Вурнарский мясокомбинат по цехам Дневник-отчет..


1. Введение
ООО «Вурнарский мясокомбинат»
ООО «Вурнарский мясокомбинат» построен на базе убойного пункта. Он расположен в п. Вурнары, ул. К. Маркса, 54. Предприятие географически очень удачно расположено в центре Чувашской Республики. Предприятие в первые же годы стало наращивать выпуск продукции и расширять ассортимент колбасных изделий.
Мясокомбинат был построен в 1951 году, введен в эксплуатацию в 1959 году; котельная и компрессорная – в 1960 году. В 1964 году проведена реконструкция мясожирового корпуса. В 1965 году введен в строй холодильник емкостью 240 тонн единовременного хранения мяса и мясопродуктов. В 1996 году введен в эксплуатацию консервный цех; 1997 году магазин – пекарня; 1999 году – цех сырокопченых колбас и деликатесных изделий. В 2004 – 2010 годы введена сеть фирменных магазинов «Санар» в городах Чебоксары, Новочебоксарск, Канаш, п. Вурнары, с. Красноармейское.
В 1959 году на мясокомбинате работало более 200 человек. За последние годы на территории мясокомбината были заново построены и реконструированы все производственные помещения: убойный и утильный цеха, гараж, материальный склад, проведены канализация, водопровод, благоустроена территория.
В состав мясокомбината входят цеха вспомогательного и основного производства. К основному производству, где превращается в полуфабрикаты или готовую продукцию, относят предубойное содержание скота, убой и переработку, обработку субпродуктов, шкуропосолочное производство. К вспомогательным производствам относят производство обеспечивающее материальное и техническое обслуживание основного производства.
С 1999 года к мясокомбинату прикреплена площадь земли 1700 га, где размещено пособное хозяйство мясокомбината. Там выращивают зерновые культуры для откорма свиней на свинокомплексе. В 2000 году закуплен свинокомплекс (бывший свинокомплекс Сокол). Там в настоящее время откармливают более 1500 свиней, которых после откорма направляют на переработку в мясокомбинат.
Все колбасные изделия и консервы вырабатывают из натурального экологически чистого сырья. Мясокомбинат предлагает широкий выбор экологически чистых, всестороннепроверенных, сертефицированных мясопродуктов. Вурнарский мясокомбинат продолжает работу по совершенствованию технологии и расширению ассортиментов. Предприятие всегда открыто для сотрудничества с другими предприятиями и фирмами.






2. Технологическая часть

2. 1. Субпродуктовый цех.
Субпродукты – это внутренние органы и части туши убойных животных, которые после ветеринарно-санитарной экспертизы направляют на обработку.
Обработка субпродуктов должна быть завершена не позднее чем через 7 часов после убоя; для слизистых субпродуктов – не позднее чем через 3 часа. Субпродукты используют на пищевые и технические цели.
По пищевой ценности субпродукты подразделяются на II категории. К I категории относят печень, язык, сердце, почки, мозги, вымя, диафрагма, говяжий и бараний мясокостные хвосты, мясная обрезь. Ко II категории – головы без языков, легкие, калтык, рубец, сычуг, свиной желудок, уши, губы, ноги свиные и бараньи, селезенка, трахея, ноги говяжьи и путовый сустав, свиной хвост, мясо с пищевода.
В зависимости от морфологического строения субпродукты делят на: мякотные (мозги, языки, сердце, печень, легкие, диафрагма, селезенка, почки, вымя, мясо с пищевода и куски мяса полученные при зачистке туш), мясокостные (головы скота, от которых отделены рога уши, губы, языки; хвосты крс, овец, свиней; ноги крс и свиней), слизистые (желудки крс, овец и других жвачных животных, состоящие из четырех отделов – рубца, сетки желудка, книжки и сычука, и свиные желудки) и шерстные (головы, хвосты, путовый сустав, губы, уши).
Субпродукты относятся к группе скоропортящихся продуктов, т. к. они имеют влажную поверхность и большую обсемененность микроорганизмами. Поэтому необходимо тщательно проверить их доброкачественность и как можно быстрее обрабатывать.
Обработка субпродуктов заключается в промывке от загрязнений, освобождении от шерстяного покрова, слизистой оболочки и других посторонних тканей, снижающих их пищевое достоинство.
Головы крс и мрс поступают обработанными, но если они поступили с шерстью, то их сначала опаливают или ошпаривают, затем зачищают и промывают. После этого головы замачивают в холодной воде, очищают ножом кожу, промывают и срезают мякоть вместе с кожей. У голов, поступивших с языком и мозгами, вырезают вначале языки, затем срезают мякоть с кожей, после чего удаляют лобную часть, вынимают мозги и промывают. Если головы поступили без кожи, но с губами, то губы срезают и опаливают на некоптящем пламени.








Выпускаемые в реализацию свиные и говяжьи головы разрубают на две симметричные части без языка и мозгов, а бараньи без языка или же с языком и мозгами. Их очищают от пленок, кровеносных сосудов, загрязнений, волос и щетины.
Ноги крс и мрс, если они поступают с шерстью, опаливают или ошпаривают, зачищают, сбивают копыта, промывают, разрубают вдоль на две части и замачивают на 2 3 ч в холодной воде. У телячьих и свиных ножек делают надрез между копытами и срезают мякоть с кожей, а оставшиеся кости удаляют после варки.
Сердце, легкие, трахея, печень, диафрагма, извлеченные из туши в их естественном соединении, называют ливером. При ливере у говяжьих туш оставляют также желчный пузырь и аорту, а у свиней, кроме того, язык с глоткой - и гортанью. Сначала от ливера отделяют желчный пузырь с желчным протоком и направляют их на дальнейшую обработку, а от свиного, кроме этого, еще и язык с глоткой и гортанью. Затем ливер промывают холодной водопроводной водой в моечном барабане (23 мин) или под душем (510 мин).
Для удобства разделения на составные части ливер навешивают за трахею на специальные крюки и вручную ножом отделяют поочередно печень, сердце, диафрагму, легкие, аорту и трахею.
Почки говяжьи освобождают от жира, для этого делают продольный надрез с одной стороны и удаляют пленку вместе с жиром. После этого почки вымачивают в холодной воде 34 часа для удаления специфического запаха. У бараньих, свиных и телячьих почек срезают лишний жир, оставляя не более 0,5 см, промыва и вымачивают
Языки должны быть освобождены от подъязычной мышечной ткани, лимфатических узлов, подъязычной кости, гортани, слизи и крови, хорошо промыты, без нарушения покрывающих их наружных оболочек, для этого их зачищают от загрязнений ножом и хорошо промывают холодной водой.
С языков, предназначенных для использования в колбасном и консервном производстве, снимают ороговевшую слизистую оболочку. Этот процесс проводят в центрифуге при частоте вращения 120130 об/мин, куда подается горячая вода (7080 °С). Говяжьи языки обрабатывают 34 мин, свиные 1,52, бараньи 1 1,5 мин. Затем погружают в холодную проточную воду и срезают подъязычное мясо.
Желудки (рубцы) выворачивают внутренней стороной наружу, промывают, вымачивают в холодной воде 812 часов, периодически меняя воду. После этого ошпаривают, счищают слизистую оболочку и вымачивают до полного удаления запаха, меняя воду 23 раза, после чего промывают. Перед варкой свёртывают и перевязывают шпагатом.
Сердце и горло разрезают вдоль, удаляют сгустки крови, замачивают в холодной воде 13 часа и несколько раз промывают.
Лёгкое промывают, разрезают на части по бронхам и снова промывают.
Вымя говяжье промывают в моечном барабане (23 мин) или под душем



(510 мин) холодной водопроводной водой, затем зачищают от прирезей шкуры. Для освобождения от молока на вымени делают два надреза по линии сосков глубиной 34 см либо разрезают вымя на 2 или 3 части и промывают 2030 с под душем холодной водопроводной водой.
Селезенка окружена очень прочной кожицей, которую обязательно следует удалить. Перед приготовлением мясо нужно выскрести или вырезать. Селезенка подойдет и для заправки супа.
Хвосты бараньи и говяжьи разрубают на части по позвоночникам, промывают и замачивают в холодной воде 56 ч., чтобы перевести в бульон максимальное количество экстрактивньгх веществ и тем самым повысить его питательную и вкусовую ценность. Они должны быть хорошо промыты и не иметь остатков волоса.
Губы крс очищают от поверхностного слоя кожи и волоса. Уши говяжьи и свиные, имеющие цвет от сероватого до коричневого, разрезают у основания.
Мясная обрезь пищевые зачистки, полученные при обработке туш, срезки мяса с языков и диафрагма. Мясную обрезь зачищают от остатков шкуры, волоса, загрязнений и кровоподтеков, промывают теплой проточной водопроводной водой в 6арабане (23 мин) или чане (510 мин), укладывают в перфорированные емкости и после стекания воды, через 2030 мин, направляют на охлаждение. Жировую ткань мясной обрези собирают и направляют в жировой цех на вытопку жира.
Пpи пpoизвoдcтвe cyбпpoдyктoвыx кoнcepвoв cыpьe пocлe измeльчeния oбжapивaют для пpидaния cпeцифичecкoгo вкyca и apoмaтa, блaншиpyют (для yдaлeния избытoчнoй вoды) или бeз пpeдвapитeльнoй тeплoвoй oбpaбoтки cpaзy пepeмeшивaют c coлью и cпeциями и пepeдaют нa фacoвaниe в бaнки и стериализацию.
Обработка слизистых субпродуктов.
Обезжиривание

Освобождение от содержимого

Окончательное Промывка от остатков сбор слизистой оболочки с
обезжиривание содержимого сычугов говяжьих и свиных
гов.и баран. желудков для меицинсхик. рубцов Шпарка целей

Очистка от слиз. Оболочки

Охлаждение

Удаление темных пятен и остатков слизистой оболочки

Направление в холодильник


2. 2. Убойный цех.

Цех убоя скота и разделки туш является основным в системе мясожирового корпуса мясокомбината. После убоя субпродукты передают в субпродуктовый цех, жиросырье – в жировой, кишки – в кишечный, шкуру – в шкуропосолочный, непищевые отходы – в цех технических фабрикатов, эндокринно-ферментное сырье – на консервирование.
Скот перерабатывают с соблюдением правил медико-санитарного осмотра животных и ветеринарно-санитарной экспертизы мяса и мясопродуктов. Убой и разделку скота осуществляют на топочных линиях. Для обеспечения ритмичности линий переработки животных за 1-2 часа до убоя переводят в предубойные загоны.
Основные операции убоя: Оглушение осуществляют с целью обездвиживания животного, лишения его чувствительных восприятий в период насадки на подвесной путь и проведение обескровливания. Оглушают только крс и свиней. Существует два способа оглушения: поражение нервной системы электрическим током и поражение головного мозга механическим воздействием.
Оглушение крс электрическим током проводят в специально оборудованных боксах. Для оглушения контакт накладывают на затылочную часть головы и прокалывают кожу вилкообразным стеком. При таком способе оглушения наблюдаются малосмертельные случаи, но у животных судорожно сгибаются конечности, что неудобно и опасно для рабочих. Напряжения тока и продолжительность оглушения зависят от возраста животного.
Под механическим оглушением подразумевается нанесение удара определенной силы в лобную часть головы животного деревянным молотом. Этот способ наиболее трудоемкий и требует от рабочих более высокой квалификации. После оглушения животных выгружают на гладкий пол во избежание повреждения шкур. Для подъема на путь обескровливания с крючком охватывают одну или обе задние ноги животного.
Оглушение свиней электрическим током проводят в боксах при помощи однороликового стека, который накладывают на затылочную часть головы. Свиней электронагонялкой загоняют в отсек, который расположен под углом к боксу, а затем в бокс, где вращающимся полом и внутренней стенкой они подхватываются и подаются под панели с электродами. После оглушения свиньи выбрасываются из бокса роликовыми элеваторами. На заднюю конечность оглушенной свиньи накладывают нужу, а при помощи элеватора подвешивают на полосовой подвесной путь. Далее туши поступают на обескровливание.







