Шпоры на экзамен ДВС

0. Способы восстановления деталей
При восстановлении деталей применяется большое количество различных способов, классификация которых показана на рис. 8.1.
13 EMBED Visio.Drawing.5 1415
Рис. 8.1. Способы восстановления деталей
1. Пластическое деформирование
Различные виды пластического деформирования (рис. 8.2) имеют следующие достоинства и недостатки.
Достоинства:
простота техпроцесса и применяемого оборудования;
высокая экономическая эффективность;
небольшая трудоемкость работ.
13 EMBED Visio.Drawing.5 1415
Рис. 8. 2. Классификация способов пластического деформирования

Недостатки:
ограниченная номенклатура восстанавливаемых деталей;
невозможность повторного восстановления;
снижение механической прочности деталей.
Холодное пластическое деформирование производится без подогрева детали. Деформация происходит за счет внутрикристаллических сдвигов металла, что требует приложения больших усилий. При обработке изменяются физико-механические свойства материала (снижается пластичность, повышаются предел текучести, предел прочности и твердость, возникает наклеп).
В качестве оборудования применяются прессы.
Горячее пластическое деформирование производится с использованием общего или местного нагрева до 1100 – 1200 0С (завершение процесса при 800 – 850 0С). При обработке происходят межкристаллические сдвиги металла.
Достоинства - ниже усилие деформирования, уменьшается опасность образования трещин, не происходит упрочнения.
Недостаток – термообработка после восстановления утрачивается.
Оборудование – молоты.
Правка используется для исправления формы (рис. 8. 3, е). Направление действующей силы Рд совпадает с направлением деформирования (.
2.Осадка применяется для увеличения наружного диаметра и для уменьшения внутренних диаметров полых деталей за счет уменьшения их высоты (рис. 8. 3 а).Раздача - для увеличения размеров наружной поверхности полых деталей при сохранении их высоты (рис. 8. 3 в).
3.Обжатие - для уменьшения размера внутренней полости за счет изменения наружного размера (рис. 8. 3 г).


Рис.8.3.Схемы восстановления деталей пластическим деформированием
Вытяжка - для увеличения длины детали за счет местного сужения ее поперечного сечения (рис. 8.3 д).Вдавливание - для увеличения наружного диаметра на небольшом участке за счет вытеснения металла из ограниченного участка ее нерабочей поверхности (рис. 8. 3 б).

Накатка - для изменения диаметра за счет выдавливания металла из отдельных участков этих же поверхностей (рис. 8. 4).
Обкатывание (рис. 8. 5 г, д) , раскатывание (рис. 8. 5 з), выглаживание, чеканка (рис. 8. 5 е, ж), дробеструйная обработка (рис. 8. 5 а, б), центробежное наклепывание (рис. 8. 5 в), дорнование (рис. 8. 5 и), вибрационное накатывание (рис. 8. 6) (поверхностное пластическое деформирование - ППД) применяются для улучшения физико-механических свойств и микрогеометрии поверхности.

Рис. 8. 5. Схемы обработки поверхностным пластическим деформированием

Рис. 8. 6. Схема обработки вибрационным накатыванием:
1 – обрабатываемая деталь, 2 – деформирующий элемент, 3 – вибрационная головка, 4 – эксцентрик, 5 – электродвигатель
4.Электромеханическая высадка – процесс, аналогичный накатке, в котором пластическое деформирование интенсифицируется за счет тепла, выделяющегося при прохождении электрического тока (рис. 8.7). Позволяет восстанавливать детали любой твердости. После выглаживания радиусной пластиной получают требуемую точность размеров и шероховатость.

Рис. 8.7. Схема электромеханической высадки:
1 – деталь; 2 – выглаживающая пластина; 3 – понижающий трансформатор; 4 – высаживающая пластина
6. Сварка, пайка и наплавка
Сварка – это процесс получения неразъемного соединения металлических изделий местным нагревом их до расплавленного (сварка плавлением) или пластичного (сварка давлением) состояния. Виды сварки, применяемые в авторемонтном производстве, показаны на рис. 8.8.
13 EMBED Visio.Drawing.5 1415

