частково висушуючись, переміщується вздовж решета до поворотного порога 8, що створює підпір і дозволяє збільшувати або зменшувати тривалість перебування крупи в сушильній камері, пересипається крізь поріг і надходить в камеру 10, де процес повторюється. Далі крупа направляється в камеру 9 т.д.
Загальне число зон сушіння – три, в 4-й зоні продукт охолоджується. Площа поверхні кожного решета 2 м2.
Продуктивність сушарки А1-КВР по сухій гречаній крупі при зниженні вологості з 33 до 9,5% складає 0,117 кг/с. витрати пари становлять 0,478 кг/с. температура повітря в 1,2,3 зонах – 130 °С, в 4-й – 20 °С.
Розпилюючі сушарки. В цих сушарках розпилений рідкий продукт висушується в потоці гарячого повітря. основними частинами розпилюючи сушарок є сушильна камер, розпилювач, калорифер, система очищення відпрацьованого повітря, система подачі продукту.
Сушильна камера представляє собою теплоізольовану циліндричну башту з листової сталі. Підлога башти – плоска або конічна. В обичайці є двері для входу всередину камери з метою огляду, очищення, ремонту. В нижній частині камери знаходиться скребковий механізм, що має зовнішній привод. Механізм слугує для видалення порошку з днища та стін башти. У верхній частині камери змонтований розпилювач форсункового або дискового типів. У форсунки рідина нагнітається насосом під тиском до 20 МПа, або стисненим повітрям під тиском від 0,15 до 0,5 МПа. В дискових розпилювачах рідина викидається зі спіральних каналів металевого диска, який приводиться в обертання з частотою від 5000 до 2000 об/хв. За допомогою колекторного електродвигуна або парової турбінки.
Профільтроване зовнішнє повітря відцентровим вентилятором нагнітається в паровий калорифер. А звідти, нагрівшись до 140-160 °С – в зону розпилення рідини (прямотоком або протитоком). Найдрібніші частки рідини, які омиваються потоками гарячого повітря, швидко висихають й опускаються на дно башти, звідки повільно надходять в шнек. А з нього – у пневмотранспортну лінію з циклоном – розвантажувачем і накопичувальним бункером.
Відпрацьоване повітря виводиться із сушильної башти з боку протилежному боку введення, і направляється на очищення від пилеподібних віднесених ним часток порошку в батарею циклонів. В тій же батареї очищується і повітря, використане для переміщення готової продукції від шнеку до бункера-накопичувача.
Однією з сучасних вітчизняних розпилюючи установок є А1-ОРЧ (рис. 9.5). Її продуктивність за згущеним цільним молоком (46% сухих речовин) складає 0,267 кг/с при витраті повітря на сушіння 6,11 м3/с. температура повітря на вході в камеру 160 °С. сушарка знижує вологість продукту до 4%. Вона має пульт керування зі світловим табло і звуковою сигналізацією і може працювати у автоматичному та ручному режимах.



Рис. 9.5. Розпилююча сушильна установка А1-ОРЧ
1 – проміжні резервуари; 2 – гомогенізатор; 3 – бачок мийного пристрою; 4 – електростат; 5 – повітророзподільник; 6 – розпилювач; 7 – сушильна башта; 8 – циклони; 9, 15, 21 – вентилятори; 10 – машина для зашивання паперових мішків; 11 – ультразвукова установка для зварювання поліетиленових укладок; 12 – ваговий автоматичний дозатор; 13 – бункер; 14 – розвантажувач; 16 – пневмотранспорт на лінія; 17, 22 – калорифери; 18 – шнек; 19 – скребковий механізм; 20 – повітряний фільтр; 23 – гвинтовий насос.

6.Зміст роботи
Вивчити теоретичне обґрунтування і зробити короткі записи.
Замалювати технологічні схеми сушарок.
Зробити розрахунок сушарок.
Зробити висновки.

Оформлення звіту
Тема та ціль роботи
Коротке теоретичне обґрунтування
Висновки про виконану роботу

Література
Жидко В.И., Резчиков В.А., Уколов В.С. Зерносушение и зерносушилки: Учебное пособие. – М.: Колос, 1982. – 236 с.
Станкевич Г.М., Страхова Т.В., Атаназевич В.І. Сушіння зерна6 Підручник. – К.: Либідь, 1997. – 352 с.










































Лабораторна робота №10

Тема: Обладнання для подрібнення м’ясної сировини

Мета роботи:
Вивчити призначення, будову та принцип дії м’ясорубки „Вовчок”, кутера та фаршмішалки.
Вивчити основні правила експлуатації і техніки безпеки обладнання.

В результаті вивчення даної роботи студент повинен:
знати:
а) призначення, будова, принцип дії, основні регулювання досліджуваних машин;
б) технологічні процеси, які виконуються кожною машиною;
в) основні правила експлуатації технологічного обладнання;
г) технічні характеристики обладнання.
вміти:
д) розраховувати продуктивність м’ясорубки „Вовчок”.

Самостійна підготовка до заняття
За підручниками і методичними вказівками вивчити теоретичний матеріал по темі даної роботи.

Питання для самоперевірки:
1. Призначення машин: м'ясорубки, фаршмішалки, кутера?
2. Принцип дії та будова м’ясорубки „Вовчок”?
3. Будова фаршмішалки?
4. Правила експлуатації машин?
5. Описати будову різального механізму кутера?
6. Основні правила техніки безпеки при експлуатації досліджуваного технологічного обладнання?

4. Матеріальне забезпечення:
Технологічні схеми комплексного процесу, каталог технологічного устаткування, схеми і технічні описи, загальні види машин (м'ясорубка «Вовчок», «Кутер», фаршмішалка)

5. Теоретичне обґрунтування
Вовчок. Залежно від виду і сорту ковбас ступінь подрібнення м’яса різна. При виробництві напівкопчених, копчених та сирокопчених ковбас м’ясо подрібнюють до такого стану, при якому структура клітин в основному зберігається, а це сприяє більш інтенсивному вологообміну під час подальшого сушіння ковбас, але ступінь подрібнення повинна бути настільки високою, щоб отриманий фарш мав однорідну і малоліпку консистенцію.
Подрібнення м’яса при виробництві копчених, напівкопчених, сирокопчених ковбас, а також попереднє подрібнення м’яса при виробництві варених ковбасних виробів проводиться на вовчках. Різальний механізм вовчка (рис. 10. 1) складається із решіток та ножів, які розміщуються по черзі: ніж – решітка, ніж – решітка і т.д. Нерухома решітка і хрестоподібний ніж, що обертається (односторонній чи двосторонній) утворюють площину різання. Кількість таких різальних площин може бути різна (1 – 4 шт.) в залежності від ступеню подрібнення: чим більша ступінь подрібнення, тим більше повинно бути площин різання. При невеликих ступенях подрібнення (діаметр отворів коливається від 16 – 25 мм) досить однієї площини різання, при більших (діаметр отворів 2 – 3 мм) – кількість площин різання слід довести до чотирьох.
Продуктивність вовчка залежить від діаметру його решітки, діаметру отворів решітки, числа обертів шнеку, а також від рівномірності подачі, м’яса в вовчок, сорту та виду м’яса.
У вовчку м’ясо піддається різанню, зминанню та розриву, при чому чим менший діаметр отворів решітки вовчка, тим сильніше руйнується і перетирається тканина, тим більше нагрівається м’ясо в наслідок тертя (на 8 – 9 єС). На ступінь нагрівання впливає також правильність збірки різального механізму.
Найбільш поширені вовчки з діаметром решітки 220 мм і одно шнековою подачею сировини. Останнім часом випускають вовчки з двома шнеками, що подають сировину на подрібнення, причому розмір горловини вовчка збільшений (горловина вовчка вміщує до 100 кг м’яса), що дає можливість подрібнювати на ньому морожене м’ясо в блоках. Вовчок легко розбирається, зручний в обслуговуванні, економічний.
Продуктивність вовчка за пропускною здатністю комплекту різального механізму визначають за формулою:


13 EMBED Equation.DSMT4 1415, кг/год (10.1)


де 13 EMBED Equation.DSMT4 1415 – коефіцієнт використання різальної здібності механізму;
n – швидкість обертання ножів, хв;
D – діаметр решітки вовчка, м;
13 EMBED Equation.DSMT4 1415,13 EMBED Equation.DSMT4 141513 EMBED Equation.DSMT4 1415 – коефіцієнт використання всієї площі решітки отворами для проходу продукту;
К1,К2 , Кz – кількість лез кожного ножа;
Z – загальна кількість різальних площин даного різального механізму;
F1 – поверхня одиниці маси продукту після подрібнення, м2/кг.

Коефіцієнт використання площі решітки являє собою відношення площі всіх отворів для проходу продукту до всієї площі решітки:

13 EMBED Equation.DSMT4 1415 (10.2)

де n1 – кількість отворів в решітці;
d0 – діаметр отворів в решітці, мм.