Обескровливание происходит при помощи полого ножа. Для этого разрезают кожу в области шеи, отделяют пищевод от прилегающих тканей, а желудок перекрывают зажимом или перевязывают. Полыми ножами собирают кровь от крс и свиней на пищевые и лечебные цели. При таком способе отбора исключается ее выход, улучшаются санитарно-гигиенические свойства крови. Во время обескровливания полый нож вводят в область шеи, направляя ее вдоль трахеи так, чтобы острие перерезало крупные кровеносные сосуды около сердца. Кровь через трубку по шлангу поступает во флягу. Головы и фляги номеруются. При обнаружении больного животного, кровь которого нельзя использовать на пищевые цели, ветеринарно-санитарный эксперимент подает сигнал и кровь с фляги больного животного направляют на технические цели. Кровь от мрс на технические цели не собирают.
Далее производится забеловка – ручная съемка шкуры с труднообрабатываемых участков туши – головы, шеи, конечностей, лопатки, брюшной полости.
Затем происходит механическая съемка шкуры. Перед съемкой шкур туши подбивают сжатым воздухом. Это способствует уменьшению срыва мяса и жира с туш, повреждению шкур.
Механическая съемка происходит в определенной последовательности у каждого животного.
Потом производят разрубку грудной кости для извлечения внутренних органов. Нутровку проводят при вертикальном положении туш. Тушу разрезают по белой линии живота, удаляют тракт, ливер, печень, легкие, сердце, пищевод, трахею и диафрагму. На конвейере внутренности подлежат ветеринарному осмотру. Если допущено загрязнение надо зачистить ножом и тщательно промыть.
После нутровки туши крс и свиней распиливают на полутуши вдоль
позвоночника, слегка отступив от линии верхних остистых отростков в сторону, чтобы не повредить спинной мозг. Распиловку осуществляют электрическим или пневматическим пилами. После распиловки от свиных туш отбирают пробу для проведения трихенолоскопии, вырезая у ножки диафрагмы кусочки массы около 60 гр.
После распиловки проводят сухую и мокрую зачистку туш. При сухой зачистке извлекают спинной мозг, удаляют почки, хвосты, остатки диафрагмы, внутренний жир, кровоподтеки, побитости, а также механические загрязнения; у туш мрс почки оставляют при туши. Мокрая зачистка – это мойка туш водой. Вода для мойки должна быть под значительным напором.







По окончанию обработки определяют качество мяса. Полутуши и туши клеймят, взвешивают и направляют в холодильник.
В убойном цехе работники осматривают головы, внутренние органы и раздельные туши. Для контроля каждую тушу и все отдельные от нее части и органы номеруют одинаково. Части и органы отдают на дальнейшую переработку только после окончательной ветеринарно-санитарной экспертизы. В случае необходимости проводят бактериологические и химические исследования туш.













































2. 5. Холодильник.


Мясо на холодильник поступает при температуре 35-37*С., охлаждается до температуры + 4*С. В толще мышц бедра не более чем за одни сутки. Относительная влажность воздуха в камере 95-98*С. или 90-92*С в процессе охлаждения.

Охлаждение, замораживание и хранение, субпродуктов.
Приемка на холодильник субпродуктов должна производиться не позднее 4-5 часов после убоя животных. Субпродукты, в зависимости от их дальнейшей обработки, подвергаются следующим образом:
а) немедленное охлаждение – для направления и в торговую сеть или для промышленной переработки.
б) немедленное замораживание, после охлаждения с последующим хранением их в замороженном состоянии, до использования по назначению.
в) немедленное замораживание в нормальном состоянии после освобождения их в замороженном состоянии впредь до использования.


Срок хранения субпродуктов.
с/п. - 12*С - не более 4 мес.
с/п. - 18*С - не более 6 мес.
с/п. - 10*С - не более 7 мес.
с/п. - 25*С - не более 7 мес.


По способу обработки различают следующие виды мяса:
- парное (35-37*С в толще мышц)
- остывание (температура окружающей среды)
- замороженное (не ниже -8*С)

















2. 3. Кишечный цех.
Кишки, полученные от одного животного, составляют комплект. В состав комплекта кишок крс относят толстые и тонкие кишки (черева), пищевод и мочевой пузырь. К комплекту кишок мрс относят тонкие и толстые кишки, к комплекту кишок свиней - тонкие и толстые кишки, мочевой пузырь. Кишечник после ветеринарно-санитарной экспертизы передают в кишечный цех.
На специальном приемно-разборочном столе его разбирают на отдельные составные части по видам: прямая кишка, мочевой пузырь, ободочная, слепая и тонкие кишки. Кишечное сырье имеет практически одинаковое анатомическое строение.
Технология обработки всех видов кишок схожа и включает следующие операции:
- разборка комплекта на однородные части,
- освобождение от содержимого,
- обезжиривание кишок (удаление серозной оболочки),
- шлямовка (удаление слизистой оболочки),
- охлаждение,
- сортировка (распределение обработанных и охлажденных кишок по качеству и калибру - диаметру),
- консервирование,
- хранение.
Во время обработки с кишок удаляют слизистую оболочку. Серозную оболочку также удаляют, кроме говяжьих черев и бараньих сычуг. Во время обработки свиных и бараньих черев отделяют серозную, мышечную и слизистую оболочки. Очищают подслизистый слои, не выворачивая кишки. Очищенные от лишних слоев кишечные оболочки называются кишки-фабрикаты. Комплект кишок разбирают, освобождают от содержимого и промывают. Обработанные таким образом кишки называют кишки-сырец. Их консервируют и направляют для обработки в фабрикат. Тонкие кишки (черева) обрабатывают на механизированных линиях.
Толстые кишки обрабатывают в шлямовочных барабанах. На предприятии с целью изготовления кишок-фабрикатов используют пооперационные и универсальные машины. Обработанные кишки-фабрикаты связывают в пучки. Яловые черева вяжут в пучки по 18,5 м, свиные - по 12, говяжьи круги - по 10,5, бараньи черева - по 25 м. Кишки-фабрикаты небольшой длины и мочевые пузыри
вяжут в пачки: пузыри сухие по 25 штук, проходники, сычуги, свиные гузенки - по 10 штук. Свежие кишки-сырец и кишки-фабрикаты консервируют солью, сушением или замораживанием.




Соленые кишки сохраняют в бочках при температуре 0-4°С. Сухие кишки хранят в картонных ящиках при температуре до 18°С и относительной влажности воздуха 50-60%. Замороженные кишки хранят в холодильнике при температуре не выше минус 12°С. Упаковка, маркировка и хранение кишок осуществляются в соответствии с действующими технологическими инструкциями на кишечное сырье.

2. 8. Консервный цех.

Мясные консервы это продукты из мяса и мясопродуктов или в сочетании их с другими пищевыми продуктами, уложенные в жестяные или стеклянные банки, герметично укупоренные и подвергнутые термической обработке.
Пищевая и вкусовая ценность консервов выше, чем исходного сырья, так как при их производстве удаляют несъедобные или малопитательные части мяса и вносят различные вкусовые добавки. Они обладают высокой питательной ценностью (240350 ккал на 100 г). Срок их хранения значительно превышает сроки хранения исходного сырья.

Сырьем для производства мясных консервов является мясо различных видов убойных животных и птицы, субпродукты, растительное сырье (крупы, макаронные изделия, овощи), сахар, пряности, соль и др.


Производство мясных консервов состоит из следующих операций: подготовки сырья и тары, порционирования, закатки, проверки банок на герметичность, стерилизации, термостатной выдержки, этикетировки и упаковки.
Мясные консервы в зависимости от термической обработки бывают стерилизованные и пастеризованные. К пастеризованным консервам относят Бекон копченый ломтиками, Шпик солено-копченый ломтиками, Ветчину особую, Ветчину диетическую и др.

Консервы из мяса. Это большая группа консервов, вырабатываемых из сырого, жареного и отварного мяса. Используют их для приготовления первых и вторых блюд. Вырабатывают в широком ассортименте: Говядину тушеную; Говядину или Свинину отварную в собственном соку; Говядину, Свинину или Баранину в белом соусе; Мясо жареное; Гуляш говяжий (свиной, бараний) и др.






Консервы из мясопродуктов изготовляют из различных колбасных изделий: ветчины, бекона, шпика и др. Используют их как закуску, а также для приготовления вторых блюд. Ассортимент: Колбасный фарш (Любительский, Отдельный, Ветчинно-рубленый) и Фарш сосисочный свиной; Завтрак туриста; Пастеризованный бекон копченый ломтиками; Ветчина и др.

Консервы из субпродуктов. Готовят их из различных субпродуктов, уложенных в банки целиком, кусочками или в виде измельченной до пастообразного состояния массы. Ассортимент: Языки сырые и Языки отварные; Почки в томатном соусе; Мозги жареные и Мозги в сухарях; Паштеты (относят к диетическим консервам; они имеют пастообразную консистенцию, так как сырье тонко измельчают). Паштеты могут иметь разный состав, однако все они обязательно содержат печень или мозги.

Мясными и баночными консервами называют мясо и мясопродукты уложенные в тару, термически закупоренные и обработанные при высокой температуре.
При таком изготовлении гибель микроорганизмов в самом продукте исключается проникновение из вне при сохранении герметичности тары. Консервы упаковывают в металлическую банку и в стеклянную тару.


Для производства мясных консервов используют говядину 1 и 2 категории упитанности, а так же свинину.

Качество мясных консервов определяют путем внешнего осмотра банок, а так же по органолептическим, химическим, микробиологическим показателям содержания. При внешнем осмотре проверяют наличие и состояние этикетки, содержание надписи на ней и состояние банки.
Подготовка тары.
Банки и кружки тары, подготовленные к подаче на фасование, должны быть чистыми, без загрязнений, металлической пыли и мелких, наплывов на внутренних поверхностях.
Проверка герметичности закатанных банок.
Для проверки герметичности используют контрольную водяную ванну окрашенную из нутрии белой краской, хорошо освещенную и наполненную горячей водой (Температура 80-90*С).
В этой ванне закатанные банки движутся в течение 1-2 минут. У плохо герметизированных банок появляются воздушные пузырьки вследствие расширения воздуха под действием нагревания. При давлении в ванне содержимое банки одновременно подогревается и моется. Банки, прошедшие проверку на герметичность, переходят на стерилизацию.




Стерилизация.

Консервированные продукты могут длительно храниться без порчи только в том случае, если в них полностью подавлена жизнедеятельность микроорганизмов. Процесс воздействия на продукт различных факторов с целью уничтожения в нем микроорганизмов называют – стерилизацией.


Хранение и отгрузка.

Условия хранения консервов должны обеспечивать полную сохранность качества продукта, герметичность. Консервы хранят в отапливаемых складах. Мясные консервы, подсушенные на хранение в замороженном виде складывают в помещении при температуре воздуха 12*С, и постепенно их отепляют без резких перепадов температуры и относительной влажности воздуха.


































2. 6. Колбасный цех.

Колбасные изделия – это продукты, из смеси различных видов мяса с добавлением жира, белковых препаратов, поваренной соли, специй и др. ингредиентов, подвергнутых термической обработке в оболочке или без нее.
При определенных условиях можно сырокопченные колбасы хранить до 12 месяцев. Производство колбасных изделий начинается с вспомогательных операций:
Приемка сырья
Разделка полутуш
Обвалка
Жиловка
Иногда предворительная варка (ливерные колбасы)

Основные операции:
Измельчение
Посол
Созревание (в отдельных случаях ограничиваются тщательным перемешиванием сырья с посолочными ингредиентами)
Составление фарша соответственно рецептуре
Шприцевание в естественные или искусственные оболочки
Доведение до готовности (тепловая обработка, копчение, сушка и другие )
Ход технологического процесса.
Сырьё и материалы для производства колбасных изделий

Для изготовления колбасных изделий используется следующее сырьё: мясо, субпродукты, жировое сырьё, кровь, молочные продукты, яйца и продукты из яиц, мучные продукты, преимущественно крахмал, белковый стабилизатор, ингредиенты для посола ( соль, сахар, нитрит натрия, аскарбинат натрия), пряности, лук, чеснок, коньяк и мадеру, колбасные оболочки.
Кроме того применяют коптильные препараты, а также перевязочные и упаковочные материалы.

Мясное сырьё и виды мяса
Колбасные изделия приготавливают в основном из говядины и свинины, а отдельные виды из субпродуктов и мяса мелкого рогатого скота, буйволов, верблюдов, оленей, лошадей, кроликов, птицы и дичи.
Баранину применяют значительно реже и только для выработки бараньих колбас, что объясняется её специфическим вкусом и высокой точкой плавления бараньего жира.