Рис. 8. 8. Виды сварки, пайки и наплавки
Сварка применяется для соединения и закрепления отломанных и дополнительных ремонтных деталей, устранения трещин и заварки отверстий.
Наплавка – процесс нанесения на поверхность детали слоя металла посредством сварки плавлением. Применяется для восстановления размеров изношенных деталей, а также для повышения износостойкости поверхностей трения.
Пайка – процесс получения неразъемных соединений деталей в твердом состоянии при помощи расплавленного сплава (припоя), имеющего температуру плавления ниже, чем соединяемые детали.
7Ручная газовая сварка и наплавка.
Применяется для ремонта кабин и кузовов, а также для восстановления чугунных деталей и деталей из алюминиевых сплавов.
Виды сварки:
ацетиленокислородная (температура нагрева 3 100 – 3 200 0С);
с использованием пропан-бутановых смесей (2 400 – 2 700 0С);
сварка бензином и бензолом (2 400 – 2 700 0С);
водород-кислородная (применяется в основном для резки).
Для сварки используются газовые горелки низкого и среднего давления, оснащенные сменными наконечниками, имеющими различный расход горючего газа.
Режимы сварки: мощность сварочной горелки, состав сварочного пламени, угол наклона горелки к направлению шва, направление движения горелки относительно оси шва, скорость перемещения горелки вдоль шва.
Мощность сварочной горелки – пропускная способность горючего газа (л/ч):
13 EMBED Equation.3 1415,
S – толщина свариваемого металла, мм; А – экспериментально полученный коэффициент (А = 100 – 120 для углеродистой стали, А = 75 для высоколегированной стали, А = 150 для чугуна и медных сплавов, А = 100 для алюминиевых сплавов). По полученному расходу газа выбирают номер наконечника сварочной горелки.
Состав сварочного пламени зависит от соотношения количества поступающего в горелку горючего газа и кислорода. Различают нормальное, науглероживающее и окислительное пламя.
Нормальное пламя применяется для сварки стали при содержании углерода менее 0,5 %, для алюминиевых сплавов, для меди и бронзы. Науглероживающее – для чугуна и стали с содержанием углерода более 0,5 %, для наплавки твердых сплавов. Окислительное – для резки металлов и сварки латуни.
Для защиты расплавленного металла применяют флюсы двух видов: флюсы-растворители; флюсы, вступающие в химические соединения с оксидами (кислые и основные).
Достоинства ручной газовой сварки: возможность регулирования температуры нагрева; малое окисление наплавленного металла.
Недостатки: высокая стоимость газов; большая зона термического влияния.
8.Ручная электродуговая сварка и наплавка
Сварка применяется для устранения трещин и изломов небольших размеров и для соединения деталей сложной формы. Наплавка – для восстановления изношенных поверхностей небольших размеров и отверстий диаметром до 25 мм.
Виды сварки:
переменным током (более экономична);
постоянным током (более стабильная и устойчивая дуга, применяется прямая и обратная полярность – при обратной меньший нагрев детали).
Технологический процесс сварки и наплавки включает:
подготовку:
- для сварки - очистка, обезжиривание, разделка шва (рис. 8. 9);
- для наплавки – предварительное заваривание трещин, их зачистка, заделка отверстий, не подлежащих заварке, правка деформированных деталей;
непосредственно сварку или наплавку;
обработку после сварки или наплавки.
Применяются электроды с тонкими и толстыми покрытиями:
тонкие – обеспечивают стабилизацию дуги (применяются для неответственных деталей);
толстые – в составе шлакообразующие вещества, защищающие расплавленный металл от воздействия воздуха.
Присадочным материалом и стержнями для электродов служит сварочная проволока марок Св-08, Св-08А, Св-08Г, Св-08ГА, Св-15Г и др. Для сварки стальных деталей рекомендуются электроды УОНИ 13/45, УОНИ 13/55. Для наплавки стальных деталей – ОЗН-250, ОЗН-300, ОЗН-350, ОЗН-400.
Параметры режима сварки:
диаметр электрода (зависит от толщины свариваемых деталей);
сила сварочного тока (зависит от диаметра электрода, для наплавки ниже на 10 – 15 %);
полярность.
Ручная аргонно-дуговая сварка
Применяется для алюминиевых сплавов. Чаще всего используется неплавящийся электрод из вольфрама. Сварка проводится в среде инертного газа – аргона присадочным материалом (состав как у основного материала), вводимым в зону дуги. Используется постоянный ток обратной полярности. При использовании переменного тока расход вольфрамового электрода меньше, но нужен осциллятор для возбуждения и обеспечения стабильности дуги.
9.Автоматическая сварка и наплавка под слоем флюса (рис. 8. 9).
Рис. 8. 9. Схема наплавки цилиндрической детали под слоем флюса:
1 – источник тока;
2 – флюсоподающий патрубок;
3 – оболочка из жидкого флюса;
4 – электродная проволока;
5 – электрическая дуга;
6 – шлаковая корка;
7 –наплавленный металл;
8 – наплавляемая деталь

Качество наплавленного металла обеспечивается:
- защитой дуги и жидкого металла от влияния кислорода и азота;
- медленным охлаждением (удаляются шлаковые включения);
- более полным протеканием диффузионных процессов (легирование через флюс);
устранением разбрызгивания жидкого металла;
равномерным химическим составом (режим наплавки не меняется).
Дефекты при наплавке (трещины и поры):
трещины – кристаллизационные (при охлаждении и кристаллизации, для их устранения применяется подогрев детали перед наплавкой, уменьшение содержания серы и углерода и введение марганца, алюминия и титана в наплавочную проволоку) и хрупкие ( возникающие под действием внутренних напряжений при быстром охлаждении, устранение подогревом перед наплавкой и медленным охлаждением после наплавки);
поры - из-за проникновения водорода и влаги, содержащихся во флюсе (устраняются прокаливанием флюса перед наплавкой).
Оборудование – модернизированный токарный станок; источник тока; наплавочный аппарат (рис. 8.10).
Электродные проволоки:
для малоуглеродистых сталей – Св-08, Св-08ГС;
для среднеуглеродистых и низколегированных сталей – пружинная проволока (Нп-65, Нп-80, Нп-30ХГСА и т.п.).
Используется два вида флюсов – плавленые (АН-20, АН-30 и др.); керамические (АНК-18, АНК-19 и др.).
Свойства флюсов.
Плавленые: высокая механическая прочность; малая гигроскопичность; однородность химического состава; устойчивость горения дуги; хорошие условия формирования шва и отделения шлаков; малая стоимость.
Керамические: лучшие условия легирования; можно применять малоуглеродистую проволоку вместо легированной; недостаток - неоднородность химического состава.
Способы легирования при наплавке: через электродную проволоку; через флюс; через порошковую проволоку; комбинированные.
Режимы наплавки: диаметр электрода; напряжение дуги; сила сварочного тока; скорость наплавки; скорость подачи проволоки; вылет электрода; шаг наплавки; смещение электрода от зенита.
Достоинства данного способа наплавки:
высокая производительность;
более высокий коэффициент наплавки, чем при ручной;
экономичность по электроэнергии и электродному материалу;
равномерность наплавленного слоя и небольшие припуски на обработку
можно получить необходимые физико-механические свойства за счет легирования;
независимость качества наплавленного металла от квалификации рабочего;
нет ультрафиолетовых излу-чений.
Недостатки:
высокий нагрев детали;
диаметр наплавляемой детали не менее 40 мм;
необходимость удалять шлако-вую корку;
необходимость термообработка для повышения износостой-кости
10. Схема сварки в среде углекислого газа:
1 - электрод; 2 - мундштук;
3 - струя защитного газа; 4 – дуга