Числове значення F1 при подрібненні м’яса з плюсовими температурами в залежності від діаметру отворів вихідної решітки комплекту різального механізму приведене нижче:

d0, мм 2 2,5 3
F1, м2/кг 1,1ч1,2 0,6ч0,7 0,07ч0,1

При подрібненні замороженої сировини числове значення F1 збільшується на 15 – 20 %.
Продуктивність вовчка по робочому шнеку визначається за формулою:

13 EMBED Equation.DSMT4 1415, кг/год (10.3)

де 13 EMBED Equation.DSMT4 1415 – коефіцієнт заповнення робочого шнеку, який залежить від довжини шнеку, зазорів між шнеком та стінкою робочого циліндру (практично 13 EMBED Equation.DSMT4 1415=0,25ч0,35);
D – зовнішній діаметр витків шнеку, м;
d – діаметр валу шнека(внутрішній діаметр витків), м;
13 EMBED Equation.DSMT4 1415 – густина подрібнювальної сировини, кг/м3 ;
tср – крок(середній) шнеку, м;
n – швидкість обертання робочого шнеку, об/хв.

Рис. 10.1. Різальні механізми вовчків
а – К6-ФВЗП-200; б – К6-ФВП-160-2; в, г – фірми „Seydelmann” (Німеччина); д – фірми „ Laska” (Австрія); е – фірми „ Cramer+Grebe” (Німеччина); 1 – кільця-підпори; 2 – вихідні решітки; 3 – чотиризубий ніж із прямолінійними різальними кромками; 7 – трубчаста насадка; 8, 10, 12 – жилу вальні чотиризубі ножі; 9 – двозубий ніж; 11 – багатозубий ніж з обмежувальним кільцем.

При експлуатації вовчків необхідно дотримуватись правил техніки безпеки. Конструкція завантажувальної горловини вовчка повинна попереджувати зависання оброблювального продукту. В разі необхідності для проштовхування сировини передбачають штовхачі, що забезпечують безпеку і зручність в роботі. Привід до виконавчих органів вовчка повинен бути розташованим в середині станини і мати суцільну огорожу і щитки на монтажні вікна повинні мати кріплення, що виключають їх зняття або відкривання без інструменту, спеціальних ключів чи пристроїв.
Вовчки необхідно обладнувати відкидним столом і підніжкою, що забезпечують зручність санітарної обробки і розбирання різального механізму. Відкритий стіл і підніжка блокуються з пусковим пристроєм, що попереджує пуск в роботу вовчка при відкинутій площадці чи підніжці.
Для безпечної розбирання різального механізму під час санітарної обробки машини застосовують пристрої для відгвинчування зажимної гайки і спеціальний крючок.



Рис. 10.2. Схеми вовчків
а – без примусового подавання сировин; б – з примусовим подаванням сировини

Вовчок К6-ФВП-120.
Призначений для безпосереднього подрібнення безкісткового жилованого м’яса та м’ясопродутів при виробництві фаршу для ковбасних та інших м’ясних виробів. Виготовляється в двох модифікаціях: К6-ФВП-120-1(без завантажувального пристрою), К6-ФВП-120-2 (з завантажувальним пристроєм) (рис. 10.3). Складається з станини зварної конструкції, на якій розміщені всі механізми і привід, завантажувальна чаша зварної конструкції для приймання подрібнювальної сировини.




Рис. 10.3. Схема „Вовчка” К6-ФВП-120

В механізм подачі сировини до різального механізму входять робочий шнек, допоміжний шнек подачі сировини до робочого шнеку і робочий циліндр з внутрішніми ребрами. Різальний механізм – ножі, встановлені на хвостовику робочого шнеку, ножові решітки та притискний пристрій. Відкритий стіл служить для санітарної обробки різального механізму, відкидна площадка забезпечує зручність обслуговування. Захисно-пускова апаратура розташована в електрошафі, яка повинна бути встановлена в зручному для обслуговування місці (на стіні).
М’ясо (температура не нижче +1 єС) подається в завантажувальну чашу вовчка К6-ФВП-120-1 по вертикальним спускам, К6-ФВП-120-2 – підйомником К6-ФПЗ-1 із візка, звідки захвачується допоміжним і робочим шнеками і направляється до різального механізму, де подрібнюється до необхідного ступеню, що забезпечується установкою ножів і відповідних ножових решіток. При переробці шроту порція завантажувальної сировини не повинна перевищувати 90 кг, в протилежному випадку можливе зависання продукту в чаші.
Вовчок К6-ФВП-160. Призначений для безупинного здрібнювання безкісткового м'яса і м'ясопродуктів при виробництві фаршу для ковбасних та інших м'ясних виробів. К6-ФВП-160-1 (рис. 10.4.) без завантажувального устрою, К-6-ФВП-12-2 із завантажувальним пристроєм. Складається з виконаної разом із бункером для здрібнювання сировини зварної станини, на якій розміщені всі механізми і шафа керування. Механізм подачі сировини до ріжучого механізму містить у собі робочий шнек, допоміжну спіраль з індивідуальним приводом і циліндр із внутрішніми ребрами. Ріжучий механізм – ножі, установлені на валу, ножові штахети, гільза, підпора і притискна гайка. Привід робочого шнеку і вала – від електродвигуна через клинопасову передачу. Відкидний стіл служить для санітарного обробітку ріжучого механізму і робочого шнеку, відкидна площадка (підніжка) – для зручності обслуговування. Захисно-пускова апаратура розташована в електрошафі, що повинна встановлюватися в зручному для обслуговування місці (на стіні).
Крупне кускове м'ясо подається в завантажувальний бункер вовчка К6-ФВП-160-1 по вертикальних спусках К6-ФВП-160 – підіймачем-завантажником К6-ФВП-1 із підлогового візка, відкіля захвачується шнеком і направляється до ріжучого механізму, де подрібнюється до заданого ступеня, що забезпечується установкою ножів і відповідних ножових штахетів.

Рис. 10.4. Мясорубка „Вовчок” ФВП-160-1

Кутер призначений для виготовлення варених ковбас, сосисок, сарделей, ліверних та деяких напівкопчених ковбасних виробів. На кутері досягається більш повне руйнування гістологічної структури тканин, ніж на вовчку.
Різальний механізм кутера складається із серпоподібних або прямих ножів і металевої гребінки. При подрібнюванні м’яса між зубцями нерухомої гребінки проходять ножі. Принцип різання – розсікання тканин. Ножі роблять зазвичай 1440 об/хв, що зумовлює виникненню значних сил тертя і нагріванню м’яса. Для попередження нагрівання м’яса під час кутерування до нього, крім холодної води, добавляють близько 10 % льоду. Температура під час і після кутерування не повинна перевищувати 10 єС.
Продуктивність кутера залежить від його конструктивних особливостей, а також від загострення ножів, величини зазору між лезами ножів і внутрішньою поверхнею чаші і від тривалості циклу кутерування. Тривалість циклу складає 5 – 6 хв в залежності від властивостей м’яса (жорсткості) і від виду ковбас що вигоготовляються.
Якщо на кутері оброблюється разом м’ясо різної жирності, то спочатку завантажують і подрібнюють або яловичину, або нежирну свинину, а потім напівжирну свинину. Лід додають під час обробки нежирного м’яса. Коефіцієнт заповнення чаші кутера близько 0,6.
Кутери розрізняють в залежності від ємності чаші, а також способу її розвантаження і завантаження. Кутери випускають з геометричною ємкістю чаші 80, 120, 250 і 270 л.
По способу завантаження чаші сировинною розрізняють кутери з ручним і механічним завантаженням.
По способу вивантаження готового продукту їх ділять на машини з боковим і центральним вивантаженням вручну або за допомогою механічних засобів. За кількістю швидкостей обертання ножового валу – на одно швидкісні та багато швидкісні (найбільше застосування знаходять кутери з двома швидкостями обертання ножового валу).
Механічне розвантаження здійснюється за допомогою тарілки, що обертається або скоби, а також через отвір у центрі чаші.
Останнім часом конструкція кутера значно покращена. Раніше кутер використовували виключно для виробництва варених ковбасних виробів із сировини, попередньо подрібненої на вовчку. На сучасних кутерах можна переробляти навіть заморожену сировину без попереднього подрібнення її на вовчку і здійснювати попереднє, остаточне подрібнення та змішування сировини з компонентами. Ці нові високопродуктивні машини дають змогу виготовляти не тільки варені, а і копчені ковбасні вироби.
Вони відрізняються від машин звичайної конструкції великим числом обертів ножового вала (5000 об/хв.) і консольним укріпленням ножів на ножовому валу.
Як, правило кутера обладнані двохшвидкісними електродвигунами приводу ножового валу. Для контролю температури фаршу служать електричні дистанційні термометри. Особливістю конструкції сучасних кутерів є також наявність лічильного механізму, який не тільки реєструє число обертів чаші, а і автоматично здійснює її зупинку згідно заданого режиму обробки.
При експлуатації кутера необхідно дотримуватись вимог техніки безпеки.
Зона обертання ножів кутера і передаточні механізми повинні бути закриті кришками, зблокованими з пусковим пристроєм. При відкриванні любої з кришок кутера повинна бути виключена можливість пуску кутера в роботу.
Для зручного та безпечного вивантаження із чаші переробленого фаршу кутер слід забезпечити тарілчастим вивантажувачем, зблокованим з пусковим пристроєм. При підніманні тарілки вивантажувача повинно припинятися обертання самої тарілки і чаші кутера.
Кутер Л5-ФКМ. Призначений для остаточного тонкого подрібнення м’яса і виготовлення фаршу при виробництві варено-копчених, напівкопчених, варених, ліверних ковбас, сосисок і сардельок.
Допускається подрібнення охолодженого від -1 єС до +5 єС м’яса в шматках м’яса не більшого 0,5 кг, а також заморожених блоків розмірами 190Ч190Ч75 мм температурою не нижче -8 єС.
Кутер (рис.10.5) складається з станини з електродвигунами приводів ножового валу, і чаші, черв’ячного редуктора привода чаші, ножового валу, захисної кришки, вивантажувача, механізму завантаження, дозатора води та електрообладнання з пультом управління.
Станина складається з двох окремих частин. В нижній на коливальних плитках установлені електродвигуни приводів ножового валу і чаші, в верхній на підшипниках кочення – ножовий вал, на консолі якого розміщені ножові головки.
Механізм вивантаження – редуктор до якого з однієї сторони фланцем приєднаний електродвигун, з другої – труба вивантажувача, крізь яку проходить вал приводу тарілки.
Робочим органом вивантажувача є тарілка. В момент початку вивантаження продукту вона отримує обертання, а так як одночасно вмикається муфта черв’ячної пари, то вона повільно опускається в чашу і фарш вивантажується. При досягненні тарілкою дна чаші муфта вимикається, рух тарілки вниз припиняється, вона продовжує обертатися до повного вивантаження продукту, а потім вмикається реверс і тарілка підіймається вгору.