Охлаждённое мясо
Охлажденным считается мясо, подвергнутое специальной термической обработке в камерах охлаждения. Температура его в толще мышц у кости от 0 до 4єС, реакция слабокислая. Охлаждённое мясо является хорошим сырьем для производства колбасы.
Кроме указанных видов мяса в практике встречается переохлаждённое мясо – мясо с температурой в толще мышц – 1,5 и не ниже – 3єС. Переохлаждённое мясо дает возможность сохранить качество охлаждённого мяса и значительно увеличить радиус доставки в его места потребления и промышленной переработки.
Мороженное мясо
Мясо, подвергнутое замораживанию и требующее оттаивания, является мороженым. Такое мясо должно иметь температуру не выше – 6єС и обладать характерными признаками твердого тела – упругостью формы.
Размороженное мясо – мороженное мясо после оттаивания до температуры в толще мышц 1єС. Вследствие необратимости физико-химических процессов, происходящих в белках мяса, в процессе размораживания понижается водопоглощающая способность мяса, оно теряет ценный в питательном отношении мясной сок. Поэтому размороженное мясо является худшим сырьём для выработки колбасных изделий, чем горяче-парное или охлаждённое мясо.
Субпродукты
Мясные пищевые продукты, за исключением мясной туши, получаемые при убое скота, являются субпродуктами. Все они используются в колбасном производстве. По виду животных субпродукты подразделяют на говяжьи, свиные и бараньи (козьи). По анатомическим особенностям и виду тканей различают мякотные, мясокостные, слизистые и шерстные субпродукты.
По пищевой ценности, вкусовым и кулинарным достоинствам субпродукты подразделяют на две категории.
К І категории субпродуктов относят: печень, языки, почки, мозги, мясную обрезь, сердце, диафрагму, мясокостные хвосты (говяжьи и бараньи), вымя говяжье, срезки мяса с языков.
Во ІІ категорию включают: рубцы (говяжьи и бараньи), желудки свиные, калтыки, мясо пищеводов, сычуги (говяжьи и бараньи), хвосты свиные, легкие, головы говяжьи (без шкуры, без языков и мозгов), головы свиные и бараньи (в шкуре без языков и мозгов), трахеи, селезёнки, летошки (говяжьи и бараньи), путовый сустав, говяжий, ноги свиные и бараньи, губы говяжьи, уши говяжьи и свиные.
Перед использованием субпродуктов в колбасном производстве они должны быть обработаны и отвечать определённым требованиям, характерным для каждого вида субпродуктов.





Подготовка сырья и оболочек для колбасного производства

Для всех видов колбасных изделий сначала производится подготовка сырья – мяса и субпродуктов, а также подготовка оболочек.
Подготовка мяса включает: разделку туши, обвалку, жиловку и сортировку.
После подвески полутуш на подвесной путь их тут же расчленяют на части ножом.
Обвалка – это отделение мяса от костей. Обычно это выполняется вручную и является самой отсталой операцией в разделке туш в отношении механизации.
Жиловка – операция по выделению сухожилей, крупных плёнок, хрящей, и других соединений мышц и костей.
Оболочки поступают в цех уже обработанные, качественные, без гнойных прыщей и личинок глист, без разрывов и очищенные от жира. Подготовка оболочек производится в специальном помещении, где удаляется содержимое в кишечниках и тщательно моется.
Для колбасных изделий применяются киши всех видов животных, которые убиваются для производства мяса, а также плёнки – оболочки химической промышленности.

Измельчение мяса

При производстве колбас перед посолом подвергают предварительному измельчению. После посола его вновь измельчают более тонко специальными волчками. Степень измельчения мяса на волчке определяется величиной отверстий решётки и количеством режущих деталей. При производстве копчёных колбас перетирание мяса на волке является нежелательным, поэтому используют другие способы.
Вторичное измельчение мясопродуктов уже со специями, добавками и другими компонентами, которые предусмотрены технологией – это очень важный процесс при производстве сосисок, сарделек, вареных и ливерных колбас, а также мясных хлебов и паштетов. При производстве этих колбасных изделий требуется очень высокая степень измельчения, которая обеспечивает однородность структуры, равномерное перемешивание, высокую липкость, вязкость и влагоудерживающую способность фарша. Для этого применяют куттеры и машины непрерывного действия для тонкого измельчения мяса, продолжительность куттерования зависит от степени измельчения мышечных волокон.










Перемешивание
Цель перемешивания – равномерное распределение хорошо связанных друг с другом составных частей фарша в соответствии с рецептурой данного вида колбасы. Продолжительность перемешивания зависит от вида колбасных изделий. Для перемешивания в мешалке фарша для варёных колбас (при отсутствии куттера) требуется больше времени, чем для полукопчёных; чем крупнее частицы, тем меньше продолжительность их перемешивания.
Приготовление структурно однородного фарша варёных колбас, сосисок, сарделек и др. заканчивается в куттере или измельчителей непрерывного действия. При качественном перемешивании повышается влагоудерживающая способность фарша, что способствует уменьшению потерь массы при термической обработке. Кроме того, кобаса получается более упругой и пластичной консистенции.
В настоящее время широко применяют вакуумирование фарша при производстве всех видов колбасных изделий. Вакуумирование осуществляется на вакуумайзерах, вакуумных куттерах, мешалках и шприцах.
Работами ВНИИМПа доказано, что вакуумирование более целесообразно производить на последней стадии, т. е. при шприцевании фарша в оболочку.

Шприцевание фарша в оболочки или формы

Для шприцевания фарша в оболочки или формы применяют специальные машины – шприцы, которые подают фарш под давлением. Фарширование колбасы набивают также вручную. В последние годы широкое применение получили вакуумные шприцы для начинки варёных и полукопчёных колбас.
При изготовлении сырокопчёных колбас наиболее совершенной является система вакуумирования фарша на линии типа Кремер – Гребе. В этой линии фарш из куттера – смесителя перегружается в вакуум – пресс, который служит для наполнения передвижных цилиндров фаршем и его вакуумирования. Отсос воздуха из фарша при вакуумировании обеспечивает высокое качество колбасных изделий. Многие годы широко применялись гидравлические шприцы, которые пригодны для всех видов фарша.
Для шприцевания штучных сосисок применяют дозирующие гидравлические шприцы – автоматы. ёмкостью 50 и 80 литров. Дозируют фарш на таких шприцах по объёму или по длине батона; в последнем случае м. б. использована только строго калиброванная искусственная оболочка.
С ростом научно – технического прогресса и внедрения машин с программным управлением и компьютеризации производство колбасных изделий стало высокопроизводительным, и с минимальным количеством обслуживаемого персонала. Украина, которая находится в таком глубоком экономическом кризисе пока не может приобрести такое дорогостоящее оборудование.


Тепловая обработка колбасных изделий

Под копчением понимают воздействие на пищевые продукты летучих веществ дыма, образующегося при неполном сгорании дерева.
В процессе посола изменяется строение мышечной ткани, в результате чего она становится более проницательной для веществ, содержащихся в дыме. В зависимости от температуры, при которой производится процесс, различают обжарку, горячее и холодное копчение.
Кратковременное копчение при относительно высокой температуре (80 – 1100 С) в течение 30 – 150 минут называют во многих странах мира обжаркой.
Обжарку применяют при выработке варёных колбас, сосисок, сарделек и полукопчёных колбас, которые коптят при 80 – 950 С в течение 6 – 12 ч (в зависимости от массы и толщины изделия) до достижения внутри продукта 68 – 720 С.

В процессе обжарки составные части дыма могут проникнуть только в оболочку и поверхностные слои фарша. После горячего копчения при 30 – 50 0 С в течение 2 – 48 ч продукты варят или коптят уже варёные изделия – полукопчёные и варёно – копчёные колбасы. 6
При холодном способе копчения (18 – 22 0 С) продолжительность процесса колеблется от 1 до 3 суток. После холодного копчения колбасу сушат.

Сушка колбасных изделий

Сушка – обезвоживание колбасных изделий испарением воды, что повышает их стойкость при хранении. Сохранность колбасных изделий находится в прямой зависимости от степени обезвоживания продукта.
З развитием применения холода этот способ повышения стойкости колбасных изделий теряет своё первоначальное значение, однако потребность в относительно сухих колбасных изделиях ещё достаточно велика. Это объясняется, прежде всего, их вкусовыми достоинствами и отсутствием возможности в отдельных случаях использовать холод. Преимущество сушки – существенное уменьшение массы и объёма изделий. Нежирное мясо, содержащее примерно 25% сухих веществ и 75% воды, при полном высушивании его потеряет около 75% исходного объёма.
Однако обезвоживание в любых условиях не может служить причиной гибели микроорганизмов. интенсивное отмирание микроорганизмов наблюдается при хранении колбасного фарша, высушенного до содержания влаги 25%, под вакуумом в герметической консервной банке. В колбасном производстве сушке всегда предшествует посол и копчение или один посол. По мере обезвоживания колбасы скорость сушки уменьшается.



2. 9. Жировой цех.

Производство пищевых жиров
1. В жировом цехе (отделении) оборудование, инвентарь и тару, соприкасающиеся с жиросырьем (чаны, ванны, тележки для перевозки сырья), а также инвентарь и тару, используемые для розлива топленого жира (бочки, ящики), после механической очистки, обезжиривают горячим щелочным раствором (0,2-0,3 %-ный раствор каустической соды или 2-3 %-ный раствор кальцинированной соды) и промывают горячей водой. Мойку и обезжиривание оборудования, инвентаря и тары проводят ежедневно по окончании работы смены. Оборудование линий непрерывного действия моют и обезжиривают по окончании работы. Тару для розлива жира дезинфицируют острым паром.
2.Для промывки горизонтальных вакуумных котлов один раз в неделю их заполняют на 2/3 объема водой, закрывают крышку, пускают в ход мешалки и в течение 1-1,5 часов поддерживают в котле давление 0,1-0,15 Мпа (1-1,5кгс/см2), после чего сбрасывают давление до атмосферного и сливают воду в канализацию через жироуловитель. Затем котел промывают струей горячей воды из шланга через загрузочную дверцу. Для обезжиривания котлы промывают2-3 %-ным раствором кальцинированной соды, после чего раствор соды смывают горячей водой до отсутствия в промывной воде следов мыла или щелочи (в пробе с индикатором фенолфталеином).
3.Очистку внутренней поверхности открытых нелуженых котлов производят металлическими щетками не реже одного раза в два дня, отстойников и приемных емкостей - раз в неделю, горизонтальных вакуумных котлов - раз в месяц при строгом соблюдении правил техники безопасности. Выгрузку жиромассы из жироуловителей, очистку и промывку их производят не реже одного раза в смену.
4. Линия вытопки пищевых жиров АВЖ - ежедневно все оборудование линии до и после работы промывают горячей водой температуры 95-98°С. Промывные воды через жироуловитель спускают в канализацию.
5. Линия вытопки пищевого жира фирмы "Шарплесс". По окончании работы продувают линию сжатым воздухом и промывают горячей водой. Далее в плавитель заливают 1,5 м3 горячей воды, в которую вносят при перемешивании ингредиенты щелочного раствора (для приготовления 1,05 %-ного раствора прописи Московского мясокомбината вносят 6 кг метасиликата натрия,9 кг кальцинированной соды и 0,75 кг едкого натрия). Из плавителя раствор под давлением 0,3-0,4 МПа (3-4 кгс/см2)по трубопроводу подают при помощи насоса в систему линии. Перед входным отверстием трубопровода от плавителя к сепараторам помещают сетку для улавливания жировых пленок и других включений, отмытых со стенок оборудования линии. Санитарную обработку линии 1,05 %-ным раствором смеси производят в течение 60 мин. Из плавителямоющий раствор отводят в канализацию.

Линию после обработки щелочным раствором промывают циркулирующей горячей водой в течение 30 мин и затем промывают горячей водой до нейтральной (по фенолфталеину) смывной воды.


6. Санитарная обработка механизированных линий вытопки жира (Центрибоунфирмы Альфа-Лаваль)
Промывку линий горячей водой проводят ежедневно после окончания работы. Очистку от плотных осадков белкового и жирового происхождения проводят циркуляционным способом один раз в неделю о применением моющей композиции, состоящей из:
метасиликата натрия - 1,2 %
тринатрийфосфата - 0,6 %
кальцинированной соды - 0,4 %
триполифосфата натрия - 0,05 %
воды до - 100,0 %.
При разборке сепаратора сепараторные тарелки, нанизанные на металлический прут, выдерживают 30-40 минут в ванне с горячим раствором указанной моющей композиции и затем тщательно промывают водой.
Очистка от каменистых осадков поверхностей сепараторов проводится периодически через 20-30 дней. Каменистый осадок с сепараторных тарелок, чаши, др. частей сепараторов удаляют тканью, смоченной 0,5 %-ным теплым раствором (ЭО-40°С)сульфаминовой кислоты и промывают теплой водой.
6.1. Очистка от жира и обработка оборудования острым паром. По окончании работы отключить насос, подающий жир в измельчитель. После прохождения измельченного жира через всю линию подключить сжатый воздух и продуть все трубопроводы и трубки теплообменника. После вытеснения жира сжатым воздухом, подключить острый пар и пропускать его 10-15 мин через все коммуникации линии.
После обработки линии острым паром в котел для вытопки жира задать горячую воду, включить насосы и в течение 10-15 минут пропускать всю линию, а затем смывную воду отвести через 3-х ходовой кран в канализацию. Промывание водой и спуск смывной воды в канализацию производить до тех пор, пока на выходе не пойдет чистая вода жировых включений. Выключить всю аппаратуру линии и закрыть вентиль трубопровода, подающего горячую воду.
После промывки линия водой разобрать волчок, горячей водой из шланга промыть волчок, центрифугу, внутренние стенки плавителя и сепараторы.