Механизированная сварка и наплавка в среде углекислого газа
При сварке и наплавке защита зоны горения электрической дуги и расплавленного металла от кислорода и азота воздуха осуществляется струей углекислого газа. Обеспечивает высокое качество наплавленного металла с минимальным количеством пор и окислов, однако, возможно выгорание легирующих элементов (кремния и марганца).
Оборудование - специальный мундштук для сварочного аппарата под слоем флюса (рис. 8.11) и специальные установки (рис. 8.12).

Рис. 8.12. Схема установки для наплавки в среде углекислого газа:
1 – сварочный трансформатор; 2 – выпрямитель; 3 – дроссель; 4 – баллон с углекислым газом; 5 – подогреватель; 6 – осушитель; 7 – редуктор; 8 – сварочный полуавтомат; 9 – горелка; 10 – стол сварщика
Электродная проволока:
для углеродистых сталей – Св-08ГС, Св-08Г2С, Св-12ГС;
для легированных сталей – Св-18ХГСА, Нп–30ХГСА, Нп-65Г.
Параметры режима сварки – диаметр электродной проволоки; сила сварочного тока; напряжение дуги; скорость наплавки; расход углекислого газа.
Достоинства способа:
меньший нагрев деталей;
возможность наплавки в любом положении детали;
более высокая производительность;
возможность наплавки деталей небольшого диаметра (от 10 мм);
не требуется удалять шлаковую корку;
стоимость ниже примерно на 20 %, чем при электрошлаковой.
Недостатки:
повышенное разбрызгивание металла;
требуется легированная проволока;
необходима защита сварщика от излучения дуги.


Автоматическая вибродуговая наплавка
Осуществляется вибрирующим электродом при помощи наплавочной головки в струе жидкости, углекислого газа или воздуха для восстановления стальных деталей.
Сущность процесса заключается в периодическом замыкании и размыкании электродной проволоки и поверхности детали. Каждый цикл вибрации включает в себя следующие последовательно протекающие процессы: короткое замыкание, отрыв электрода от детали, электрический разряд, холостой ход. При этом проволока расплавляется и при отходе оставляет на детали частицу металла. В результате на поверхности детали образуется слой наплавленного металла.

Рис. 8.13. Схема установки для вибродуговой наплавки:
1 – наплавляемая деталь; 2 – электродная проволока; 3 – вибрирующий мундштук; 4 – пружина; 5 – электромагнитный вибратор; 6 – кассета для проволоки; 7 – подающие ролики; 8 – канал для подвода жидкости; 9 – источник тока; 10 – насос; 11 – индуктивное сопротивление; 12 – резервуар–отстойник
Применяемая электродная проволока:
для стальных деталей HRC 50 55 – Нп-65, Нп-80;
для твердости HRC 35 40 – Нп-30ХГСА;
для твердости HВ 180 240 – Св-08.
Параметры режима наплавки: полярность, напряжение, сила сварочного тока, скорость подачи проволоки, скорость наплавки, шаг наплавки, амплитуда вибрации, вылет электрода.
Достоинства способа:
возможность восстановления деталей малого диаметра;
высокая производительность для тонких слоев;
не требуется термическая обработка;
финишная обработка производится шлифованием без предварительного точения;
небольшой нагрев деталей.
Недостатки:
снижение усталостной прочности;
необходимы сварочные проволоки с большим содержанием углерода (при наплавке на воздухе и в жидкости).
11.Плазменно-дуговая наплавка
Основана на использовании тепловой энергии плазменной дуги. Плазма – это ионизированный газ, представляющий собой электрически нейтральную смесь положи-тельно заряженных, отрица-тельно заряженных и нейтраль-ных частиц. Плазма характери-зуется высокой электрической проводимостью и большой теплопроводностью. Вслед-ствие высокой электропроводности образует вокруг себя магнитное поле.
В качестве плазмооб-разующих газов применяются: аргон, азот, гелий, водород и их смеси.

Рис. 8.14. Схема плазмотрона:
1 – сопло–анод; 2 – подвод воды; 3 – подвод плазмообразующего газа; 4 – отвод воды; 5 – катод–держатель электрода; 6 – вольфрамовый электрод; 7 – изолирующая прокладка; 8 – охлаждающая жидкость; 9 – канал для подачи напыляемого материала
При использовании аргона температура составляет 15 000 – 26 000 0С, скорость истечения струи – 1 000 – 1 300 м/с.
Типы плазмотронов – с дугой прямого действия и с дугой косвенного действия.