а б

Рис. 10.5. Схема кутера Л5-ФКМ
а – загальний вигляд: 1 – станина з приводом чаші; 2 – візок; 3 – механізм завантаження; 4 – вивантажувач; 5 – тарілка вивантажувача; 6 – чаша з ножовим валом;
б – ножовий вал: 1 – шків; 2 – болт; 3 – кришка; 4, 6 – підшипник; 5 – вал; 7 – зовнішній лабіринт; 8 – ножова головка; 9 – кільце; 10 – гайка; 11 – внутрішній лабіринт.

Зона катерних ножів закрита захисною кришкою з нержавіючої сталі, заповненою всередині звукопоглинаючим матеріалом, знизу до неї кріпиться скребок для видалення з зовнішньої поверхні фаршу і напрямлення його в лоток, що встановлений на огорожі чаші.
Механізм завантаження – візок для транспортування продукту до кутеру та механізм її перевертання, змонтований в чавунній станині.
До складу дозатора води входить бак з датчиком доз, відцентровий насос з електродвигуном для подачі води в чашу та соленоїдний клапан. Принцип дії дозатора ґрунтується на об’ємному вимірюванні. Бак його постійно заповнений водою доверху. Для видачі дози вмикається насос подачі води в чашу на певну кількість літрів. Коли рівень її знизиться до заданої величини насос автоматично вимикається, клапан відкривається, і вода в мережі надходить в бак.
Вакуумний кутер ВК-125. Вакуумний кутер ВК-125 – це машина середньої продуктивності, яка має окремі приводи чаші та ножового валу. Чаша обертається від електроприводу змінного струму з двома фіксованими швидкостями. Для ножового валу використовують електропривід постійного струму, який дозволяє: електроспоживання за рахунок виключення пускових перевантажень; в широкому діапазоні безступінчато регулювати режим подрібнення в залежності від технологічних особливостей, якості і стану подрібнюваної сировини; рівномірно в залежності від рецептури змішувати різні компоненти і спеції без зміни структури і консистенції фаршу при обертанні ножів в режимі перемішування в зворотньому напрямку (тобто воно ведеться на малій швидкості тильної сторони ножів.
Передбачена можливість регулювання зазору між ножами та чашою, що дозволяє продовжити термін служби ножів при їх багаторазовому загостренні. Ножі виготовлені за спеціальною технологією і по стійкості не поступаються закордонним аналогам.
Система керування кутера забезпечує ручний і напівавтоматичний режими. Доза води подається автоматично під час кутерування без порушення вакууму. Інформаційно-обчислювальна система з цифровою індикацією контролює основні параметри на будь-якій стадії приготування фаршу. Система забезпечення безпеки виключає виконання команд, які можуть привести до виходу з ладу виробу та травмуванню оператора. Основні деталі кутера і облицювання виготовляють з нержавіючої сталі, що зумовлює їх довговічність, відповідність вимогам гігієни і технічної естетики.
Фаршмішалка. В м'ясній промисловості широке застосування набуло механічне перемішування. Його використовують, як основний процес при виробництві ковбасних виробів, фаршових консервів, напівфабрикатів, а також як супутній процес при виробництві солоних і копчених м'ясопродуктів, харчових і технічних жирів, переробці крові, клею, желатину, органопрепаратів та ін.
Фаршмішалки призначені для рівномірного і ретельного перемішування фаршу.
Фаршмішалки, які застосовують в ковбасному виробництві, розрізняють за розмірами, формою лопатей, способами завантаження і вивантаження і в залежності від умов.
За конструкцією місильних лопатей (робочих органів) мішалки ділять на механічні з лопатями шнекового типу, зі спіралеподібними шнеками, з лопатями z-подібної форми, лопаточними шнеками і з комбінованими робочими органами. Лопаті зазвичай насаджені на двох валах, які обертаються на зустріч один одному з різними швидкостями. Найбільш поширені мішалки з z-подібними лопатями.
За методом вивантаження розрізняють мішалки з перевертанням і без перевертання місильного корита.
В залежності від умов розрізняють мішалки відкриті (атмосферні) і закриті (вакуумні). При перемішуванні фаршу під вакуумом можна досягти найбільшої щільності і монолітності фаршу з цією метою використовують вакуумні фаршмішалки, корито яких закрите кришкою з резиновим ущільнювачем для створення герметичності при відкачуванні повітря. Вакуумна фаршмішалка укомплектована вакуум-насосом з системою трубопроводів. Для вимірювання ступеня розрідженості повітря в кориті на кришці встановлений манометр. Для зняття вакууму і сполучення з атмосферою на кришці мається повітряний кран.
Фаршмішалка Л5-ФМ2-У-335. Призначена для перемішування до необхідної консистенції м’ясного фаршу з усіма компонентами згідно рецептури і технологічного процесу виготовлення ковбасних виробів, м’яса в шматках масою не більше 0,5кг з сіллю, а також інших харчових продуктів. Складається зі станини, місильного корита, приводу шнеків, механізму завантаження, правої і лівої кришок, шиберного пристрою та електрообладнання (рис. 10.6.)

Рис. 10.6. Схема фаршмішалки Л5-ФМ2-У-335

Перемішування фаршу проводиться місильними шнеками в кориті, закритому двома решітчастими кришками. Для ретельного перемішування компонентів шнеки обертаються у взаємно протилежних напрямках з різною швидкістю. Завантажується фарш в корито завантажувальним пристроєм, вивантажується – місильними шнеками через люки, які розташовані в низу корита і відчиняються вручну обертанням маховика за годинною стрілкою.
Вимоги безпеки при експлуатації обладнання для перемішування:
Особи, що допущені до роботи, повинні бути, ознайомлені з її будовою, знати правила технічного обслуговування і експлуатації та пройти інструктаж з техніки безпеки;
Перед пуском мішалок необхідно впевнитись, що нема загрози обслуговуючому персоналу;
Приводи виконавчих органів (лопатей, шнеків) і перевертання корита повинні мати надійне захисне огородження. Фаршмішалки з перевертальним коритом повинні мати пристрій, що надійно фіксує його в любому положенні. У фаршмішалок з торцевим вивантажуванням на люках для вивантажування фаршу передбачаються решітки, які зблоковані з пусковим пристроєм і виключають можливість попадання в зону обертання шнеків рук робітників. Кришки на люках повинні мати ущільнюючі резинові прокладки і піджиматися до стінки спеціальною ручкою. Вивантажувати фарш із корита фаршмішалки слід тільки під час обертання лопатей при вертикальному положенні корита і закритій решітчастій кришці, залишаючи зазор між коритом і решіткою для вільного проходження фаршу;
Категорично забороняється відкривати кришку корита при наявності напруги на машині під час санітарної обробки;
Забороняється відкривати запобіжну решітку, просуваючи через неї руки, вивантажувати вручну фарш до повної зупинки лопатей фаршмішалки. Також забороняється завантажувати і добавляти сировину в фаршмішалку під час обертання лопатей. Змінювати напрямок обертання лопатей можна тільки після повної її зупинки. Оператор не має право залишати без нагляду включену машину;

Зміст роботи
Вивчити теоретичне обґрунтування і зробити короткі записи.
Скласти конструктивно-технологічні схеми машин по технічній документації.
Перелічити основні правила експлуатації, технологічного обладнання.
Визначити вимоги до монтажу, експлуатації, санітарної обробки кожної машини.
Зробити висновки.