7.Санитарная обработка о применением моющего щелочного раствора. Один раз в 5-10 дней производят санитарную обработку линии с очисткой и обезжириванием трубопроводов, трубок теплообменника и прочего оборудования, применяя моюще-обезжиривающий щелочной раствор.





По окончании работы, сжатым воздухом продувают все трубопроводы. Горячей водой из шланга промывают бак для вытопки жира. Смывную воду сливают в канализацию через жироловку. Горячей водой (75-80°С) промывают трубопроводы. При промывании трубопроводов и другого оборудования линии:
а) с помощью ручной кнопки управления несколько раз пропускают горячую воду через сепаратор;
б) пропускают горячую воду под давлением через маленькие клапаны в крышке, находящиеся с наружной стороны чаши.
В плавителе готовят 1,05 %-ный горячий щелочной раствор (см. п.)
8. Раствор готовят при работающей мешалке и включенном насосе, подающем раствор в измельчитель. Перемешивание моющего раствора и работа насоса на максимальных оборотах позволяет отмыть внутренние стенки плавителя теплообменника и другой аппаратуры. Для улавливания из циркулирующего моющего раствора жировых пленок и других включений, отмытых со стенок оборудования линии после центрифуги перед входным отверстием трубопровода в сепаратор ставят заградительную сетку.
Включают все насосы и измельчитель через каждые 3-4 минуты и в течение20 минут нажимают ручную кнопку сепаратора для очистки чаши сепаратора и удаления из нее моющего раствора.
Отключают автоматическое устройство на сепараторе и нажатием ручной кнопки через каждые 3-4 минуты в течение 20 минут пропускают моющий раствор для очистки и промывки сепаратора, после чего закрывают вентиль подачи горячей воды.
Циркуляцию щелочного моющего раствора через всю линию производят в течение50-60 минут, затем моющий раствор сливают в канализацию.
После обработки моющим раствором линию промыть горячей водой до появления нейтральной реакции в смывных водах (проверка по фенолфталеину).
9. Санитарная обработка линии вытопки пищевого жира фирмы "Ле-Лаваль".По окончании работы в приемный бункер для жиросырья из шланга заливают горячую воду (60-90°С), включают оборудование и о помощью насоса промывают линию до тех пор, пока пойдет чистая вода. Чистоту воды определяют через смотровое окошко. Не реже одного раза в 10 дней после промывки линии горячей водой производят разборку сепараторов. Все детали, не имеющие резиновых и капроновых прокладок, кладут в ванны с раствором едкого натра (0,1-0,2%) и подогревают паром 2 часа, затем промывают горячей водой.
10. Мойку накопительных емкостей после опорожнения производят прирежиме хранения жира при 50-60°С не реже одного раза в неделю, а при хранениипри 20-25°С и контейнеров для перевозки жира - после каждого слива.
Мойку накопительных емкостей и контейнеров производят вручную щетками щелочными (0,2-0,З %-ный раствор каустической или 2 %-ный



кальцинированной соды или растворами моющих средств типов А, Б, В по ТУ 6-15-911-75) растворами температурой 45-бО°С. После слива растворов оборудование ополаскивают горячей водой из шланга и просушивают в открытом состоянии или путем подачи пара в рубашку или змеевик.
11. Допускается циркуляционная мойка нескольких накопительных емкостей, соединенных трубопроводами, путем прокачивания через них горячей (60°С)воды в течение 15-20 минут о возвратом ее в первоначальный аппарат, а затем- в течение 50 минут горячих моющих (п. 5.10) растворов. После слива растворов накопительные емкости и трубопроводы промывают горячей водой и просушивают.
12. Мойку трубопроводов производят путем продувки их острим паром после слива жира, а также прокачиванием горячих моющих (п. 5.10) растворов с последующей промывкой горячей водой в течение 10 мин с одновременной обработкой накопительных емкостей.
13. Санитарную обработку цистерн для перевозки жира наливным способом и контейнеров осуществляет предприятие - получатель жира.
Внутреннюю поверхность железнодорожных цистерн после опоражнивания зачищают скребками, пропаривают острым паром 15 мин и после слива конденсата просушивают путем подачи пара в рубашку.
Автомобильные цистерны и цистерны на прицепах после опоражнивания заливают на 3/4 объема 1,0-2,0 %-ным раствором кальцинированной соды или растворами синтетических моющих веществ по п. 5.10 температурой 45-60°С и моют щетками. раствор сливают, промывают цистерну, горячей водой и просушивают.
14. Не реже одного раза в неделю проводят механическую очистку с последующей мойкой и обезжириванием полов, стен и колонн во всех помещениях цеха, а также очистку и мойку инвентаря и оборудования, после чего проводят профилактическую дезинфекцию.
Профилактическую дезинфекцию осуществляют:
- осветленным раствором хлорной извести с содержанием 1-2 % активногохлора;
- 2 %-ным раствором хлорамина;
- 2-4 %-ным раствором едкого калия.
б) Производство сухих животных кормов
15. Мойку с обезжириванием производственных помещений, технологического оборудования инвентаря цеха по производству сухих животных кормов производят ежедневно, по окончании работы цеха. Полы в сырьевом отделении и отделении готовой продукции моют в процессе работы номере их загрязнения. Перед мойкой все объекты тщательно очищают от остатков сырья, шквары, жира, кормовой муки и т.п.
Для мойки применяют следующие горячие щелочные раствор:






2-3 %-ный кальцинированной соды;
3-0,5 %-ный каустической соды;
3-0,5 %-ным раствором препарата каспос.
Для мойки стен, панелей и колонн, облицованных плиткой или выкрашенныхмасляной краской, применяют мыльно-содовый раствор.
16. Профилактическую дезинфекцию производственных помещений, технологического оборудования и инвентаря в сырьевом отделении цеха по производству сухих животных кормов производят ежедневно после мойки с обезжириванием (п.5.15).В отделении готовой продукции дезинфекцию аналогичным образом проводят не реже одного раза в неделю, а также по указанию ветеринарного надзора.
Для проведения профилактической дезинфекции используют следующие растворы:
- осветленный раствор хлорной извести с содержанием 1-2 % активногохлора;
- 2 %-ный раствор хлорамина;
- 2-4 %-ный горячий раствор едкого калия или натрия;
- горячий состав: 0,5 % дихлоризоцианурата натрия
- 1,0 % синтамида-5.
Экспозиция для растворов хлорной извести и хлорамина не менее 1 часа, для растворов едких щелочей и моюще-дезинфицирующего - 45 минут.

17. Волчок-дробилку для твердых конфискатов (В2-ФДБ) моют путем подачи в течение 5-10 минут моющего раствора в приемную чашу при включенном электродвигателей, после чего промывают водопроводной водой. Со стороны выгрузки волчка подводят емкость для слива отработанного раствора и промывания воды.

18. Измельчитель силовой (К7-ФИ2-С). Загрузочный бункер моют щеткой на длинной ручке. Режущий аппарат – путем подачи моющего раствора в течении5-10 минут в загрузочный бункер при включенном электродвигателе с последующей промывкой водой. Отработанный моющий раствор и промывные воды (п.5,16)сбрасывают в канализацию.

19. Измельчитель силовой для кости (Ж9-ФИС) моется также, как измельчительсиловой К7-ФИ2-С (п.5.18).

20. Машина костедробильная (КДМ-2М). Перед мойкой снимают крышку корпуса и внутреннюю поверхность корпуса, крышку, тарелку и винт подающего механизма моют щеткой на длинной ручке. Затем включают электродвигатель и путем подачи моющего раствора в загрузочную камеру в течение 5-10 минут промывают рабочую шестерню с ножами. После мойки все поверхности промывают водой.
21. Дробильная установка (В6-ФДА). Загрузочную воронку моют щетками на длинных ручках, затем моющий раствор начинают заливать через отверстие загрузочного люка и одновременно включают электродвигатели
дробилки и размельчителя. Скорость подачи моющего раствора не более 10 л в минуту. Трубопровод для пневмотранспорта пропаривают острым паром.

22. Горизонтальные вакуумные котлы (ЖИ-ФПА, КВМ-4, 6А) периодически промывают по мере образования на внутренних стенках корочки, но не реже чем через 10-15 оборотов. Для промывки котлы заполняют на 2/3 объема водой, пускают в ход мешалку и в течение 2 ч поддерживают давление пара в котле0,1-0,15 Мпа (1-1,5 кгс/см2). По окончании промывки воду из котла сливают через пробный кран или через механизм слива бульона, а осадок выгружают через разгрузочную дверцу в жироуловитель. Не реже одного раза в 10 смен котлы, отцеживатели, отстойники и жиролоуловители промывают 0,5%-ным раствором каустической или 2 %-ным кальцинированной соды, а затем тщательно промывают горячей водой для полного удаления моющих растворов или пропаривают острым паром.

23. Пресс Е8-ФОБ для отжима жира из мясной шквары. Поддон, приемный бункер питателя и наружную сторону после снятия ограждающего кожуха моют щетками на длинных ручках. Затем включают электродвигатели и в приемный бункер в течение 15-20 минут подают моющий раствор, после чего в пресс со стороны механизма регулировки зазора или со стороны привода редуктора подают острый пар. Во время мойки в паровую рубашку питателя и внутрь вала шнека зеерного цилиндра подают горячую воду (60-70 град.С). Отработанный моющий раствор и промывные воды сбрасывают в канализацию.

24. Сепаратор жировой (РТ-ОМ 4,6). Полную разборку и чистку барабана производят один раз в неделю. Для снятия барабана в первую очередь удаляют маслоприемник (верхнюю камеру) и конус. Затем торцовым ключом отвертывают центральный винт и с помощью отжимного ключа и тали барабан снимают с веретена и устанавливают в тиски. На барабан надевают кольцо, а на тиски рычаг. Поворачивая рычаг против часовой стрелки, отвинчивают крышку барабана, снимают ее и извлекают тарелкодержатель с тарелками.
Тарелкодержатель с тарелками переносят в емкость с моющим раствором на 30-40 минут, затем с помощью щеток или салфеток моют вручную каждую тарелку.
Контроль в чистку клапанов производят один раз в неделю. Подводящие каналы в основании барабана необходимо очищать от осадка вода раз в две недели.



Разборку клапана производят следующим образом: вывертывают стопорный винт, затем вынимают поршень специальным инструментом, ввертывая его в поршень. Клапанный цилиндр извлекают также с помощью специального инструмента.

25. Отстойники жира емкостью 0,16 м3 (ОЖ-0,16). 0,85 м3(ОЖ-0,85) и 1,6 м3 (ОЖ-1,6). Перед мойкой отстойников ОЖ-0,85и ОЖ-1,6 поднимаются предохранительные решетки, а тепловые рубашки отстойников всех 3-х типов заполняют горячей водой. Мойку отстойников всех 3-х типов осуществляют щетками на длинных ручках с последующим отмыванием остатков щелочного раствора водой. Отработанный щелочной раствор и промывные воды спускают в канализацию через шарнирную трубу и через патрубок для слива фузы.
26. Баки для передувки сырья емкостью 0,06 м3 (РЗ-ФПЕ),0,63 м3 (РЗ-ФЦД) и 3,2 м3 (РЗ-ФПГ). Санитарную обработку баков для передувки сырья осуществляют путем 3-х кратного заполнения их теплой водой с выдавливанием ее в транспортирующий трубопровод. После промывки водой баки, при открытой заглушке транспортирующего трубопровода, пропаривают в течение 10-15 минут острым паром.

27. Подъемник плоскочашечный (ПЧ-150). Щелочным раствором с применением щеток с последующим ополаскиванием водой вручную моется ковш.