Рис. 8.15. Типы плазмотронов
Плазмотроны бывают двух типов. С дугой прямого действия (рис. 8.15, а) применяются для сварки и резки металлов. С дугой косвенного действия (рис. 8.15, б) – для наплавки, закалки и напыления.
Присадочный материал вводится в сварочную ванну в виде порошка или проволоки. Порошок может подаваться также в плазменную струю.
Параметры режима – сила тока, напряжение дуги.
зона термического влияния меньше, чем при газовой сварке;
расход аргона в 5 – 6 раз меньше, чем при аргонно-дуговой сварке;
можно наплавлять различные по свойствам материалы (в т.ч. тугоплавкие);
нет ограничений по форме и размерам наплавляемых деталей;
вокруг зоны наплавки можно создать любую среду (нейтральную, окислительную, восстанови-тельную);
тепловой режим легко регулируется в любых пределах
Индукционная наплавка ТВЧ.
На восстанавливаемую поверхность наносят шихту (паста или брикеты), которая затем расплавляется в индукторе ТВЧ (рис. 8.16). Применяется для восстановления следующих деталей: пята толкателя клапана, сферическая поверхность коромысла клапана, рабочая фаска клапана, кулачки распределительного вала и др.


Рис. 8.16.Схема установки клапана для наплавки ТВЧ:
1 и 7- центра приспособления; 2 – державка стержня; 3 – клапан; 4 –прессованная заготовка шихты; 5 – индуктор установки ТВЧ; 6 – керамическая форма



Электроконтактная сварка и наплавка
Разновидности электроконтактной сварки – стыковая, точечная, шовная (роликовая).


Рис. 8.17. Схемы электроконтактной сварки
Стыковая сварка. Производится путем местного нагрева соединяемых кромок за счет тока, проходящего через место контакта и одновременного пластического деформирования разогретых кромок деталей (рис. 8.17, а).
Применяется для восстановления карданных валов, полуосей и других деталей путем замены части детали.
Оборудование – специальные машины, состоящие из зажимного устройства, осаживающего механизма и сварочного трансформатора.
Достоинство: возможность соединения деталей из разных металлов и сплавов.
Точечная сварка.
Соединяемые детали зажимают между двумя электродами (медными или бронзовыми) и через место контакта пропускают ток большой силы (рис. 8.17, б).
Применяется при ремонте деталей из листовых материалов.
Роликовая сварка.
Аналогична точечной, но электроды имеют форму дисков, а свариваемые детали перемещаются между ними, применяется, когда необходим герметичный шов (рис. 8.17, в).
Электроконтактная наплавка
Поверхности детали восстанавливаются путем навивки и контактной приварки проволоки или металлической ленты за счет импульсов тока большой силы. При наплавке происходит деформация проволоки с помощью роликов.
Достоинства:
высокая производительность;
малые потери наплавляемого материала;
незначительное снижение усталостной прочности;
хорошие условия работы операторов.
Рис. 8.18. Схема электроконтактной наплавки:
а – схема установки; б – схема перекрытия импульсов тока; 1 – трансформатор; 2 – электрод; 3 – лента; 4 – деталь

12.Особенности сварки чугунных деталей
Применяется два способа сварки – с подогревом и без подогрева.
Особенности, присущие сварке чугуна:
возможность отбеливания шва;
возникновение значительных внутренних напряжений;
образование пор и раковин.
Сварка с подогревом («горячая») включает механическую подготовку детали к сварке (разделка и зачистка шва), нагрев до 550 - 600 0С, далее сварку ацетиленокислородным пламенем. Присадочный материал – литые стержни из чугуна с повышенным содержанием кремния. Необходим флюс (50 % смесь буры и двууглекислого натрия). После сварки медленное охлаждение в термостатах.
Обеспечивает высокое качество сварки, однако сложно реализовать в технологическом отношении.
Сварка без подогрева («холодная») имеет разновидности – ручная и полуавтоматическая стальными электродами, а также электродами из цветных металлов и сплавов.
Сварка стальными электродами наиболее проста и экономична. Недостаток - науглероживание и закалка шва. Применяют электроды марки ЦЧ-4, изготовленные из сварочной проволоки Св-08 с толстым покрытием, содержащим титан.
Сварка электродами из цветных металлов обеспечивает хорошую прочность, но менее экономична. Применяемые электроды: медные ОЗЧ-2 с покрытием, содержащим железный порошок; медно - никелиевые МНЧ-2 с покрытием типа УОНИ-55; железоникелевые – ОЗЖН-1.
При сварке ковкого чугуна наблюдается наибольшая склонность к отбеливанию. Применяется пайка-сварка при температуре менее 950 0С. Используют латунные электроды марок ЛОМНА-54-10-4-0, ЛОК-59-1-03, Л-62. Нагрев осуществляют ацетиленокислородным пламенем.
Необходим флюс марки ФПСН-2, содержащий борную кислоту, углекислый литий и углекислый натрий.
Особенности сварки деталей из алюминиевых сплавов
Отличительные признаки процессов, протекающих при сварке:
интенсивное окисление алюминиевых сплавов с образованием тугоплавких окислов, которые остаются в наплавленном металле из-за большого удельного веса;
образование пор и раковин из-за способности алюминиевых сплавов активно растворять водород в расплавленном состоянии;
значительные внутренние напряжения из-за усадки в процессе охлаждения и высокого коэффициента линейного расширения.
Применяются следующие виды сварки – ацетиленокислородная, аргонно-дуговая, электродуговая.
Присадочный материал – прутки из сплава алюминия с содержанием кремния 5 – 6 %.
Ацетиленокислородная сварка осуществляется строго нейтральным пламенем с использованием флюса АФ-4А, содержащего хлористый натрий, хлористый калий и фтористый натрий. Флюс образует с окислами легкоплавкие растворы с небольшим удельным весом, которые всплывают на поверхность сварочной ванны в виде шлака. Требуется медленное охлаждение после сварки и промывка горячей водой от остатков флюса.
Аргонно-дуговая сварка осуществляется вольфрамовым электродом в среде аргона, без флюса. Присадочный материал вводят в дугу, как при газовой сварке. Данный вид сварки обеспечивает более высокую производительность и более высокое качество соединений.
Электродуговая сварка производится постоянным током с обратной полярностью электродами ОЗА-2, изготовленными из сварочной проволоки СВ-АК5 или СВ-АК10. На электродную проволоку наносится покрытие, состоящее из флюса АФ-4А, криолита, хлористого калия и губчатого титана. Данное покрытие гигроскопично, поэтому требует сушки непосредственно перед сваркой.
13. Напыление
Сущность процесса напыления состоит в нанесении предварительно расплавленного металла на специально подготовленную поверхность детали струёй газа или сжатого воздуха. Частицы металла в расплавленном состоянии с большой скоростью ударяются о поверхность, при этом они деформируются, внедряясь в ее поры и неровности, образуют покрытие. Соединение частиц металла с поверхностью носит в основном механический характер и в отдельных точках происходит сваривание.
Достоинства способа:
высокая производительность;
небольшой нагрев детали (120 – 180 0С);
высокая износостойкость покрытия;
относительная простота техпроцесса и применяемого оборудования;
возможность нанесения покрытий любой толщины из любых материалов.
Недостатки:
низкая механическая прочность покрытия;
низкая прочность сцепления с основой.
Способы напыления: газопламенное; электродуговое; высокочастотное (ТВЧ); детонационное; плазменное; ионно-плазменное.
Физико-механические свойства покрытия
Структура металла отличается от исходного материала. В ней присутствуют окислы в виде отдельных включений и сплошных прослоек; имеются поры и шлаковые включения; граница соединения покрытия с основным материалом четко очерчена; металл покрытия не диффундирует в основной металл детали.
Твердость покрытия выше твердости исходного металла, так как частицы вследствие быстрого охлаждения закаливаются и получают наклеп при ударе о поверхность детали.
Износостойкость покрытия в условиях сухого трения низкая, так как происходит не истирание материала, а его разрушение по границам зерен. При трении со смазкой обладают высокой износостойкостью благодаря повышенной твердости и пористости покрытия.
Механическая прочность покрытия незначительна, поэтому не допускаются местные динамические нагрузки. Разрушение покрытия происходит только в результате деформаций, превышающих предел упругости основного материала.
Прочность сцепления покрытий с основой зависит от качества подготовки поверхности, от свойств металлов, температуры напыляемой поверхности и режима напыления.
14.Газопламенное напыление