Оформлення звіту
Тема та ціль роботи
Коротке теоретичне обґрунтування
Висновки про виконану роботу

Література
Корнюшенко Л. М. Оборудование для производства колбасных изделий. Справочник .М.: «Колос», 1993. – 352 с.
Технологическое оборудование мясокомбинатов. Под ред. С. А. Бредихина – М.: «Колос», 1997. – 453 с.
Чурсінов Ю. О., Черненко Л. І. Методичні вказівки до виконання лабораторно-практичних робіт з дисципліни «Машини з переробки м’яса і м’ясних продуктів». – Дніпропетровськ, 2004. – 23 с.
































Лабораторна робота №11

Тема: Обладнання для виробництва макаронних виробів

Мета роботи:
Вивчити конструкції, принцип роботи технологічного устаткування макаронного виробництва
Ознайомитися з особливостями процесів виробництва макаронних виробів,
Виконати за окремим завданням розрахунки вузлів макаронного пресу.
В результаті вивчення даної роботи студент повинен:
знати:
а) призначення, будову, принцип дії макаронних пресів;
б) технологічний процес виробництва макаронних виробів;
в) основні правила експлуатації технологічного обладнання;
г) технічні характеристики обладнання.
вміти:
д) розраховувати основні робочі вузли макаронного пресу;
е) виконувати вибір матриць для різних видів макаронних виробів.

Самостійна підготовка до заняття
За підручниками і методичними вказівками вивчити теоретичний матеріал по темі даної роботи.

Питання для самоперевірки:
1. Призначення макаронного пресу?
2. З яких основних робочих вузлів складається макаронний прес?
3. Як відбувається дозування і замішування тіста?
4. Будова нагнітального пристрою?
5. Призначення та основні елементи пресувальної головки?
6. Конструкція отвору матриці?

4. Матеріальне забезпечення:
Технологічна схема комплексного процесу, каталог технологічного устаткування, схеми і технічні описи,

5. Теоретичне обґрунтування
Існує три способи формування макаронних виробів: пресування, штампування та різання.
У нашій країні найпоширеніший спосіб – пресування, менш поширений – штампування, а різання використовують тільки в системі громадського харчування. В інших країнах спосіб різання застосовують для виробництва локшини. Однак стрічка тіста, так само як і під час виробництва штампованих виробів, формується на пресах. Така стрічка щільніша, а вироби з неї міцніші і мають кращий вигляд.
Отже, у виробництві всіх видів макаронних виробів застосовують спосіб пресування.
Макаронні преси класифікують на преси періодичної і неперервної дії. До пресів періодичної дії належать гідравлічні, з поршневим нагнітанням або гвинтові преси, а до пресів неперервної дії – пресові агрегати зі шнековим або валковим нагнітанням тіста. Нині найпоширеніші пресові агрегати зі шнековим нагнітанням тіста, тому що при великому тиску пресування (до 13 МПа) вони забезпечують повну механізацію і неперервність процесу. Преси з поршневим нагнітанням тіста уже не застосовують.
Залежно від будови тістомісильних машин пресові агрегати поділяють на одно-, дво-, три- і чотирикутні; за кількістю шнеків – на одно-, дво-, три- і чотири шнекові; за кутом нахилу шнеків на горизонтальні, вертикальні і похилі. Нині застосовують переважно горизонтальні, рідше – похилі шнеки пресі.
За методом вакуумування преси поділяють на преси без вакуумування, з вакуумуванням у процесі замішування і з вакуумуванням у процесі пресування тіста. Найбільшого поширення набули преси з вакуумуванням у процесі замішування, меншого – з вакуумуванням у процесі пресування тіста. Преси без вакуумування уже не застосовують.
Принцип дії пресового агрегату. Схему сучасного пресового агрегату наведено на рис. 11.1 та рис. 11.2. Борошно та рідкі компоненти (вода або емульсія) дозатором 1 (рис. 11.2) подаються в лопатеву тістомісильну машину 2, де замішується тісто, яке шнеком 3 по пресувальному циліндру 4 з охолоджуючою сорочкою 5 подається в пресувальну головку 6. Далі тісто випрасовується крізь отвори матриці 7 у вигляді пасм макаронних виробів, які відрізаються ножем різального механізму 8 і для запобігання злипанню обдуваються повітрям з обдувача 10. Щоб забезпечити велику щільність тіста, воно вакуумується в процесі пресування (або в процесі замішування) за допомогою вакууум-клапана 14, з’єднаного з вакуум-насосом 9. Тиск у пресувальній головці вимірюється манометром 12, трубка якого наповнюється харчовим солідолом або твердим жиром. Заміна матриць виконується механізмом заміни матриці 15. Привод механізмів пресу виконується за допомогою приводного (приводних) механізму 13.

Рис. 11.1 Схема шнекового макаронного преса ЛПЛ-2М
1 – тістовимішувач; 2 – дозатор води; 3 – редуктор з електродвигуном приводу дозаторів; 4 – дозатор борошна; 5 – пресуючи головка з матрицетримачем; 6 – ріжучий механізм з приводом; 7 – пристрій для обдувши; 8 – пресуючий корпус із шнеком та перепускним каналом; 9 – рама преса; 10 – редуктор привода преса.


Рис. 11.2. Технологічна схема пресового агрегату
1 – дозатор борошна і рідких компонентів; 2 – тістозмішувач; 3 – нагнітальний шнек; 4 – з’єднувальні муфти; 5 – охолоджувальна сорочка; 6 – пресувальна головка; 7 – матриця; 8 – різальний механізм; 9 – вакуум-насос; 10 – обдувач; 11 – вентилятор; 12 – манометр; 13 – приводний механізм; 14 – вакуум-клапан; 15 – механізм заміни матриць.
Дозатори і машини для замісу тіста. Для дозування борошна і рідких компонентів у сучасних пресах використовують комбіновані або окремі дозатори. Борошно дозують шнековими, роторними або вібраційними дозувальними робочими органами, а рідкі компоненти (воду емульсію та ін.) – черпаковими або роторними. Використовують також комбіновані дозатори (рис. 11.3а ) з черпаковим робочим органом 1 для дозування рідких компонентів і шнековим 2 – для дозування борошна, які приводяться в переривчастий обертальний рух храповим механізмом від черв’ячної передачі 3. частоту обертання шнека 2 і черпакового колеса 1 регулюють зміною кута зчеплення собачок і храповим колесом, а продуктивність дозування рідких компонентів – зміною глибини занурення черпакового колеса за рахунок зміни рівня рідини в бачку дозатора.

а) б)