28. Центробежные машины АВЖ-245 и АВЖ-130. Ежедневно до и после работы промывают горячей водой. Санитарную обработку машин (раз в неделю) осуществляют путем заполнения их на 1/2 рабочей емкости моющим раствором о последующим включением на 10-15 минут электродвигателя. Затем моющий раствор опускается в канализацию, а в машину пускается пар для пропаривания.

29. Линия К7-ФКЕ производства сухих животных кормов и др. аналогичные линии (Я8-ФЛК).
29.1. Мой
·ка измельчителя силового (К7-ФКЕ-1) осуществляется без его разборки по способу, описанному в п. 5.18.
29.2. Элеватор для дробленого сырья (К7-ФКЕ-2). Мойку элеватора осуществляют следующим образом. На приемный бункер устанавливают заглушку с резиновой прокладкой и элеватор на 1/3 заполняют моющим раствором через разгрузочный бункер. Затем аналогичной заглушкой отверстие разгрузочного бункера закрывают и на 10-15 минут включают электродвигатель. Двигатель включают, снимают заглушки, моющий раствор отводят в канализацию), а элеватор промывают водой из шланга.
29.3. Обезвоживатель К7-ФКЕ-3. Мойку обезвоживателя производят в следующем порядке. Снимают в верхней части первую съемную крышку, а на загрузочный бункер ставят заглушку. В дальнейшем поступают также, как и при мойке элеватора(п. 5.29.2). Моющий раствор заливают через снятую крышку.
29.4. Жироловка (К7-ФКЕ-4). Для санитарной обработки через отверстие в крышке, через которое в жироловку поступает бульон, подается в течение15-20 минут острый пар.
29.5. Дробилка (К7-ФКЕ-5). Санитарную обработку дробилки проводят путем подачи в загрузочную горловину острого пара при включенном электродвигателе в течение 15-20 минут.
29.6. Элеватор обогреваемый (К7-ФКЕ-6). Мойку элеватора обогреваемого производят так же, как и элеватора для дробленого сырья. После мойки моющим раствором корпус с транспортером промывают водой и затем через пароводяную рубашку в течение 15-20 минут пропускают острый пар.
Санитарная обработка оборудования для сушки и дробления шквары АВМ-0,65 проводится как указано в п. 5.29.7; санитарная обработка бункера и дозатора установки В6-ДФМдля дозирования, фасовки и упаковки кормовой муки проводится как указано в п. 5.30.

29.7. Сушильный агрегат (К7ФКЕ-7). Мойку сушильного агрегата осуществляют в следующей последовательности. На разгрузочный бункер ставится заглушка и агрегат заполняется горячим щелочным моющим раствором на 30 минут. Одновременно в паровые рубашки и валы шнеков подается пар под давлением 0,4 МПа (4 атм.).Затем, открывается заглушка разгрузочного бункера и одновременно включается электродвигатель. Отработанный раствор отводится в канализацию. На разгрузочный бункер ставится заглушка и агрегат заполняется водой, которую через 10минут спускают в канализацию. Промывание водой сушильного агрегата производят не менее 3-х раз.

29.8. Охладитель (К7-ФКЕ-8). Мойку охладителя производят так же, как и элеватора для дробленого сырья (п. 5.30.2). Для слива растворов и промывных вод в нижней части, против загрузочного отверстия высверливают отверстие и приваривают патрубок с вентилем.

29.9. Дробилка (К7-ФКЕ-10). Санитарную обработку дробилки производят так же, как и дробилки К7-ФКЕ-5 (п. 5.30.5).

30. После механической очистки объекты,загрязненные мясо-жировым налетом орошают одним из следующих растворов(горячим!):
- 2 %-ным препарата демп;
- 2 %-ным кальцинированной соды;
- 1 %-ным тринатрийфосфата из расчета 2 л/м2 обрабатываемой поверхности. Через 10-15 минут, не допуская высыхания, проводят окончательную очистку и мойку всех объектов бьющей струей горячей воды, после чего производят профилактическую дезинфекцию.
Технологическое оборудование (шнеки, измельчитель сырья, эквакукер,пресс, дробилка, сито-просеиватель, бункер-накопитель, напольные тележки и др. ) дезинфицируют одним из следующих растворов:
- горячим 6 %-ным препарата демп;
- гипохлоритом натрия с содержанием 2 % активного хлора;
- 0,05 %-ным трихлоризоциануровой кислоты.
31. Просеиватель ПП "Пионер". Ежедневно вручную моют предохранительную решетку, загрузочный бункер, крышку и спиральные лопасти. Затем при включенном электроприводе просеивающей головки сквозь шахту вертикального шнека снизу пропускают острый пар в течение 10-15 минут.
32. Агрегат просеивающий П-5. Санитарную обработку просеивающего агрегатаП-5 производят ежедневно аналогично санитарной обработке просеивателя "Пионер"(см. п. 5.31).

33. Просеиватель ПБ-1,5. Ежедневно стальными щетками очищают просеивающие сита, снимая их поочередно. Затем, сита погружают в ванну (вертикально),заполненную щелочным раствором на 30-40 минут для отмокания. После этого сита моют щетками в течение 5-10 минут вручную с обоих сторон, после чего дезинфицируют 0,1 %-ным. раствором каустической соды. Внутренние поверхности загрузочного бункера и воронки для выхода готовой продукции, эксцентрики отводящие пути моют вручную щетками на длинных ручках.

34. Просеиватель ПБ-2,88 (см. п. 5.33).

35. Санитарную обработку центрифуги ФПК-1001У-3 производят следующим образом. Ежедневно, перед началом работы через центрифугу пропускают горячую воду температура 95°С. Затем, после работы ее промывают в течение 30 минут водой той же температуры в режиме разгрузки. Не реже одного раза в две недели производят разборку центрифуги с заменой фильтрующей ткани, промыванием щелочным моющим раствором ротора центрифуги, загрузочного отверстия и пространства между кожухом и ротором машины.
36. Сепаратор электромагнитный. По окончании работы сепаратор отключают от электросети и все поверхности, соприкасающиеся в процессе производства о готовой продукцией, промывают горячим моющим раствором в течение 10-15мин.

37. В сырьевом отделении лиши комплексной переработки кости Я8-ФЛКежедневно по окончании работы производят мойку теплой водой с последующим обезжириванием горячим 0,3 %-ным раствором каустической или 2-3 %-ным раствором кальцинированной соды силового измельчителя, транспортера, шнекового аппарата для обезжиривания, волчка-измельчителя, элеватора, бункера и центрифуги(ом.п.5.30.1-5.30.8).

Для мойки и обезжиривания линию обесточивают, открывают крышки и промывают ножи силового измельчителя, скребки транспортера и элеватораи внутренние поверхности корпусов. Волчок-измельчитель разбирают. Шнековый аппарат для обезжиривания приводят в действие и промывают через загрузочную воронку. Бункер моют щетками на длинных ручках.
В отделении готовой продукции ежедневно по окончании работы, горячей водой с последующим обезжириванием промывают приемники для жира, отстойники, сепаратор и трубопроводы. Обезжиренные поверхности промывают горячей водойдо удаления остатков щелочи.
Ежедневно по окончании работы, в помещениях, где размещается оборудование для сушки и дробления шрота, упаковки костной муки и шрота проводят механическую очистку и промывают помещения и оборудование .

Линия сбора крови и выработки пищевого и технического альбумина.

37.1. Мойка и профилактическая дезинфекция установок для сбора крови в замкнутую систему (В2-ФСК и В2-ФВУ-100).
Перед началом работы горячей водой промывают обе системы сбора крови и баки, в которые предусматривают сбор крови, после чего их дезинфицируют и ополаскивают. Безразборную мойку, дезинфекцию и ополаскивание систем сбора крови и баков осуществляют автоматически, по заданной программе, после опорожнения каждого бака.

Если в процессе мойки, дезинфекции или ополаскивания нож вынимают из дезинфицирующего стакана, должен раздаться звуковой сигнал о нарушениях режима мойки. При этом программа мойки не сбрасывается и при установке ножа обратно прервавши процесс продолжается.

Автоматическая программа санитарной обработки предусматривает мойку систем сбора крови и баков до полного удаления следов крови, дезинфекцию их рабочим раствором дезинфектанта и ополаскивание водой до полного удаления его следов.
Дезинфекцию проводят:
- осветленным раствором хлорной извести содержащим 0,2-0,3 % активногохлора;
- 1 %-ным раствором хлорамина;
- моюще-дезинфицирующим раствором, содержащим 0,3-0,4 % едкого натра.
Рабочие растворы готовят в установке путем смешения концентрированного(осветленного раствора хлорной извести с содержанием 2,5-3,0 % активногохлора, 10 %-ного раствора хлорамина, 15 %-ного раствора едкого натра) раствора дезинфектанта и воды.




В случае, если в один из баков попадет кровь от больного инфекционным заболеванием животного, после ее слива и направления на техническую переработку по указанию ветсаннадзора, всю систему и бак обрабатывают руководствуясь соответствующей инструкцией Минсельхоза СССР.

По окончании работы, после опорожнения системы и баков их промывают водой до удаления остатков крови и дезинфицируют одним И8 перечисленных выше растворов путем циркуляции его не менее 15 минут. Затем всю систему промывают водой. Убирает рабочее место, промывают (снаружи) шланги, рукоятки ножей и другие загрязненные поверхности 1-2 %-ным водным раствором кальцинированной соды или мыльно-содовым с последующей промывкой водой.

37.2. В отделении сбора и переработки крови для пищевых и медицинских целей не оснащенных установками для сбора крови в замкнутую систему инвентарь после каждого оборота (заполнение кровью), дефибринирование и освобождение от крови) промывают холодной водой о помощью щеток до полного удаления крови, а затем стерилизуют острым паром в течение 3-5 минут или дезинфицируют растворами химических дезинфектантов.
Полый нож перед мойкой разбирают, для чего отвинчивают накидную гайку и за рукоятку вынимают внутренний цилиндр о расширителем из полости наружного цилиндра. После разборки, части ножа моют теплой водой, затем горячей водой с помощью ершей и промывают горячей водой. Для промывки шлангов полых ножей применяют ерши о длинными ручками.
После промывки полые ножи стерилизуют острым варом 15-20 минут или дезинфицируют .Шланги полых ножей дезинфицируют.

В качестве дезинфицирующих средств используют осветленный раствор хлорной извести с содержанием 0,3-0,5 % активного хлора или 0,1-0,2 %-ный раствор хлорамина.
После дезинфекции. инвентарь, полые ножи и их шланги промывают теплой водой до полного удаления дезинфицирующих веществ.

37.3. Сепараторы (БЦА-З, СК-1, ФК/ЖС) после работы разбирают. Части сепаратора - тарелкодержатель, корпус, крышку барабана, посуду сепаратора и др. промывают сначала холодной водой до удаления следов крови, затем горячей водой с помощью щетки и ерша и дезинфицируют осветленным раствором хлорной извести, содержащим 0,3-0,5 % активного хлора или 0,1-0,2 %-ным раствором хлорамина через 30 мин. после дезинфекции все части сепаратора тщательно промывают водой до удаления следов дезинфицирующих веществ и просушивают в сушильной камере или на стеллажах. Если сепаратор должен быть пущен в работу сразу после промывки, его части собирают не просушенными.

37.4. Трубопроводы, по которым проходит кровь, не реже 2-х раз в смену промывают холодной, а затем горячей водой (в обеденный перерыв и по окончании работы смены).
По окончании работы смены трубопроводы после промывки дезинфицируют осветленным раствором хлорной извести, содержащим 0,3-0,5 % активного хлора.

Дезинфицирующим раствором (предварительно вставив заглушки на концы трубопроводов) заполняют всю систему и выдерживают не менее 1-2 ч или оставляют раствор в системе до начала следующей смены. Кроме хлорной извести можно использовать раствор содержащий 0,15 % кальцинированной соды, 0,075 % едкого натрия и 0,075 % метасиликата натрия. Этим раствором заполняют систему и оставляют на 10-16 часов, т.е. до следующей смены. После проведения дезинфекции дезинфицирующий раствор сливают в канализацию, а трубопроводы со всеми рабочими и запасными отводами, кранами и вентилями тщательно промывают водой.
Один раз в неделю трубопроводы после тщательной промывки стерилизуют острым паром в течение 20-30 мин.
37.5. По окончании процесса сушки сыворотки или плазмы крови (выработки светлого пищевого альбумина), дефибринированной, стабилизированной крови или форменных элементов (выработка черного пищевого альбумина) через всю систему, не выключая механизмов агрегата, пропускают воду до тех пор, пока не прекратится образование порошка и из распыливающего устройства не будет выходить чистая неокрашенная вода. После пропускания воды в систему вводят для дезинфекции осветленный раствор хлорной извести с содержанием 0,2-0,3% активного хлора или 0,1-0,2 %-ный хлорамина. Дезинфицирующий раствор пропускают в течение 10-15 минут, затем вновь пропускают воду. Механизмы, удаляющие из башни и фильтра порошок альбумина выключают только после выгрузки всего количества порошка. При выработке технического альбумина мойка сушильной установки проводится аналогично.
37.6. Распылительные башни.
Рукава (фильтры) один раз в год меняют на новые и один раз в год стирают. Башню 2 раза в год чистят скребками и металлическими щетками.
37.7. Трубопроводы, идущие от емкостей к башне, после каждой смены промывают теплой водой и два раза в год промывают щелочным дезраствором(по указанной выше - п.5.37.1 прописи). В систему заливают дезраствор на5-6 часов, затем дезраствор спускают в канализацию, а трубопроводы промывают теплой водой.