Рис. 8.19. Схема газопламенного напыления:
1 – кислород и горючий газ; 2 – транспортирующий газ; 3 – напыляемый порошок; 4 – сопло; 5 – факел газового пламени; 6 – напыленное покрытие; 7 – поверхность детали
Осуществляется ацетиленокислородным пламенем (рис. 8.19). Напыляемые материалы – проволока и металлические порошки.
Распыление происходит струей сжатого воздуха.
Преимущества:
малое окисление материала;
мелкое распыление материала;
хорошая сцепляемость покрытий с основой.
Недостаток: малая производительность процесса
(2 – 3 кг/ч).
Электродуговое напыление
Плавление металла осуществляется электрической дугой, горящей между двумя проволоками. Распыление происходит струей сжатого воздуха (рис. 8. 20).

Преимущество способа: высокая производительность.
Недостатки:
повышенное окисление металла;
выгорание легирующих элементов;
пониженная плотность покрытия.
Высокочастотное напыление (рис. 8. 21).

Рис. 8.21. Схема высокочастотного напыления:
1 – напыляемая поверхность; 2 – газометаллическая струя; 3 – концентратор тока; 4 – индуктор; 5 – воздушный канал; 6 – проволока; 7 – подающие ролики; 8 – направляющая втулка
Данный способ основан ан использовании принципа индукционного нагрева при плавлении исходного материала. Распыление производится струёй сжатого воздуха. Концентратор тока обеспечивает плавление проволоки на небольшом участке.
Достоинства:
- небольшое окисление материала;
- высокая механическая прочность покрытия.
Недостатки:
невысокая производительность;
сложность и высокая стоимость оборудования.
Детонационное напыление

Рис. 8. 22. Общий вид и схема установки для детонационного напыления:
1 – электрическая свеча; 2 и 8 – подача кислорода и ацетилена; 3- сжатый азот; 4 – металлический порошок; 5 – водоохлаждаемый ствол; 6 – напыленный материал; 7 – камера сгорания
Расплавление материала и перенос его на поверхность детали происходят за счет энергии взрыва смеси ацетилена и кислорода, подаваемых во взрывную камеру в определенном соотношении.
В камеру с помощью струи азота вводится напыляемый порошок и газовая смесь поджигается свечой. Взрывная волна сообщает частицам большую скорость. При ударе о деталь кинетическая энергия
переходит в тепловую. Порошок разогревается до 4 0000С. После нанесения каждой дозы ствол аппарата продувается для удаления продуктов горения.
Достоинства:
большая производительность;
высокая прочность сцепления покрытия;
небольшая температура на поверхности детали.
Недостаток: высокий уровень шума.
Детонационные покрытия обеспечивают повышение эксплуатационных свойств и ресурса работы узлов, машин и механизмов, восстанавливают изношенные детали (до 1 мм на сторону).
Метод детонационного нанесения покрытий основан на высокоскоростном ударном взаимодействии нагретых до высоких температур частиц порошка напыленного материала с подложкой.
Процесс напыления осуществляется циклически (4-10 циклов/с.). Из ствола детонационной пушки происходит истечение с большой скоростью высокотемпературного газового потока продуктов детонации, вызывающего нагрев и ускорение частиц порошка напыляемого материала.
Материалы покрытий: металлы и их оксиды, карбиды, бориды, нитриды; твердые сплавы; композитные порошки.
Напыляемые детали:
основа ........................металлы, сплавы, керамика;
диаметр, мм ................................................10 - 300;
длина, мм .......................................................3000;
масса, кг ......................................................до 300.
Характеристика покрытий:
прочность сцепления, МПа ........................до 200;
пористость, %..............................................0,5 - 2,0;
рабочая толщина, мм ..................................до 2,0.
В состав оборудования входят пушка детонационная, защитная звукоизолированная камера, манипулятор для перемещения деталей, стойка управления
Плазменное напыление
Для расплавления и переноса металла используются тепловые и динамические свойства плазменной струи.
При напылении в качестве плазмообразующего газа используется азот с температурой плазмы 10 00015 000
·0С, имеющий высокое теплосодержание.
Напыляемый материал – проволока или порошок.
Достоинства:
высокая производительность (до 12 кг/ч);
высокая прочность сцепления;
возможность нанесения покрытий из любых материалов и сплавов;
малое окисление напыляемого материала.
Ионно-плазменное напыление