в) г)
Рис. 11.3. Схеми тістомісильних машин преса: а – однокамерної; б – двокамерної; в – трикамерної; г – чотирикамерної; 1 – черпакове колесо; 2 – дозувальний шнек; 3 – приводний механізм дозатора; 4 – корито тістомісильної машини; 5 – кришка корита; 6 – важелі блокування; 7 – кулачкова муфта; 8 – ножі для зачищення стінок корита; 9 – лопаті (стержні) місильного ротора; 10 – вал місильного ротора; 11 – засувка; 12 – дозатор борошна і води; 13 – камера попереднього змішування; 15 – шлюзовий затвор; 16 – вакуумна місильна камера; 17 – пресуючий шнек; 18 – повітряний фільтр; 19 – вакууметр.
Для замісу тіста використовуються лопатеві одно- , дво-, три-, і чотирикамерні (рис. 11.3 а, б, в, г) тістомісильні машини з Т-подібними або прямими лопатками.
В однокамерну тістомісильну машину (рис.11.3 а) борошно і вода подаються з дозаторів 1 і 2, де в кориті 4 із нержавіючої сталі за допомогою Т-подібних лопаток і стержнів 9, закріплених на обертовому валу 10, замішується тісто. Осьове переміщення тіста відбувається Т-подібними лопатками, нахиленими звичайно під кутом
·/4 радіан до осі обертання вала 10. Торцеві стінки корита зачищаються ножами 8. Кришка 5 корита 4 пов’язана за допомогою важеля 6 з кулачковою муфтою 7. Коли кришка 5 відкрита, вимикається муфта 7, і лопатевий вал 10 зупиняється, запобігаючи травматизму людини.
У двокамерних тістомісильних машинах тісто замішується послідовно в двох камерах – 13 і 14, розташованих паралельно. Конструкція трикамерної тістомісильної машини дозволяє замішувати тісто в три етапи: попередній заміс із борошна і рідких компонентів, які надходять з дозатора 12, у камері попереднього змішування 13, остаточний заміс у камері остаточного змішування 14 з двома паралельними лопатевими валами і вакуумний заміс тіста у вакуумній камері 16, яка розташована перпендикулярно до камер 13 і 14. Щоб виключити засмоктування зайвого повітря, тісто з камери 14 передається у вакуумну камеру 16 за допомогою шлюзового затвора 15. Повітря з камери 16 видаляється крізь фільтр 18 вакуумним насосом. Глибина вакууму контролюється вакуумметром 19. Після виходу з камери 16 тісто захоплюється пресувальними шнеками 17. Лопатки місильного лопатевого вала камери 16 зорієнтовані так, що забезпечують розподіл тіста на потрібну кількість потоків (за кількістю пресувальних шнеків).
Чотирикамерна тістомісильна машина відрізняється від трикамерної ти, що має не одну а дві камери остаточного замісу 14, в яких тісто замішується послідовно.
Кутова швидкість обертання валів тістомісильних машин коливається в межах 4,0 – 8,5 рад/с. При цьому на перших етапах замішування швидкість більша, а на наступних менша. Це пояснюється тим, що в’язкість тіста і витрати енергії на оброблення наприкінці замісу збільшуються.
Отже, на тістомісильних машинах пресових агрегатів залежно від їх конструкції тісто може замішуватися в один, два або три етапи. У зв’язку з тим, що макаронне тісто має низьку вологість (28-32%), то, на відміну від хлібопекарського, воно виходить із машини у вигляді грудок, крихт або крупинок невеликих розмірів. Остаточно воно формується як суцільна маса в шнекових камерах преса. Для утворення макаронного тіста потрібно у 3-4 рази більше часу, ніж для хлібного. Найраціональніша тривалість замісу 25-35 хв.
Нагнітальні пристрої макаронних пресів. У сучасних пресах тісто в пресувальні головки нагнітається за допомогою шнекових пристроїв. Будову пристрою наведено на рис. 11.4.

Рис. 11.4. Схеми: а – пресувального шнека преса з вакуумуванням тіста у процесі пресування; б – тубуса для прямокутних матриць;
1 – циліндр; 2 – охолоджуюча сорочка; 3 – живильний патрубок; 4 – пресувальний шнек; 5 – роз’єднувальна шайба; 6 – тризахідна ланка шнека; 7 – отвір для приєднання вакуум-клапана; 8 – перепускний канал; 9 – розподільча решітка; 10 – штуцери для підведення і відведення охолоджуючої води; 11, 12 – приєднувальні фланці; 13 – вал редуктора преса; 14 – патрубки з фланцями для тіста; 15 – колектор; 16 – розподільчі трубки; 17 – матрице тримач; 18 – матриці; 19 – розподільчі канали обдувала; 20 – механізм зміни матриць; 21 – манометри; 22 – повітропровід для подачі повітря до розподільчих каналів обдувала; 23 – заглушка;24 – кожух.

Тісто з тістомісильної машини по патрубку 3 подається в циліндр 1 пресувального шнека 4, який завдяки розділювальній шайбі 5 спрямовує його в обвідний канал 8. На виході з каналу тісто розсікається решіткою 9 на окремі струминки позаду місця, де розташований отвір 7 для приєднання вакуум-клапана, крізь який з тіста вакуум-установкою видаляється повітря. Далі шнек спресовує тісто і за допомогою тризахідної насадки 6 подає його в пресувальну головку. Під час стискування підвищується температура тіста, тому в зоні нагрівання циліндр 1 пресувального шнека обладнується охолоджувальною сорочкою 2 з патрубками 10 для підведення і відведення води. Шнек приводиться в обертальний рух від вала редуктора 13, на корпусі якого за допомогою фланця 11 закріплено циліндр 1. Циліндр пресувального шнека з’єднано з пресувальною головкою фланцем 12. такий нагнітальний пристрій мають преси застарілої конструкції (ЛПЛ-1М, ЛПЛ-2М, ЛБМ). У сучасних пресах з вакуумуванням тіста в процесі замішування (ЛПШ-500, ЛПШ-750, ЛПШ-1000) пресувальний пристрій має простішу конструкцію: відсутні шайба 5, канал 8, решітка 9, вакуум-клапан. Це дозволяє підтримувати тиск у пресувальній головці до 12-13 МПа, що забезпечує найкращу якість макаронних виробів. У пресах з розподілю вальною шайбою тиск не перевищує 7,5 МПа і не забезпечує високої якості виробів.


Пресувальні головки. Конструкція і форма пресувальної головки визначаються формою (круглі і прямокутні – тубусні) і розмірами матриці.
Основні елементи пресувальної головки для круглих матриць наведено на рис. 11.5. профіль конічної частини пресувальної головки добирають так, щоб забезпечити найрівномірніше швидкість тіста на виході з усіх отворів матриці.
Конструкцію тубуса наведено на рис. 11.5 б. Головка за допомогою фланців двох горизонтальних патрубків 14 приєднується до двох циліндрів пресувальних шнеків. Тісто, яке проходить крізь горизонтальні патрубки 14 подається в колектор 15 такого самого діаметра, а з нього крізь розподілювальні патрубки 16 – у матрицетримач 17, в який механізмом заміни матриць 20 встановлюються дві прямокутні матриці 18. по боках матрицетримача розташовані розподілю вальні канали обдувала 19, в який по трубі 22 подається повітря. Тубус має також масляну ванну 24 з електропідігрівачами для розігрівання тіста під час пуску преса. Горизонтальні патрубки 14 з правого боку закриваються пробками 23. тиск у тубусі вимірюється манометрами 21.
Завдяки різниці в діаметрах колектора 15 і трубок 16 забезпечуються порівняно рівномірні подача тіста в тубус і швидкість випресовування виробів із отворів матриці.
У пресах старої конструкції використовують бронзові або сталеві матриці товщиною 22 і 28 мм, а в нових – товщиною 60 мм. Щоб запобігти деформації матриць малої товщини, в пресувальних головках використовують підтримуючі колосники (кільце із внутрішніми ребрами): підкладні (паралельно-ребристі), накладні (підвісні) або колосники обойми.



а) б)
Рис. 11.5. Матриці макаронних пресів для формування трубчастих виробів: а – коротких; б – довгих;
1 – корпус; 2 – вкладиш; 3 – проміжне кільце; 4 – вставка з фторопласту або тефлону; 5 – трубка; 6 – отвір у корпусі матриці; 7 – місце пайки; 8 – виріз у вкладиші для формування зігнутих макаронних виробів.

Матриці. Матриці – основні робочі органи пресу бувають круглими і прямокутними (тубусними). За їх конструкцією визначаються форма і якість виробів.
Основним робочим елементом матриці є формувальні отвори: отвори з вкладишами для формування трубчастих виробів(макарони, ріжки, пера); отвори без вкладишів для формування суцільних виробів (локшина, вермішель); щілиноподібні для пресування тістових стрічок для виготовлення штампованих виробів.
Матриці виготовляють з інертних металів, таких як латунь, бронза, нержавіюча сталь.
Конструкцію одного з отворів матриці для формування трубчастих виробів наведено на рис. 11.5 а. Отвори в корпусі 1 матриці роблять ступінчастими. В них запресовують фторопластові вставки 4 і бронзові вкладиші 2. Відстань між ними витримується за допомогою проміжних кілець 3. вкладиші фіксуються в отворі за допомогою двох (двохопорні) або трьох (трьохопорні) опорних поверхонь однакового циліндричного профілю.
Матриця з прямими вкладишами використовується для формування прямих виробів (макарони, пера та ін.), а матриця, вкладиші якої мають з одного боку вирізи – для кривих виробів (ріжки). Викривлення виробів спричинюється зменшенням гідравлічного опору з боку вирізу і внаслідок цього збільшенням швидкості просування тіста.
Під час формування довгих виробів трубчастого перерізу можливе злипання їх стінок внаслідок створення в них вакууму. Щоб запобігти цьому вкладиші 2 тубусних матриць (рис. 11.5 б) роблять трубчастими. Трубка 5 вкладиша з’єднується з отвором 6 у корпусі 1 матриці за допомогою пайки 7. Внаслідок цього повітря всмоктується усередину виробів не крізь них, а крізь трубки 5 і 6, довжина яких, а також величина вакууму незначні порівняно з довжиною тістової трубки. Це дозволяє за великої швидкості випресовування зберегти форму і забезпечити високу якість виробів.
Вироби суцільного перерізу (вермішель, локшина) формуються за допомогою як круглих матриць, так і тубус них, в отворах яких вкладиші відсутні.
Матриці із щілиноподібними отворами виготовляють з двох дисків, які з’єднують болтами. Ці диски утворюють щілину, ширина якої визначає товщину стрічки тіста. Тісто подається в щілину крізь отвори у верхньому диску.
Вакуум-установка преса. Схема вакуумної установки преса наведена на (рис. 11.6).
Технічні характеристики вакуум-насосів наведено в табл. 11.1.
Табл. 11.1
Технічні характеристики вакуум-насосів
Показники
Марка вакуум-насосів