38. Во всех случаях мойки, предусмотренных пп. 5.1-5.35 после обработки моющим раствором обработанные поверхности промывают водой до отсутствия в смывных водах щелочи (см. п. 14.3).

39. Не реже одного раза в неделю проводят механическую очистку с последующей мойкой и обезжириванием всех помещений цехов, после чего их дезинфицируют.

40. Профилактическую дезинфекцию осуществляют:
- осветленным раствором хлорной извести с содержанием 1-2 % активногохлора;
- 2 %-ным раствором хлорамина;
- 2-4 %-ным горячим раствором едкого калия или натрия.
5.41. Профилактическую дезинфекцию оборудования и инвентаря и всех помещений жирового цеха, цеха технических фабрикатов и цеха по производству сухих животных кормов проводят не реже одного раза в неделю.
Оборудование и инвентарь в сырьевых отделениях цеха технических фабрикатов и цеха по производству сухих животных кормов дезинфицируют ежедневно по окончании работы. Одновременно о дезинфекцией оборудования и инвентаря, проводят дезинфекцию полов, стен, колонн и прочих ограждений и спусков.(Порядок дезинфекции ом. п. 2.5).
42. Тканевые мешки для затаривания мясокостной и костной муки, бывшиев употреблении, обеззараживают в камерах системы Крупина (давление пара0,05 МПа (0,5 ктс/см2, температура 108-110°, продолжительность- 60 мин.) или острым паром о формалином в пароформалиновых камерах (температура97°, продолжительность 1,5 часа) согласно инструкций по работе на камерах.





























2. 4. Шкуропосолочный цех.

1. Мойку инвентаря, посуды и технологического оборудования в цехах первичной переработки скота (убой и разделка), субпродуктовом и кишечном проводят ежедневно по окончании работы смены.

2. Кровь, слизь и т.п. с полов и стен производственных помещений смывают водой по мере загрязнения в течение рабочего дня и по окончании смены.
Транспортеры, конвейеры, конвейерные столы, столы из мраморной плитки, электропилы, оборудование для съемки шкур, боксы для оглушения животных и т.п. по окончании смены очищают и моют при помощи щеток горячим щелочным раствором (2 %-ный кальцинированной соды, 4 %-ный демпа, 2 %-ный метасиликата натрия) о последующим промыванием горячей водой.
3. Поверхности оборудования и стен, окрашенные масляной краской, моют горячим 1 %-ным раствором мила. Оборудование и инвентарь, не соприкасающиеся с мясом, мясными и другими пищевыми продуктами и не окрашенные масляной краской, за исключением оборудования и инвентаря, изготовленного из алюминия и его сплавов, стены, облицованные кафельной или метлахской плиткой, после очистки моют горячими моюще-дезинфицирующими растворами (2 %-ный едкого натра, 4 %-ный демпа, З %-ный каспоса). Для санобработки оборудования и инвентаря, изготовленного из алюминия и его сплавов,, применяют горячий раствор мыла, мыльно-содовый раствор, 4 %-ный раствор метасиликата натрия.
4. Тару и мелкий инвентарь (ящики, доски, лотки и т.п.) после мойки горячим 2 %-ным раствором кальцинированной соды или 2 %-ным раствором демпас последующим ополаскиванием обеззараживают в стерилизаторе насыщенным текучим паром при 100°С в течение 60 минут или в автоклавах при давлении0.05 МПа (0,5 кгс/см2) (температуре 111°С) в течение 30 минут или при давлении 0,1 МПа (1 кгс/см2) (120°С) в течение 20 минут.
5. Разборные трубопроводы для транспортирования крови, кровяной плазмы и других белковых веществ моют теплой (35-40°С) водой, очищают от остатков этих продуктов ершами в специальных ваннах с горячим раствором кальцинированной соды и промывают водой. Неразборные трубопроводы (вставив в них заглушки)промывают теплой водой, затем на 10-16 часов заполняют моюще-дезинфицирующим раствором, содержащим 0,15 % кальцинированной соды, 0,075 % едкого натрия и 0,075 % метасиликата натрия. Затем раствор спускают в канализацию, а трубопроводы промывают водой.




Допускается мойка по п. 4.5. Если позволяет диаметр, используют машину для мойки спусков.
6. Полый нож перед мойкой разбирают, для чего отвинчивают накидную гайку и за рукоятку вынимают внутренний цилиндр с расширителем из полости наружного цилиндра. После разборки части ножа моют теплой водой, затем горячим щелочным раствором с помощью ершей и промывают горячей водой.
7. Трубопроводы и спуски для транспортирования субпродуктов и кишок моют горячим 5 %-ным раствором кальцинированной соды или моют и дезинфицируют4 %-ным горячим раствором демпа. Трубопроводы и спуски для транспортировки шкур и конфискатов моют и одновременно дезинфицируют горячим раствором едкого натра (2 %) или каспоса (3 %), которые распыляют форсуночно-щеточным устройством (cм. п. 4.14) или центробежной форсункой со шнековым распылителем, укрепленной на конце резиново-тканевого шланга, путем опускания шланга с форсункой в трубопровод от его начала до конца не менее двух раз. Кроме указанных устройств применяют машину для мойки спусков. Через час трубопровод промывают горячей водой до полного удаления щелочи, для чего форсунку проводят от начала до конца трубопровода не менее трех раз.
8. Санитарную обработку троллеев и разног проводят в моющем растворе вручную или в моечных барабанах, или в машине Минского ЭКБ, или с применением ультразвука.
Санитарную обработку троллеев и разног на линии производят следующим образом. Загрязненные троллеи и разноги подвешивают на крюки цепного конвейера и подают в ванну для замочки, которую наполняют раствором моющих веществ концентрацией 5-10 %. В качестве моющих веществ употребляют кальцинированную соду, сульфонол, препарат "ДОН", или раствор, содержащий 0,5% сульфонола, 5 % кальцинированной соды и 5 % тринатрий фосфата. Раствор для замочки используют 4 недели, после чего его заменяют свежим или фильтруют. Троллеи конвейером передвигаются по ванне для замочки и затем попадают в ванную для ультразвуковой очистки, в боковые стенки которой вмонтированы ультразвуковые магнитострикционные вибраторы. После ультразвуковой очистки троллеи и разноги ополаскиваются в форсунчатой установке. Разноги после обработки, а троллеи после смазки укладывают на тележки и развозят по рабочим местам.
9. На участке обескровливания и в других местах, где по условиям производственных процессов полы и стены загрязняются жиром, их моют во время работы щетками- душ горячими щелочными растворами (1 %-ный мыла, мыльно-содовый, 2 %-ный демпа). По окончании смены для мойки полов, загрязненных жиром, применяют более концентрированные горячие щелочные





растворы (2 %-ный едкого натра,З %-ный каспоса, 5 %-ный кальцинированной соды, 4 %-ный демпа).

10. Санитарную обработку ножей, мусатов, секачей и пил для распиловки туш производят через каждые 30 мин работы. Для этого ножи, мусаты и секачи обезжиривают погружением на 10 мин в горячий (60-65°С) 1 %-ный раствор кальцинированной соды, ополаскивают и помещают на 10-15 мин в один из дезинфицирующих растворов (по п. 6.13).
Для санитарной обработки пил на каждом рабочем месте должны быть смонтированы3 емкости - первая для щелочного раствора, вторая - для воды и третья -для дезинфицирующего раствора. Габариты емкостей должны обеспечивать погружение в них пил до рукоятки. Рядом о емкостями должен быть смонтирован кран-смесительс педальным устройством. Санитарную обработку пил проводят в следующем порядке. Пилу, при включенном электромоторе ополаскивают теплой водой, затем погружают на 1-2 мин в емкость со щелочным раствором при температуре около 60°С для обезжиривания, переносят на 1-2 мин в емкость с водой и затем - в емкость с дезинфицирующим раствором (по п. 6.13) и ополаскивают водой. В качестве щелочного раствора применяют:
- 1-2 %-ный кальцинированной соды;
- 0,1-0,2 %-ный каустической соды;
- мыльно-содовый раствор;
- 4 %-ный препарата демп.

11. Ковши и тележки моют после каждого использования теплой водой. В случае сильного загрязнения - моют щетками, смоченными в щелочном растворе, затем промывают водой.

12. В субпродуктовом цехе барабаны горизонтальные, столы и деревянные доски ежедневно по окончании смены моют теплой водой о последующим обезжириванием и ополаскиванием горячей водой. Шпарильные барабаны моют снаружи по окончании работы горячей водой.
Опалочные печи периодически, не реже одного раза в недели очищают скребками от сажи моют горячей водой из шланга.

13. В шкуро-посолочном цехе гашпили после спуска отработанного грязного тузлука тщательно промывают теплой водой из шланга; не реже одного раза в смену проводят механическую очистку инвентаря и оборудования и промывку их водой.

14. Профилактическую дезинфекцию осуществляют:
- осветленным раствором хлорной извести с содержанием 1-2 % активного хлора;
- 0,8-1,5 %-ным раствором хлорамина;
- 0,1 %-ным раствором дихлоризоцианурата натрия;

- раствором трихолоризоциануровой кислоты 0,05-0,07 %-ной концентрации(из расчета на активный хлор);
- 4 %-ным раствором демпа;
- 2 %-ным горячим раствором едкого калия или натрия;
- З %-ным горячим раствором каспоса.

6.15. Санитарную обработку без предварительной мойки инвентаря, посуды, технологического оборудования и помещений в цехах первичной переработки скота (убой и разделка), субпродуктовом и кишечном можно осуществлять моюще-дезинфицирующими растворами (п. 2.5).

16. Профилактическую дезинфекцию оборудования и инвентаря убойно-разделочного цеха производят ежедневно; оборудования и инвентаря кишечного и субпродуктового цехов - не реже одного раза в 5 дней, шкуро-посолочного цеха - один-два раза в месяц, а в случае необходимости - еженедельно.
Спустя 30-45 мин после орошения дезинфицирующим или моюще-дезинфицирующим раствором обработанные поверхности промывают горячей водой. Если смывание остатков дезинфицирующих средств производят в конце рабочего дня, то наследующий день перед началом работы технологическое оборудование вторично промывают горячей водой.






























11. Лаборатория

Лаборатория является государственным контролем производства местных продуктов, концентрации сырья на мясокомбинатах. На мясокомбинате в состав лаборатории входят: химическая и бактериологическая лаборатория. Здесь проводят исследования. Химический анализ включает исследования мяса убойных животных, пищевых жиров, колбасных изделий, кожсырья, сухих животных кормов. Метод исследования мяса основан на определении летучих жирных кислот, накопившиеся в нем при хранении.

Жиры пищевые теплые: определение партии, отбор проб и метод исследования проводят по ГОСТу 3285-74.
Пробы для исследования отбирают от каждой партии, то есть жиры одного вида и сорта, одновременно одним удостоверением о качестве, предъявленного к одной сдаче. Среднюю пробу отбирают из расчета 10% мест в партии, но менее трех. При наличии в партии менее 3-х мест, пробу отбирают из каждой вскрытой бочки со стороны днища через всю толщину жира. Пробу помещают в сухую банку, расплавляют до мазеобразной консистенции на водяной бане и перемешивают. При химическом анализе в пробе определяют содержание влаги кислотное число, и по этим показателям определяют сорт жира.

Колбасные изделия: Отбор точечных проб проводят по ГОСТу 97-72-73. Пробы хранят при t=6
·С. Анализ не позднее, чем через 4часа с момента отбора. С колбасных изделий пробы берут: 40-50 часов для органосептических исследований. При химическом анализе определяют содержание влаги, Na Cl, антрактов, крахмала. По данным анализам дают разрешение на реализацию.
Мука кормовая, животного происхождения: Отбор проводят по ГОСТу 175-36-72. При отборе проб составляют акт в двух экземплярах, содержащих наименование предприятия, № партии, вид и массу продукта, количество упакованных единиц, дату изготовления и отбора проб. Химические исследования включают определение содержание влаги, жира, белка, протеина.