Рис. 8. 23. Схема ионно-плазменного напыления:
1 – к вакуумному насосу; 2 – стол; 3 – катод; 4 – вакуумная камера; 5 – соленоид для ускорения плазмы; 6 – крышка вакуумной камеры; 7 – кассета с деталями; 8 – деталь; 9 – кольцеобразный анод; 10 – электрод поджига; 11 – реактивный газ; 12 – электромагнитный вибратор
Осуществляется в вакууме, где напыляемый металл за счет тепла электрической дуги переводится в плазменное состояние. Положительно заряженные частицы металлической плазмы с большой скоростью перемещаются в электрическом поле к поверхности детали (катоды) и образуют покрытие. В вакуум-ную камеру вводится реакционный газ (азот или углеводород), за счет взаимодействия с ним частиц металлической плазмы улучшаются свойства покрытия.
Виды ионно-плазменного покрытия:
способ термического испарения (газофазный способ);
катодного или ионно-плазменного распыления, путем бомбардировки поверхности ионами осаж-даемого вещества (метод КИБ – конденсация с ионной бомбардировкой), схема которого показана на рис. 8. 23.
В зависимости от состава реакционного газа покрытие будет состоять из нитридных или карбидных соединений.
Материалы покрытий:
карбид титана TiC;
нитрид титана TiN;
оксид алюминия Al2O3.
15.Напыляемые материалы
При ремонте деталей напылением применяют проволоку или порошковые сплавы.
Проволока применяется при газопламенном, электродуговом и высокочастотном методах напыления.
Порошковые сплавы – при плазменном и детонационном напылении.
Среднеуглеродистая стальная проволока применяется для деталей, работающих в условиях неподвижных посадок (содержание углерода 0,3 - 0,8 %).
Стальная проволока с повышенным содержанием углерода – для нанесения износостойких покрытий.
Порошковые сплавы изготавливают:
на основе никеля;
на основе железа;
из композиционных смесей.
Сплавы на основе никеля. ПГ-ХН80СР2; ПГ-ХН80СР3; ПГ-ХН80СР4 и др. Свойства сплавов:
низкая температура плавления 950 - 1 050
·С;
твердость HRCэ= 37 - 61;
жидкотекучесть (зависит от содержания бора);
свойство самофлюсования (благодаря содержанию кремния);
высокая износостойкость.
Недостаток данных сплавов: высокая стоимость.
Сплавы на основе железа с высоким содержанием углерода: ПГ-У30Х28Н4С4, сормайт (ПГ-С1) и др. Свойства сплавов:
высокая твердость HRCэ= 57 - 64;
более тугоплавкие (t = 1 250 – 1 300
·С);
не обладают свойствами самофлюсования;
недефицитны;
дешевле сплавов на основе никеля (в 2 раза).
Стальные порошки типа ПЖ-5М (с добавкой 1–2 % порошка алюминия или 4–5 % медного порошка или 2–3 % никелевого порошка). Используются для восстановления поверхностей под подшипники скольжения в чугунных корпусных деталях.
Технология нанесения покрытий
Техпроцесс включает следующие этапы:
подготовку детали к напылению;
нанесение покрытия;
обработку после напыления.
Подготовка служит для обеспечения прочного сцепления покрытия с поверхностью. Включает в себя:
( обезжиривание и очистку детали от загрязнений;
( механическую обработку и создание определенной шероховатости, для чего применяют дробеструйную обработку или накатывание зубчатым роликом.
Нанесение покрытия производится на переоборудованных токарных станках или в специальных камерах, оснащенных механизмами перемещения детали и установки для напыления. Пост напыления оборудуется вытяжной вентиляцией.
Обработка после напыления:
( деталь медленно охлаждают до температуры окружающей среды;
( окончательная обработка в зависимости от требуемой точности и шероховатости – резанием лезвийными или абразивными инструментами.
16. Гальванические покрытия
Гальванические покрытия применяются для компенсации износа рабочих поверхностей детали, а также при нанесении на деталь антикоррозионных и защитно-декоративных покрытий.
Наиболее широко применяются хромирование, осталивание (железнение), никелирование, цианирование, меднение.