ВВН-1,5
ВВН-3
ВВН-6
ВВН-12

Мінімальна продуктивність, м3/год
68,4
129,6
162
600

Вживана потужність, кВт
3,35
5,68
13,05
17,55

Витрати води, м3/год
0,48-0,6
0,72
0,6-0,72
3,6

Вакуум, МПа0,086
0,09
0,096
0,095


Можлива кількість пресів (продуктивністю 500 кг/год.), що приєднуються до одного вакуум-насоса
1-2
3-4
5-6
7-8

Габарити, мм:
довжина
ширина
висота

1136
1105
810

1265
1105
810

1500
1170
1008

2220
1620
1265

Маса, кг
353
418
768
1270


Рис. 11.6. Схема вакуумної установки преса
1 – вакуум-насос (водокільцевий); 2 – фільтр тістозмішувача або вакуум-клапан пресуючого циліндра;3 – ресівер; 4 – вакуумметр; 5 – зворотній клапан; 6 – електродвигун насоса; 7 – пружна муфта; 8 – труба для видалення суміші води і повітря з насоса; 9 – труба для підживлення насоса водою; 10 – лійка для заливки вакуум-насоса перед пуском; 11 – зливні труби з вентиляторами; 12 – ємність води.

6. Зміст роботи
Вивчити теоретичне обґрунтування і зробити короткі записи.
Скласти конструктивно-технологічну схему пресу із позначенням основних робочих вузлів
Зробити висновки.

Оформлення звіту
Тема та ціль роботи
Коротке теоретичне обґрунтування
Висновки про виконану роботу

Література
Мирончик В.Г., Орлов Л.О., Українець А.І., Пушанко М.М.; Гуцалюк В.М.; Яровий В.Л., Заєць Ю.О., Даценко М.М., Заплетников І.М. Розрахунки обладнання підприємств переробної і харчової промисловості: Навчальний посібник. – Вінниця: Нова книга, 2004. – 288 с.
Справочник механика пищевой промышленности / А.И. Соколенко, А.И. Украинец; В.Л. Яровой и др.; Под ред. А.И. Соколенко. – К.: АртЭк, 2004. – 304 с.: ил.
Лабораторна робота №12

Тема: Випарна установка для згущення молока „Віганд”

Мета роботи:
Вивчити конструкції, принцип роботи технологічної установки для згущення молока;
Ознайомитися з особливостями процесу випарювання;
Виконати розрахунки параметрів ВВУ за окремим завданням.
В результаті вивчення даної роботи студент повинен:
знати:
а) призначення, будова, принцип дії ВВУ;
б) типи випарних апаратів;
в) основні правила експлуатації технологічного обладнання;
г) технічні характеристики обладнання.
вміти:
д) здійснювати розрахунок параметрів, що характеризують вакуум-випарну установку;

Самостійна підготовка до заняття
За підручниками і методичними вказівками вивчити теоретичний матеріал по темі даної роботи.

Питання для самоперевірки:
1. Призначення вакуум-випарної установки „Віганд”?
2. Недоліки установки?
3. Назвіть основні елементи установки?
4. Принцип дії ВВУ?

4. Матеріальне забезпечення:
Технологічна схема комплексного процесу, схеми і технічні описи.
5. Теоретичне обґрунтування
Випарювання – концентрування розчинів при кипінні за рахунок перетворення в пар частини розчинника. Вторинна пара, що утворюється при цьому може бути використана як гарячий теплоносій в інших апаратах.
Випарні апарати призначені для підвищення концентрації речовини, що знаходиться в розчині, або часткового виділення його у твердому виді із перетвореного розчина випарюванням розчинника.
Багатокорпусні випарні установки дозволяють більш економічно використовувати теплоту, завдяки багаторазовому використанню пари і знижувати кількість випаруваної води в останньому корпусі.
Молоко згущають у випарних установках, котрі являються споживачами відпрацьованої пари і одночасно генераторами пари для технологічних потреб. В них пара більш високого потенціалу перетворюється в пару з пониженим тиском і температурою, яка потім використовується для нагрівання різних проміжних продуктів.
Випарні установки класифікують: за тиском вторинної пари в останньому корпусі (ті, що працюють при надлишковому тискові та під розрідженням) і по числу корпусів (дво-, три-, чотири-, і п’ятикорпусні). При цьому випарні установки компонують із вертикальних випарних апаратів з природною циркуляцією продукту, що мають номінальну площу поверхні теплообміну: 500, 600, 800, 1000, 1180, 1500, 1800, 2120, 2360, 3000 і 4500 м2.
Вакуум-апарати працюють при тиску нижчому за атмосферний і призначені для уварювання. Форма корпуса вакуум-апарата залежить від його конструкції і буває циліндричною (з розширеною верхньою частиною), сферичною або прямокутною з напівкруглою кришкою. Гріючі камери вакуум-апаратів можуть мати різну конструкцію. Найбільше розповсюдження отримали вакуум-апарати з підвісними гріючими камерами, верхні і нижні трубні решітки яких мають різну конфігурацію (конічні, сферичні, двоскатні, та ін.). Пар надходить у між трубний простір гріючих камер, а зварюваний продукт переміщується всередині труб.
Діаметр граючої камери у більшості конструкцій вакуум-апаратів менший за діаметр корпуса апарату, таким чином, між стінками граючої камери і корпусом вакуум-апарата утворюється кільцевий простір, по якому циркулює продукт.
Сепаруючі пристрої у вакуум-апаратах, так як і у випарних апаратах, призначені для відділення від вторинної пари крапель продукту. Так я к у вакуум-апаратах продукт має більшу густину, то використовуються сепаратори тільки інерційного типу, котрі встановлюються у верхній частині корпуса апарата.
Установка „Віганд” прямотечійна двокорпусна(рис. 12.1), циркуляційного типу використовується для згущення незбираного молока, перегону і сироватки. До складу установки входять два калоризатори 1, два сепаратори 2, інжектор 3, пароежекторний блок, який має одноступеневий 5 і двоступеневі ежектори 6, відцентрові насоси 7, 8, регенеративні підігрівачі 9, 10, 11 і високотемпературний підігрівач 12. Нагрівальні камери (калоризатори) випарних апаратів діаметром 1200 мм і загальною висотою 2520 мм мають 419 нагрівальних трубок діаметром 38 мм і товщиною стінки 1,5 мм, увальцьованих в трубні гратки.


Рис. 12.1. Вакуум-випарний пристрій «Віганд»
1 – калоризатор; 2 – сепаратор; 3 – інжектор; 4 – конденсатор; 5 – одноступеневий ежектор; 7, 8 – відцентрові насоси; 9, 10, 11 – регенеративні підігрівачі; 12 – високотемпературний підігрівач.

Сепаратор (паровідділювач) працює за принципом відцентрового розділення пари і рідини. Парорідинна суміш з великою швидкістю виходить із калоризатора через трубу, з’єднану з паровідділювачем по дотичній. Рідина відкидається до стінок, ударяється у відбійник і стікає в циркуляційну трубу, яка йде до калоризатора, а також в трубу для випуску згущеного молока із ступеня. Пара рухається до центру, змінюючи декілька разів напрямок, що сприяє відділенню крапель продукту. Вторинна пара із першого корпусу надходить як нагрівальна в другий корпус, частина в підігрівач 12, а решта через інжектор 3 надходить як нагрівальна в перший корпус. Трубчасті підігрівачі служать для підігріву молока до температури випарювання за рахунок теплоти вторинної пари. Поверхневий конденсатор має 216 трубок діаметром 18 мм з товщиною стінки 1 мм і довжиною 3560 мм.
Відведення повітря, що надходить у систему, здійснюється із конденсатора 4 за допомогою двоступеневого пароежекторного блоку і пускового пароструминного ежектора 5.
При оснащенні двокорпусного вакуум-випарного пристрою інжектором приблизно на 40% зменшуються витрати робочої пари, а також витрати охолоджувальної води.
Недоліком установки є швидке забруднення підігрівача останнього ступеня пригаром, відтак для безперебійної експлуатації доцільно встановити два підігрівачі.
Вакуум-випарні апарати циркуляційного типу мають низку суттєвих недоліків:
великий градієнт температур;
тривалий час перебування продукту при високих температурах через рециркуляцію продукту;
вищі, порівняно з плівковими установками, витрати енергоресурсів.