Кожсырье: При химическом анализе, кожсырье, предварительно определяют содержание влаги, по нему степень усола, а по степени усола определяют качество обработки шкур. Проведение перечисленных анализов фиксируют в специальном журнале.
Бак лаборатории осуществляют бактериологический контроль поступающего сырья, готовой продукции, чистоты оборудования, инвентаря, следят за санитарным состоянием цехов и гигиеной рабочих. Бак лаборатория контролирует приготовление и использование моющих средств, также проводят анализ на обсемененность. Настоящий стандарт распространяется на мясо и субпродукты от всех видов убойного скота и устанавливаются методы для бактериологического исследования, для выявления в них аэробов и анаэробов.

Для определения качества дезинфекции берутся смывы с оборудования, со стен цехов, с рук рабочих и их рабочей одежды и определяют наличие кишечной палочки и бактериологической обсемененности.
При исследовании кормовой муки лаборатории проводят анализы по определению общего количества микроорганизмов, присутствия бактерий, группы анаэробов сальмонеллы.

Бактериологический анализ колбасных изделий включают исследования общего числа микробов, наличие бактерий группы кишечной палочки стафилококков. Органолептические методы осуществляют по ГОСТу 9702-78, предусматривает определение внешнего вида, цвета, консистенции, запаха, состояния жира и сухожилий, прозрачности и аромата бульона. Внешний вид и цвет определяют
осмотром размером ног, при этом устанавливают путем надавливания пальцем. Определение состояния жира делают при отборе образца, состояние сухожилий определяют ощупыванием.






















5. Расчетная часть

5. 1. Расчеты по субпродуктовому цеху.

Вспомогательные материалы: упаковочные материалы:
полиэтилен , целлофан
- легкие – на 1 кг (с\п) – 2,5кг (пленки);
- тяжелые – на 1кг (с\п) 3,8 кг (пленки);

2) тары алюминиевые, коробки вместительностью 20кг
- ковш для ног, ушей вместительностью 80кг.;
- этикетки.


Расчет вспомогательных материалов:
Б = б*n



Расчет выхода обработанного языка:
М=Мж*H/100,

где М – количество обработанных языков, кг,
Н – выход обработанного сырья,
Мж – живая масса, кг.;


Определение количества цехов по выдаче скота:
Т=Мм/Мж,
где Т – количество голов скота переработанных в смену,
Мм – масса мяса на костях, кг,
Мж – масса одной головы скота, кг.















5. 2. Расчеты по убойному цеху.


При расчете задается мощность проектируемого цеха скота и разделки туш и способ переработки скота. Предварительно составляют технологическую схему производящегося подбиранием необходимого оборудования, а затем производят расчеты сырья готовой продукции, вспомогательных приборов, оборудования производственных площадей, рабочей силы, расхода пара, электроэнергии и воды. Необходимое количество сырья рассчитывают в соотношении с заданиями исхода среднего веса живого скота.


Расход вспомогательных материалов рассчитывают по расходным коэффициентам на данной единице продукции по проектным производственным нормам. Оборудование рассчитывается в зависимости от цеха и технологического процесса, количество машин определяется по формулам для периодического или непрерывного действия.

Определение непрерывного действия: K=A\Q


Определение периодического действия: K=A*T\Q1*T1,

где K - расчетное количество единиц оборудования;
А – количество сырья, переработанного в смену, кг.
Q – производительность оборудования в смену, кг.
Q1 - загрузимость машины, кг.
Т – производительность смены, ч.
Т1 – производительность смены, сек.



Расчет сырья и готовой продукции. Количество сырья необходимого для сменной переработки готовой продукции определяют по формуле:

Мж=Мм*100\х,

где Мж – живая масса скота, в кг,
Мм – масса мяса на костях,
х – норма выхода мяса, в % и живой массе;


Расчет вспомогательных материалов производится в соответствии с нормами расхода с учетом количества сырья готовой продукции в смену по формуле:
Б=Б*n,

где Б – норма расхода вспомогательных материалов на единицу продукции,
Б – количество вспомогательных материалов, потребовавшихся в смену,
n – количество продукции выработано в смену;




Расход технологического оборудования.

К=А\Q,

К=А*Т\Q1*Т1,

где К – расчетное количество единицы оборудования,
А – количество сырья, перерабатываемого в смену, в кг,
Q - производительность оборудования в смену, в кг,
Q1 – загрузимость машины, в кг,
Т – длительность цикла, ч,
Т1 – производительность смены, сек.

Расчет площади. Расчет площади в цехе разделки туш и убоя скота производится по удельным нормам площади:

F=f*M,

где F – площадь цеха, м.,
f – удельная площадь на 1 т выработанного мяса, м.,
М – мощность цеха;

Вспомогательные материалы:
а) шинки на 1 т (сырья) – 3 кг пленки
б) фосфат (для стабилизации крови) на 600 кг крови – 0,5 кг фосфата.



Расчет рабочей силы. Определяют по нормам времени на операциях убоя и переработки скота в мясной промышленности либо исходя из технической трудоемкости:
Н=Т\R,

где Н – расчетное количество рабочих,
Т - оперативное время с учетом направляемых коэффициентов, сек.,
R – ритм технического потока на 1 голову, сек;





R=Т-т\А,

где R – ритм технического потока на 1 голову, сек.,
Т – продолжительность смены,
Т – время отдыха рабочих в течении смены,
А – сменная мощность цеха.







































3. 4. Расчеты по кишечному цеху.


По результатам приема кишок по количеству и качеству составляют акт, который является документом для расчета с поставщиком.
Расчет для предприятия кишки-сырца и обработанные кишки производят по установленным и оптовым ценам на основе сортности, калибров, размеров и полезного нитрата, выявленных при приемке.
Расчет производят на основе сортности и количеств вновь составленных пучков.
Расчет за принятою нормою черев производят, исходя из средней величины не доставленного полезного материала, установленный при проверке отобранной пробы.
Расчет вспомогательных материалов производится по соотношению с нормами расхода, с учетом количества сырья и готовой продукции в смену по формуле:
Б=б*n,

где Б – количество вспомогательных материалов, потребовавшихся в смену, в кг,
б – норма расхода вспомогательных материалов за единицу продукции,
n – количество продукции выработанное в смену, кг.

Расчет технологического оборудования:

К=А\Q,

где К – расчетное количество единиц оборудования непрерывного действия,
А – количество сырья, поступающего на территорию переработки в смену, в кг,

Q – производительность оборудования в смену, в кг;

К=А*Т\Q*т,

где К – расчетное количество единиц оборудования непрерывного действия,
А – количество сырья, поступающего на территорию переработки в смену, в кг,

Т – длительность цикла, ч,




Q – загрузка машины, кг,
Т – продолжительность смены, сек.



Расчет норм выработки на ручные операции производится по формуле:

Нв=(Тсм-Тобс-Тп)\(Топ-(I+Ротп)\100),

где Ротп – норматив времени на отдых в % от оперативного времени;
Топ – норматив оперативного времени;
Тсм – продолжительность смены, сек,
Тп – норматив времени на обслуживании рабочего места, сек




Расчет обработки кишок крс:

- норматив оперативного времени на отдых в % от оперативного времени,
- норматив оперативного времени в сек на 1 комплект,
- норматив времени обслуживания рабочих.






























3. 5. Расчеты по консервному цеху.


А = М/m*100% - массовая доля жировой ткани в жилованном мясе,


где М – масса жировой ткани, кг.;
m – масса средней пробы, кг.;


Режим стерилизации консервов:

А = Вс*Р/Т.


Содержание нитрита Na (х) в 100гр. Продукта вычисляют по формуле,
где Е – количество Na в 1 мм. стандартного раствора;
Н1 – высота столба использованного раствора;
Р – разведение навески продукта.


Содержание крахмала в % (х):

Х = Q (250*2)*50*100/20*25*10=Q – 248,


где Q – содержание крахмала:
(250*2) – объем гидролиза на объем осадка.
(25*50) – разведение гидролиза при нейтрализации и осаждения белков.
20 – навеска образца;
10 – количество гидролиза.
















5.6. Расчеты по колбасному цеху.


Вспомогательные материалы:

Молоко, яйца, крахмал, специи и пряности;
Бумажные материалы, целлофан, дрова и опилки;
Орех, перец черный, чеснок, лук, лавровый лист.
Расчет вспомогательных материалов производиться в соответствии нормам расхода с учетом количества сырья и готовой продукции в смену по формуле:


Б=б*n,


где Б – количество вспомогательных материалов, потребовавшихся в смену, в кг,
б – норма расхода вспомогательных материалов за единицу продукции,
n – количество продукции выработанное в смену, кг.



























3. 7. Расчеты по жировому цеху.


Сырье: жир-сырец, кость, мездра.



Вспомогательные материалы:


1) При загрузке жира – сырца в центробежную машину одновременно подают горячую воду из расчета 300 л. на 1 м. сырья. Производительность установки 1000кг. жира – сырца в час.



2) Раствор каустической соды. Жир нейтрализуют раствором каустической соды плотностью 1,09 г/смі.


Расчет энергозатрат количества спора сжатого воздуха,
где Э – расход воды, пара или энергии,
М – норма расхода воды,
А – количество сырья, поступающее на переработку в смену, в кг.




















3.8. Расчеты по шкуропосолочному цеху.


13 QUOTE 1415,
где Мс- масса шкуры обряженной , полученной при переработке одной головы скота, кг,

mж- живая масса одной головы скота, кг,
Zc- выход шкуры обряженной к живой массе скота, %.





,

где Мс- масса шкур обряженных, поступающих на переработку за смену, кг
А- принятое количество голов скота, перерабатываемого за смену, голов





,

где mг.п- масса одной консервированной шкуры, кг,
Zг.п- выход консервированных шкур к массе сырья, %.


,

где Mг.п- масса готовой продукции- масса консервированных шкур, вырабатываемых за смену,
Мс- масса шкур обряженных, поступающих на обработку за смену, кг,
Zг.п- выход консервированных шкур к массе сырья, %


Расчет вспомогательных материалов:



,

где Мв.м- масса вспомогательных материалов- масса соли или антисептика, кг,
Мс- масса шкур обряженных, поступающих на обработку за смену, кг,
Нр- норма расхода соли или антисептика на 1т сырья.




,

где Мтуз- масса тузлука, необходимого для посола шкур за смену, кг,
Мс- масса шкур обряженных, поступающих на обработку за смену, кг,
К- жидкостной коэффициент.


































4. Графическая часть.

4. 1. План убойного цеха.

Н – конвейер нутровки,
К – конвейер клеймения,
Т – туалет, туш,
В – весы,
БО – бокс,
ММ – мездрильная машина,
ШКУ – шкуросъемная установка,
П – ленточная пила,
Г – машина для разрубки голов,
Б - бытовая комната,
КМ – комната мастера,
КПМ – машина для разрубки голов.





4. 2. План субпродуктового цеха.





Ц – центрифуга,
П – опалочная цепь,
К – копытосъемочная машина,
С – стол обработки.














4. 4. План кишечного цеха.



Б – бытовая комната,
ПС – приемный стол,
СО – стол очистки,
СК – стол консервирования,
Т – туалет,
ЛО – линия очистки и промывки.














6. 8. План консервного цеха.



А – автоклав,
ЛГ – льдогенератор,
Е – линия производства консервов,
Ш – шприц,
К – куттер,
В – волчок.
















4. 6. План колбасного цеха.



КСФ – камера созревания фарша,
ЛГ – льдогенератор,
КМ – комната мастера,
ТК – термокамера,
СР – стол сервировки,
В – весы,
Ф – фаршемешалка,
Ш – шприц – К – куттер,
ШС – сосисочница.





6. 9. План жирового цеха.



Ц – центрифуга,
П – опалочная печь,
К – копытосъемная машины,
С – стол обработки.
















4. 8. План шкуропосолочного цеха.



Б/ Б\К – бачок для согрева воды,
Б – бытовая комната,
В – весы,
Ц – центрифуга,
СТ – стол для измерения S свиных шкур,
Км – комната мастера.
















5. Охрана труда и окружающей среды на мясокомбинате.

Охрана окружающей природной среды – это система мер, направленных на обеспечение гармоничного взаимодействия общества и природы на основе сохранения, воспроизводства и различного испытания природных ресурсов.