Сущность процесса гальванического осаждения металла на деталь
Гальванические покрытия получают из электролитов, при прохождении через них постоянного тока. Катодом является восстанавливаемая деталь, анодом – металлическая пластина.
Типы анодов:
( растворимые (изготавливают из металла, который осаждается на деталь);
( нерастворимые (из свинца).
При пропускании тока положительно заряженные ионы (катионы) перемещаются к катоду, где получают недостающие электроны и превращаются в нейтральные атомы металла, которые образуют покрытия на катоде. Отрицательно заряженные ионы (анионы) притягиваются к аноду (+), теряют свой электрический заряд и превращаются в нейтральные атомы.
На катоде выделяются металл и водород, на аноде – кислород и кислотные остатки.
Масса металла, откладывающаяся на катоде, определяется по закону Фарадея
13 EMBED Equation.3 1415,
где С ( электрохимический эквивалент, г/А
·ч;
I ( сила тока, А;
T ( время электролиза, ч.
При электролизе возникают потери тока на образование других заряженных частиц (металла и др.), которые учитываются коэффициентом выхода по току
13 EMBED Equation.3 1415,
где
· ( выход по току, %;
Q1 ( масса детали без покрытия;
Q2 ( масса детали после нанесения покрытия.
Для определения режимов техпроцесса необходимо рассчитывать время процесса электролиза
13 EMBED Equation.3 1415,
где Дк ( катодная плотность тока, А/дм2;
h ( толщина покрытия, мм;

· ( плотность металла покрытия, г/см2;
С ( электрохмический эквивалент г/(А
·ч);

· ( выход по току, %;
Толщина гальванических покрытий получается неравномерной. Причина заключается в неравномерной рассеивающей способности электролитов.
Рассеивающая способность электролита зависит от степени равномерности распределения силовых линий электрического поля, идущих от анода к катоду, которые концентрируются на краях катода и его выступающих частях, где образуется большая плотность тока, и следовательно, большая толщина покрытия (рис. 8. 24, 8. 25).
Пути повышения равномерности покрытия следующие:
введение в электролит специальных добавок (спирт, декстрин);
изменение режима электролиза (уменьшение плотности тока);
наличие фигурных анодов;
применение дополнительных катодов ( экранов;
изменение расстояния между деталью и анодом (чтобы форма соответствовала форме детали).
Кроющая способность электролита – это способность покрывать имеющиеся на детали углубления. Она определяется концентрацией электролита, с увеличением которой кроющая способность улучшается.

Технологический процесс нанесения покрытия
Включает в себя 3 этапа: подготовку детали; нанесение покрытия; обработку после нанесения покрытия.
Подготовка деталей к нанесению покрытия включает следующие операции.
Механическую обработку, для придания восстанавливаемым поверхностям правильной геометрической формы и требуемой шероховатости (применяется шлифование, полирование и пескоструйная обработка).
Установку в подвесном приспособлении. Требования к подвесным приспособлениям:
а) надежный электрический контакт с токопроводящей штангой;
б) быстрота установки и надежность крепления;
в) обеспечение равномерного распределения силовых линий на деталях;
г) обеспечение свободного подвода электролита к восстанавливаемым поверхностям.
Обезжиривание:
а) предварительная промывка в растворителях (уайт-спирит, дихлорэтан, бензин);
б) окончательно(электрохимической обработкой в щелочных растворах (едкий натр, кальцинированная сода; эмульгатор), температура 70 – 80 0С, плотность тока 5 - 10 А/дм2, длительность 1 - 2 мин, при электролизе выделяется водород, который срывает жировую пленку (для предотвращения наводораживания в конце процесса изменяют полярность на обратную в течение 0,20,3 мин).
Детали простой формы обезжиривают протиркой кашицей венской извести (смесь оксида кальция, оксида магния с добавкой 3 % концентрированной соды и 1,5 % едкого натра - наносят на деталь волосяными кистями). После обезжиривания детали промывают в горячей, а затем в холодной воде.
Изолирование поверхностей деталей, не подлежащих покрытию (применяют кислотные токонепроводящие лаки и материалы: полихлорвиниловый пластик, раствор целлулоидной пленки в ацетоне и др.).
Очистку от оксидных пленок:
обработка шкуркой или мягким кругом с полировочной пастой;
декапирование (анодная обработка в основной ванне непосредственно перед нанесением покрытия - выдерживают в ванне для прогрева без тока, затем обрабатывают на аноде в течение 30 - 45 с. при анодной плотности тока 25 - 35 А/дм2 - после этого переключают на катод и наносят покрытие).
Обработка деталей после нанесения покрытий включают в себя следующие операции:
нейтрализацию деталей от окислов электролита (промывка в дистиллированной воде, потом в проточной воде, далее в 35 % растворе кальцинированной соды, окончательная промывка в теплой воде, сушка в сушильном шкафу);
промывку в холодной и горячей воде;
демонтаж детали с подвесного приспособления;
удаление изоляции;
термообработку (при необходимости снятия внутренних напряжений);
механическую обработку до требуемого размера.
17.Хромирование
Применяется для ремонта изношенных поверхностей или восстановления декоративных покрытий деталей.
Достоинства:
высокая твердость покрытия (в 1,5 - 2,0 раза выше, чем при ТВЧ);
высокая износостойкость (в 3 - 5 раз выше, чем закаленная сталь);
низкий коэффициент трения (на 50 % ниже, чем у стали и чугуна);
высокая коррозионная стойкость;
высокая прочность сцепления с поверхностью детали.
Недостатки:
низкий выход металла по току;
небольшая скорость отложения осадков;
высокая агрессивность электролита;
большое количество ядовитых выделений;
толщина покрытия не более 0,3 мм;
плохое удержание масла гладким хромом.
Виды электролитов: сернокислые, саморегулирующиеся, тетрахромные.
Сернокислый (универсальный) электролит: CrO3 ( 250 г/л; H2SO4 ( 2,5 г/л; Cr2O3 ( 3 - 5 г/л; Fe менее 5 г/л.
Режимы хромирования: температура 45 – 60 0С; плотность тока 30 - 60 А/дм2 - требуется выдерживать температуру электролита, ее изменение влияет на микротвердость)
Необходимо контролировать состав электролита при работе, т.к. при содержании Fe и Cr2O3 более 15 % отложения хрома не будет.
Применяются нерастворимые аноды из свинца (для обеспечения необходимого количества трехвалентного хрома Cr2O3, что обеспечивается путем проработки электролита под током при площади анодов, в 2 - 3 раза превышающей площадь катодов)
Саморегулирующийся электролит. Водный раствор хромового ангидрида (CrO3) с добавками (К2SiF6) и сернокислого стронция (SrSO4). Соли вводят в массе, превышающей возможность их растворения в воде, (не растворившийся осадок обеспечивает постоянство концентрации солей и саморегулирование электролита).
Достоинства:
допускает применение более высоких плотностей тока;
скорость осаждения хрома выше, чем у сернокислого электролита;
хорошая рассеивающая способность;
малая чувствительность к загрязнению железом и другими металлами.
Недостатки:
агрессивность и ядовитость;
больше разрушаются детали подвесных приспособлений;
требуется тщательная изоляция непокрываемых поверхностей.
Тетрахромный электролит - состав: C2O3 ( 350 - 400 г/л ( хромовый ангидрид; серная кислота H2SO4 ( 2 - 2,5 г/л; едкий натр N2OH ( 40 - 60 г/л; сахар ( 1 - 3 г/л (тетрахромный потому, что при введении едкого натрия образуется тетрахромный натрий Na2O
·4С2О3). Обеспечивает мягкие покрытия - без пор, серого оттенка. Используется для защитно - декоративных покрытий. Электролит слабо агрессивен. Для нормальной работы необходима низкая температура ванны – 17 – 23 0С, поэтому требуется охлаждение. Имеет высокий коэффициент выхода по току и хорошую рассеивающую способность.
Виды образуемых при хромировании покрытий:
серый (матовый);
блестящий;
молочный (белый) (в зависимости от плотности тока и температуры электролита).
Процесс пористого хромирования заключается в расстравливании на поверхности трещин с целью повысить маслоудерживающую способность покрытий. Его производят путем подключения детали к положительному катоду при средней плотности тока 30 – 40 А/дм2 .