Рис.12.2. Випарний апарат
1 – гріюча камера; 2 – сепаратор; 3 – бризкоуловлювач; 4 – циркуляційна труба; 5 – нижня камера.

ВВУ «Віганд» відноситься до випарних апаратів з винесеною гріючою камерою (рис. 12.2). Розглянемо схему апарату більш детально. Випарний апарат з винесеною гріючою камерою (рис. 12.2 б) складається з гріючої камери 1, виконаної з труб, сепаратора 2 з бризкоуловлювачем 3 та циркуляційної труби 4, з’єднаної з нижньою камерою 5. Гріюча пара надходить у міжтрубний простір трубної камери і обігріває трубки, заповнені рідиною. Паро рідинна суміш, що утворюється, розділяється в сепараторі на вторинну пару і рідину, що надходить у циркуляційну трубу 4. За рахунок збільшення висоти трубок створюється значна різниця тиску парорідинного стовпа в трубках 1 і стовпа рідини в циркуляційній трубі 4, що забезпечує інтенсивну природну циркуляцію. Для покращення відділення пари і рідини парорідинна суміш вводиться з граючої камери в сепаратор тангенціально. Перевага цих випарних апаратів полягає також у тому, що гріюча камера розміщена окремо; це дає змогу легко її оглядати і здійснювати очищення внутрішньої поверхні.

6. Зміст роботи
Вивчити теоретичне обґрунтування і зробити короткі записи.
Скласти конструктивно-технологічну схему ВВУ із позначенням основних робочих вузлів
Зробити висновки.

Оформлення звіту
Тема та ціль роботи
Коротке теоретичне обґрунтування
Висновки про виконану роботу

Література
Машины и аппараты пищевых производств. В 2 кн. Кн. 2: Учеб. для вузов / С.Т. Антипов, И.Т. Кретов, А.Н. Остриков и др.; Под. ред.. акад. РАСХН В.А. Панфилова. – М.: Высш. шк., 2001. – 680 с.: ил.
Основные процессы и аппараты химической технологии: Пособие по проэктированию / Г.С. Борисов, В.П. Брыков, Ю.И. Дытнерский и др.. Под. ред. Ю.И. Дытнерского, 2 – е узд., перераб. и дополн. М.: Химия, 1991. – 496 с.
Процеси та апарати харчових виробництв. Підручник. / за ред.. поперечного А.М. – К.: Центр учбової літератури, 2007. – 304 с.






Лабораторна робота №13

Тема: Машини для миття плодоовочевої сировини

Мета роботи:
Вивчити конструкції, принцип роботи машин для миття сировини;
Ознайомитися з особливостями процесу миття певного виду сировини.

В результаті вивчення даної роботи студент повинен:
знати:
а) призначення, будова, принцип дії мийних машин;
б) класифікацію машин для миття плодів та овочів;
в) основні правила експлуатації технологічного обладнання;
г) технічні характеристики обладнання.
вміти:
д) здійснювати розрахунок продуктивності мийних машин;

Самостійна підготовка до заняття
За підручниками і методичними вказівками вивчити теоретичний матеріал по темі даної роботи.

Питання для самоперевірки:
1. Призначення барабанних, лопатевих та лінійних мийних машин?
2. Які основні типи мийних машин та їх відмінності?
3. Принцип дії лопатевих мийних машин?
4. Будова барабанної мийної машини?

4. Матеріальне забезпечення:
Технологічна схема комплексного процесу, схеми і технічні описи.
5. Теоретичне обґрунтування
Плоди і овочі, які надходять на переробку миють для видалення залишків землі, отрутохімікатів. Для цього використовують різні типи машин – переважно елеваторні та вентиляційні.
Відносно чисті плоди й овочі миють у м’якому режимі – відмочують та обполіскують чистою проточною водою, а сильно забруднені – за допомогою щіткових пристроїв, тобто в активному режимі миття, що передбачає механічний вплив на сировину. Корене- і бульбоплоди миють у жорсткому режимі впливу на сировину механічних активаторів (лопатей, тощо). Мийним середовищем при цьому є питна оборотна і проточна вода. У машинах для миття сировини вона нетривалий час відмочується у ванні, потім переміщується конвеєром в душовий пристрій, де інтенсивно обробляється струменем води. Для кращого миття сировини воду у ванні турбулізують повітрям, що нагнітається вентилятором у барботер, розміщений під верхньою стрічкою конвеєра.
Елеваторні мийні машини здебільшого уніфіковані: будуються на одній загальній базі і мають однотипні вузли й деталі. Створено п’ять типів мийних машин (рис. 13.1), які різняться наявністю щіток і пристроїв для подачі повітря і води. Найпоширеніші із них на консервних заводах КУВ-1 з повітряним компресором, щіткова і струшу вальна з душовим пристроєм.


Рис. 13.1. Уніфіковані мийні машини КУВ:
а – базова; б – з душовим пристроєм, в який вода подається з водопроводу; в – з насосом для подачі води в душовий пристрій під високим тиском; г – з компресором, що подає стиснене повітря в барботер, розміщений у ванні під верхньою стрічкою конвеєра, для турбулізації води у ванні; д – з щітками для жорсткого режиму миття баклажанів, кабачків, коренеплодів; 1 – кран; 2 – редуктор; 3 – електродвигун; 4 – пусковий пристрій; 5 – натяжна станція.

Лопатеві мийні машини. Машина А9-КЛА-1 призначена для миття коренеплодів. Основу її (рис. 13.2) становить рама 2, виготовлена з листового прокату, яка складається із завантажувального бункера 1 і ванни 7 з трьома відсіками. Перший відсік 3 призначений для первинного миття продукції, тобто для відмочування бруду. У другому відсіку 8 розміщений барабан з перфорацією у нижній частині. У ньому здійснюється основне миття сировини і відокремлюється від неї бруд. Барабан кріпиться на валу 9, його положення фіксується двома фіксаторами 6. При санітарній обробці барабан може повертатись відносно вала.
Барабан розміщений у ванні 7. Через отвори у перфорації бруд з барабана потрапляє у ванну, яка має два люки 20 і 11. Через вентиль видаляється вода, а через люки – бруд після санітарної обробки.
У третьому відсіку 14 сировина ополіскується. Частина днища 13 цього відсіку має перфорацію для стоку води і бруду в основну ванну. У кінці першого і третього відсіків є колектори 5 і 16 з отворами для подачі води. Надлишок води видаляється з ванни через переливні збірники. На трубопроводі, що підводить воду до колекторів, встановлений запірний магнітний вентиль 19, зблокований з приводом машини, що перекриває подачу води в колектори при її зупинці. Люк 20 відкривається за допомогою системи важелів 21. На валу, який проходить через всі три відсіки, укріплені лопаті 12, якими сировина перевантажується і просувається вздовж відсіків. Вал приводиться в рух від двигуна-редуктора 17 через ланцюгову передачу 18 і обертається з частотою 25 хв-1. Всі три відсіки закриті знімними кришками 4, 10, 15.



Рис. 13.2. Мийна лопатева машина А9-КЛА-1
1 – завантажувальний бункер; 2 – рама; 3 – перший відсік; 4 – знімна кришка; 5 – колектор для подачі води; 6 – фіксатори; 7 – ванна; 8 – другий відсік; 9 – вал; 10 – знімна кришка; 11 – люк; 12 – лопать; 13 – днище; 14 – третій відсік; 15 – знімна кришка; 16 – колектор; 17 – двигун-редуктор; 18 – ланцюгова передача; 19 – запірний магнітний вентиль; 20 – люк; 21 – система важелів.

Сировина завантажується в бункер 1, потім лопаттю 12 подається у перший відсік. Пройшовши його, вона кінцевою лопаттю подається у другий основний мийний відсік, в кінці якого перекидається лопаттю у третій, де обполіскується і лопаттю викидається в лоток, по якому спрямовується на наступну операцію.

Технічна характеристика машини А9-КЛА-1
Продуктивність, кг/с (кг/год.) 0,83 (3000)
Частота обертання лопатевого вала, с-1 0,41
Встановлена потужність, кВт 3
Витрата води, м3/год. 0,0008
Габаритні розміри, мм 4635Ч1060Ч1915
Маса, кг 1085

Мийнострушуваліні машини. Машина КМЦ (рис. 13.3) призначена для миття овочів, ягід, плодів бобових культур, а також для миття й охолодження сировини після теплової обробки.

Рис. 13.3. Мийнострушувальна машина КМЦ
1 – рама; 2 – електродвигун; 3 – регулювальна засувка; 4 – сито; 5 – бункер; 6 – штанги; 7 – шприцевий колектор; 8 – шарнірні підвіски; 9 – ексцентриковий механізм; 10 – вал; 11 – корито; 12 – клинопасова передача.