Отходы производства мясокомбината связаны с выбросами в атмосферу вредной пыли и газов, сбросами в водоемы сточных вод, которые их загрязняют и отправляют, ухудшают состояние почвы, прилегающей к предприятию. Степень вредного воздействия на природу определяют по параметрам: ПДК, ПДВ, БПК, ХПК.

ПДК – предельно-допустимые концентрации вредных веществ в воздух, водоемах, почве, устанавливаемые органами санитарно-эпидемиологического надзора применительно к органам здоровья человека, другими органами с целью охраны растительного и животного мира.



ПДВ – предельно-допустимые выбросы вредных веществ в атмосферу, водоемы, почвы, оказывающие физические воздействия на окружающую среду, здоровье человека, растительный и животный мир, которые устанавливают государственные органы охраны окружающей среды по каждому стационарному или передвижному источнику загрязнения или иного вредного воздействия.


ХПК – химическая потребность в кислороде – параметр, характеризующий количество веществ трудно разрушаемых микроорганизмов. Величина ХПК дает такие представления насыщенности стоков отходами. Измерение последней позволяет быстро обнаружить опасность, возникшую в результате сбросов какого-либо предприятия или плохую работу очистных сооружений до того, как это можно выявить путем БПК.















БПК – биохимическая потребность в кислороде – важнейший параметр в характеристике неочищенных промышленных стоков мясокомбината, содержащих в большом количестве органические вещества. Высокое значение указывается присутствие в воде биологически разрушаемых органических веществ и. БПК косвенно влияет на снижение содержат кислорода в воде и отрицательно воздействует на экосистем водоема.
Экологическая безопасность- состояние защищенность жизненного важных экологических интересов человека. Прежде всего прав на чистую, здоровую, благоприятную для жизни окружающую природную среду.
Охрана воздушного бассейна мясокомбината. Вредны вещества выбрасываемые мясокомбинатом. Большинство мясокомбинатов имеет свое паросиловое хозяйство котельные, работающие на угле, мазуте или природном газе. Если в котельной используют уголь, то в атмосфере выбрасывается оксид оксид углерода, оксид азота, сернистый ангидрид и твердые частицы. При работе котлов на мазуте перечисленным веществам добавляется оксид ванадия , твердые частицы состоят из золы и сажи. В экологическом отношений более благоприятен природный газ, в результате сгорания которого атмосфера загрязняется лишь, оксидом углерода и азота.

Используемое на мясокомбинате оборудование для опалок, туш, голов, шерстных субпродуктов является источником выделения оксида углерода, диоксида азота, сернистого ангидрида, аммиака и сажи.
Колбасное производство оснащено дымогенераторами которых при сжиганий дров или опилок лиственных пород деревьев выбрасывается дым для термокамер и автокателов. При обжарке и копчении колбасных изделий атмосфера загрязняется оксидом углерода, диоксидом азота, сернистым ангидридом, твердыми частицами, аммиаком, фенолом и протеиновым альдегидом.
В цехе технических фабрикатов, выпускают мясокостную муку, вредные вещества образуются в процессе разварки и сушки сырья в котлах. В выбросах содержатся конструкции поэтому могут быть изготовлены непосредственно на предприятии, пожаробезопасно.
Электрический метод очистки запыленных газов является наиболее эффективным. Принцип отделения пыли электрофильтрах основан на ионизации газов в электрическое поле и способности разноименно заряженных тел притягиваться друг к другу.
Для газоочистки поточно-механизированных линий по производству сухих животных кормов используют установку работающую химическим методом. Установка предназначена для предотвращения загрязнений атмосферы вредными и дурнопахнущими веществами. В основе метода лежит абсорбционно-окислительный процесс, где в качестве окислителя используют гипохлорид натрия, где в качестве окислителя используют гипохлорид натрия, получаемый электролизом поваренной соли.



Очистка сточных вод мясокомбината. Источники образования сточных вод.
Загрязненность сточных вод зависит от специфики цеха, применяемого оборудования, соблюдение технического регламента и т. п. Базы и сооружения для предубойного содержания скота. Сточные воды образуются в процессе содержания скота, при мытье инвентарных помещений. Они содержат, землю, песок, навоз, шерсть и остатки кормов.

В шкуропосолочном цехе сточные воды образуются при мытье шкур, оборудования и полов. Они содержат щетину, соль и песок.
В цехе технических фабрикатов сточные воды образуются примойке сырья, мытья технологического оборудования и помещений. Они содержат остатки сырья, мытья технологического оборудования и помещений. Они содержат остатки сырья, песок и жир.
В копытном отделении сточные воды от колыбных прессов, загрязненным навозом и др.
В холодильнике сточные воды образуются периодически при оттаивании снеговых шуб воздухо-охладителей. Они загрязнены органическими веществами, обладают сильным запахом.

В мясо жировом корпусе сточные воды образуются при душеровке свиней, в отделении обескровливания при мойке туш, внутренностей животных, а также при мытье оборудования , инвентаря, помещений. Они содержат песок, кровь, жир, остатки кормов, волосы и прочие. От вакуума насосов и компрессоров сбрасываются незагрязненные сточные воды.

В консервном цехе сточные воды образуются при мойке сырья, оборудования, тары, полов, при охлаждении банок, консервы после стерелизации. Они загрязнены жирами, частицами крови и мяса. При изготовлении консервных банок образуются кислые и щелочные воды.

В мясоперерабатывающем корпусе сточные воды образуются при мойке и вымачивании мясного сырья, при душевой отмывке колбас, в агрегатах их термической обработки, при мытье оборудования, тары и полов. Они содержат частицы жира, мяса, крови, белки, небольшие количества нитрата селитры и соли.

Обычно производственные сточные воды после очистки на сооружениях предприятия сбрасываются в городскую сеть.
Методы очистки сточных вод мясокомбината. Очистные сооружения классифицируют в зависимости от расположения и используемого метода очистки.
По мере расположения они разделены на 3 основные типа: локальные (цеховые), общие (заводские) и районные (городские).




Локальные очистные сооружения предназначены для обработки сточных вод сразу после технологических установок, отдельных участков и цехов, они являются продолжением технологического процесса производства.
Общезаводские очистные сооружения общие для загрязнения сточных вод различных цехов предприятия после них доочистка сточных вод проводится на районных сооружениях. На городские очистные сооружения поступают сточные воды с нескольких предприятий, а также бытовых.
Рекомендуемая очистка сточных вод мясокомбината осуществляется в 3 ступени: локальная, механическая, биологическая.
Локальная очистка в большинстве случаев относится к механической, но главная ее цель – извлечение на месте образования примесей пригодных для переработки препятствующей нормальной эксплуатации канализационных сетей. При локальной очистке отделяют кусочки мяса, жир, кости, обрывы кишок, волосы, щетину. Основные средства локальной очистки сточных вод мясокомбината – песколовки, жироловки, навозоуловители и дезинфекторы.
С помощью механической очистки и сточных вод извлекают нерастворенные оседающие и всплывающие загрязнения. Механическая очистка необходима для предупреждения засоренных канализационных трубопроводов отходами в большом количестве, которые затрудняют последующую биологическую очистку ( песок, навоз, шерсть, пух, перо, частицы мяса и жира). Кроме того большинство канализационных отходов после соответствующей обработки может быть утилизировано. Жир может быть выделен из сточных вод различными способами: отстаиванием, искусственным насыщением воды воздухом, сепарированием.

В процессе биологической очистки сточные воды очищают от органический примесей, находящихся во взвешанном растворенном и коллоидном состоянии (бульон, кровь).
Биологический метод очистки основан на способности различных микроорганизмов использовать для развития, содержащиеся в сточных водах белки, углероды, спирты, органические кислоты.

При этом в результате аэробного биохимического процессов органические загрязнения интенсивно окисляются, минерализируются, выпадают в осадок, и
образуется прозрачная жидкость, содержащая растворенный кислород и пригодная для сбора в водоем.

В естественных природных условиях биохимический процесс протекает сравнительно медленно. Поэтому для ускорения искусственно создают благоприятные условия в целях интенсивного размножения.

























































































































































Лист

Дата

Подпись

№ документа

Лист

Изм.












Лист

Дата

Подпись

№ документа

Лист

Изм.












Лист

Дата

Подпись

№ документа

Лист

Изм.












Лист

Дата

Подпись

№ документа

Лист

Изм.












Лист

Дата

Подпись

№ документа

Лист

Изм.












Лист

Дата

Подпись

№ документа

Лист

Изм.












Лист

Дата

Подпись

№ документа

Лист

Изм.












Лист

Дата

Подпись

№ документа

Лист

Изм.










13 PAGE 14115

Лист

Дата

Подпись

№ документа

Лист

Изм.












Лист

Дата

Подпись

№ документа

Лист

Изм.












Лист

Дата

Подпись

№ документа

Лист

Изм.












Лист

Дата

Подпись

№ документа

Лист

Изм.












Лист

Дата

Подпись

№ документа

Лист

Изм.












Лист

Дата

Подпись

№ документа

Лист

Изм.












Лист

Дата

Подпись

№ документа

Лист

Изм.












Лист

Дата

Подпись

№ документа

Лист

Изм.












Лист

Дата

Подпись

№ документа

Лист

Изм.












Лист

Дата

Подпись

№ документа

Лист

Изм.












Лист

Дата

Подпись

№ документа

Лист

Изм.












Лист

Дата

Подпись

№ документа

Лист

Изм.












Лист

Дата

Подпись

№ документа

Лист

Изм.












Лист

Дата

Подпись

№ документа

Лист

Изм.












Лист

Дата

Подпись

№ документа

Лист

Изм.












Лист

Дата

Подпись

№ документа

Лист

Изм.












Лист

Дата

Подпись

№ документа

Лист

Изм.












Лист

Дата

Подпись

№ документа

Лист

Изм.












Лист

Дата

Подпись

№ документа

Лист

Изм.












Лист

Дата

Подпись

№ документа

Лист

Изм.












Лист

Дата

Подпись

№ документа

Лист

Изм.












Лист

Дата

Подпись

№ документа

Лист

Изм.












Лист

Дата

Подпись

№ документа

Лист

Изм.












Лист

Дата

Подпись

№ документа

Лист

Изм.












Лист

Дата

Подпись

№ документа

Лист

Изм.












Лист

Дата

Подпись

№ документа

Лист

Изм.












Лист

Дата

Подпись

№ документа

Лист

Изм.












Лист

Дата

Подпись

№ документа

Лист

Изм.












Лист

Дата

Подпись

№ документа

Лист

Изм.












Лист

Дата

Подпись

№ документа

Лист

Изм.










13 PAGE 14115

Лист

Дата

Подпись

№ документа

Лист

Изм.












Лист

Дата

Подпись

№ документа

Лист

Изм.












Лист

Дата

Подпись

№ документа

Лист

Изм.












Лист

Дата

Подпись

№ документа

Лист

Изм.












Лист

Дата

Подпись

№ документа

Лист

Изм.












Лист

Дата

Подпись

№ документа

Лист

Изм.












Лист

Дата

Подпись

№ документа

Лист

Изм.












Лист

Дата

Подпись

№ документа

Лист

Изм.












Лист

Дата

Подпись

№ документа

Лист

Изм.












Лист

Дата

Подпись

№ документа

Лист

Изм.












Лист

Дата

Подпись

№ документа

Лист

Изм.












Лист

Дата

Подпись

№ документа

Лист

Изм.












Лист

Дата

Подпись

№ документа

Лист

Изм.












Лист

Дата

Подпись

№ документа

Лист

Изм.












Лист

Дата

Подпись

№ документа

Лист

Изм.












Лист

Дата

Подпись

№ документа

Лист

Изм.












Лист

Дата

Подпись

№ документа

Лист

Изм.












Лист

Дата

Подпись

№ документа

Лист

Изм.












Лист

Дата

Подпись

№ документа

Лист

Изм.












Лист

Дата

Подпись

№ документа

Лист

Изм.












Лист

Дата

Подпись

№ документа

Лист

Изм.












Лист

Дата

Подпись

№ документа

Лист

Изм.












Лист

Дата

Подпись

№ документа

Лист

Изм.












Лист

Дата

Подпись

№ документа

Лист

Изм.












Лист

Дата

Подпись

№ документа

Лист

Изм.












Лист

Дата

Подпись

№ документа

Лист

Изм.



 "Ђ‚„Љшъю
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·убойный цехкишечный цехконсервный цехколбасный цехжировой цех15

Приложенные файлы

  • doc 5974335
    Размер файла: 760 kB Загрузок: 0

Добавить комментарий