Складається машина з рами 1 (стальний прокат), на якій змонтовані сито 4 з шарнірними підвісками 8, ексцентрикові механізми 9, штанги 6, що з’єднують ексцентрики з ситом, приводний електродвигун 2, корито 11 для збору і відведення забрудненої води, шприцевий колектор 7, завантажувальний бункер 5 з регулювальною засувкою 3.
Сировина надходить у бункер 5, а з нього – на сито 4, що здійснює зворотно-поступальний рух. Кількість надходження на сито за одиницю часу регулюється засувкою 3. Завдяки складному рухові і нахилу сита сировина інтенсивно перемішується і рухається у бік нахилу. Над ситом розміщений шприцевий колектор 7, з якого сировина в процесі перемішування і пересування шприцюється чистою проточною водою. Брудна вода після миття збирається в кориті 11 і відводиться в каналізацію.
Зворотно-поступальний рух ситу надається від ексцентрикового механізму, вал 10 приводиться в обертання від електродвигуна 2 клинопасовою передачею 12.
Барабанні мийні машини. Машина А9-КМБ призначена для миття твердих плодів і овочів, її використовують в лінії виробництва овочевих закусочних консервів. Довжина частинок сировини, що піддається миттю, має становити 15-200 мм.



Рис. 13.4. Барабанна мийна машина А9-КМ2
1 – лоток; 2,3 – барабани; 4 – барабан з перфорованою поверхнею; 5 – двигун-редуктор; 6 – ланцюгова передача; 7 – загальний вал; 8 – магнітний вентиль; 9 – лоток; 10 – люки; 11 – зварний каркас; 12 – ванна.

Змонтована машина на зварному каркасі 11 з фасонного стального прокату. На каркасі укріплена ванна 12, розділена перегородкою на дві частини, в кожній з яких розміщені барабани 2 і 3 з однаковими довжиною і діаметром. За барабаном 3 розміщений третій барабан 4. Всі три барабани встановлені на загальному валу 7 і здійснюють обертальний рух. Вал 7 змонтований на каркасі в підшипниках коливання.
Перші два барабани призначені для відмочування і відокремлення бруду. Поверхня їх виконана з фасонних зігнутих стрічок. Між ними є щілини, крізь які бруд потрапляє у ванну і осідає на днищі, в якому є люки 10 для видалення бруду під час санітарної обробки машини. На третьому барабані 4 сировина начисто обполіскується проточною водою, для чого він обладнаний душовим пристроєм, а поверхня його перфорована.
Подається сировина приймальним лотком 1, а відмита на наступну операцію – лотком 9.
Привод машини здійснюється від двигуна-редуктора 5 через ланцюгову передачу 6. Вода в душовий пристрій подається через запірний магнітний вентиль 8, зблокований з приводним електродвигуном.
Сировина з лотка 1 потрапляє на барабан 3, а з нього спеціальним ковшем – на барабан 4. Промита сировина спрямовується в лоток 9 і далі.
Технічна характеристика машини А9-КМ2
Продуктивність, кг/год 3000
Витрата води, м3/с (м3/год) 0,00056 (2)
Частота обертання барабанів, с-1 (хв.-1) 1,2 (12)
Встановлена потужність, кВт 1,1
Габаритні розміри, мм 3390Ч1270Ч1600
Маса, кг 700

Вентиляторні мийні машини. Так називаються тому, що вода в мийній частині зазнає турбулізації повітрям від вентилятора.


Рис. 13.5. Вентиляторна мийна машина Т1-КУМ-5
1 – ванна; 2 – конвеєр; 3 – лоток; 4 – душовий пристрій

Мийна машина Т1-КУМ (рис. 13.5) призначена для миття овочів і фруктів (крім коренеплодів, листкових і баштанних культур). Продукт для миття завантажується у мийний простір ванни, заповненої водою, де інтенсивно миється в результаті барботажу за допомогою стисненого повітря. З мийного простору ванни 1 вимитий продукт виноситься похилим конвеєром 2, на верхній частині якого (перед вивантажування) обполіскується водою з душового пристрою 4. Вивантажується продукт через лоток 3.
Спочатку ванна заповнюється через душовий пристрій і патрубок на бічній стінці, поповнюється водою в процесі роботи через душовий пристрій. Брудна вода заливається через бічні прорізи в стінці ванни.
Технічна характеристика машини Т1-КУМ
Продуктивність, кг/год 30 – 60
Витрата води, м3/год 1
Встановлена потужність, кВт 0,4
Габаритні розміри, мм 2000Ч1035Ч980
Маса, кг 330

Щіткові мийні машини. Машина Т1-КУМ-3 призначена для миття огірків, баклажанів, кабачків та інших відносно твердих плодів і овочів (рис. 13.6).

Рис. 13.6. Щіткова мийна машина Т1-КУМ-3
1 – ванна; 2 – ексцентрики; 3 - піддон; 4 – блоки щіток; 5 – шприцевий пристрій; 6 – елеватор ; 7 – привід; 8 – роликовий конвеєр; 9 – ролики; 10 – шприцевий пристрій.

Основою машини є ванна 1, виготовлена з кутового і листового прокату. Вона прикріплена до чотирьох підпор із швелера. Для зручної і швидкої санітарної обробки машини дно ванни складається з двох трапецієподібних частин. У верхній частині ванни на одному рівні розміщені п’ять блоків 4, зібраних з капронових і гумових щіток. Під щітковими блоками є щітковий піддон 3, що складається з п’яти секцій, закріплених на кутовій рамі. Кожна секція піддона складається з щіток, розміщених почергово, і планок. Рама секцій встановлена на ексцентриках 2, за допомогою яких регулюється зазор між нерухомими щітками, що обертаються, залежно від розмірів сировини, що піддається миттю, у межах 50 мм.
У передній частині ванни на похилій ділянці рами є металеві грати для збору сторонніх твердих предметів. У кінці щіткових блоків знаходиться елеватор 6, що являє собою два похилі паралельні ланцюги зі скребками і планками, які утворюють ковші і укріплені на спеціальних ланцюгах. За елеватором йде роликовий конвеєр 8, що складається з двох паралельних горизонтальних ланцюгів з пальцями, на яких обертаються ролики 9 при руху їх по напрямних, встановлених під конвеєром. Для регулювання натягу ланцюгів елеватора і конвеєра машина має натяжний пристрій.
Паралельно елеватору і роликовому конвеєру укріплені шприцеві пристрої 5 і 10, що складаються з колекторів і насадок. На трубопроводі, яким підводиться вода до шприцевих пристроїв, є запірний вентиль з електромагнітним приводом, зблокований з електродвигуном приводу 7, що забезпечує подачу води тільки тоді, коли машина працює. Вода з колекторів після обполіскування сировини надходить у ванну. Надлишок її у ванні разом з легкими домішками переливається в карман і видаляється з машини.
Привод щіткових блоків. Елеватора і роликового конвеєра здійснюється ланцюговими передачами від електродвигуна через черв’ячний редуктор, на якому встановлено блок із зубчастого колеса і зірочки.
Сировина завантажується у передню частину ванни на металеві грати, а потім надходить під щіткові блоки, що обертаються. За їх допомогою вона очищається від бруду і одночасно транспортується вздовж ванни до елеватора, яким підіймається з ванни і подається на роликовий конвеєр, звідки по лотку спрямовується на наступну операцію.
Під елеватором і роликовим конвеєром сировина обполіскується чистою водою з шприцювальних пристроїв.
Машина комплектується електрошафою, в якій встановлені пускові і клерувальні приводи. Шафа розміщена на відстані не більш ніж 2 – 3 м від машини.


6. Зміст роботи
Вивчити теоретичне обґрунтування і зробити короткі записи.
Скласти конструктивно-технологічні схеми мийних із позначенням основних робочих вузлів
Зробити висновки.
Оформлення звіту
Тема та ціль роботи
Коротке теоретичне обґрунтування
Висновки про виконану роботу

Література
Машины и аппараты пищевых производств. В 2 кн. Кн. 1: Учеб. для вузов / С.Т. Антипов, И.Т. Кретов, А.Н. Остриков и др.; Под. ред.. акад. РАСХН В.А. Панфилова. – М.: Высш. шк., 2001. – 703 с.: ил.
Механізація переробки і зберігання плодоовочевої продукції. Навч. посібник / О.В. Дацишин, О.В. Гвоздєв, Ф.Ю. Ялпачик, Ю.П. Рогач. За ред.. О.В. Дацишина – К.: Мета, 2003. – 288 с.: іл.


































13 PAGE \* MERGEFORMAT 1410015



Рис. 2.1.Реконструйована зерносушарка СЗС-8
1 – приймальний пристрій; 2 – тепло-вологообмінник; 3 – камера нагріву; 4 – бункер; 5 – пристрій для приймання і відвантаження зерна.



Root Entry

Приложенные файлы

  • doc 6655843
    Размер файла: 5 MB Загрузок: 0

Добавить комментарий