Рис. 8. 26. Схема формирования пористых покрытий при хромировании
Виды пористости – канальчатый (рис. 8. 26, а) и точечный (рис. 8. 26, б). Канальчатый полу-чается при анодном растравливании молочно-блестящих покрытий. Точечный ( из матово-блестящих покрытий. Достоинство точечных пористых покрытий - более лучшая приработка поверхностей, но ниже износостойкость.
Ванны для хромирования изготавливают из листовой стали (4 - 5 мм) и состоят из двух баков, установленных один в другой, между стенками заливают воду, которую разогревают паром или ТЭНами для обеспечения требуемой температуры электролита. Внутренний бак для предохранения от разрушения изнутри облицовывается теплопроводным кислостойким материалом.
18.Железнение (осталивание)
Железнение – это процесс получения твердых износостойких железных покрытий из горячих хлористых электролитов.
Состав электролита:
хлористое железо (FeCl2
·4H2O) – 300 - 350 г/л;
соляная кислота HCl – 1 - 3 г/л.
В качестве растворимых анодов применяются стержни и пластины из малоуглеродистой стали Ст. 08, Ст. 10. Для предотвращения загрязнения электролита при растворении анода и улавливания шлака их помещают в чехлы из стеклоткани.
Образующиеся покрытия имеют мелкозернистую структуру и высокую твердость, которая выше чем у литых или прокатных железо - углеродистых сплавов. Крупнозернистые покрытия имеют твердость 2000 - 3000 МПа; мелкозернистые –3000 - 6500 МПа.
Твердые покрытия имеют большое число мелких трещин.
Износостойкость покрытий близка к износостойкости закаленных сталей.
Достоинства процесса:
высокий выход металла по току – 85 - 90 % (в 5 - 6 раз выше, чем при хромировании);
большая скорость нанесения покрытия с большой твердостью;
простой и дешевый электролит;
высокая прочность сцепления покрытий.
Недостатки:
снижается усталостная прочность деталей;
шероховатость (бугорчатость) поверхности покрытия из-за наличия на поверхности покрытия посторонних частиц и наличия острых кромок и углов деталей.
Ванны изготавливают из стальных листов, покрытых кислотостойким материалом, в качестве которого применяют:
антигмитовые плитки (графит, пропитанный фенол-формальдегидной смолой);
эмалирование;
керамические покрытия;
ванны без покрытия из титана.
Нестационарные электрические режимы при осталивании (рис. 8. 27). В электрических схемах установок применяют переменный ток, обеспечивая подачу в течение одного периода катодного и анодного тока с регулируемой величиной.
Импульсы анодного тока разрушают прикатодную пленку, содержащую вредные включения и имеющую положительную концентрацию ионов двухвалентного железа. В этом случае уменьшается количество инородных включений в покрытии и улучшается его качество. Повышается равномерность покрытия, т.к. анодная составляющая тока при растворении металла покрытия снимает его прежде всего с выступающих частей.
Вневанное (проточное) осталивание применяется для восстановления изношенных поверхностей в крупногабаритных деталях.
В этом случае электролит прокачивается насосом в электролизную ячейку образованную восста-навливаемой поверхностью и уплотнителями. Внутри восста-навливаемой поверхности уста-навливается анодный стержень (рис. 8. 28).
Достоинства способа:
расширение номенклатуры восстанавливаемых деталей;
- увеличение производи-тельности в 10 - 15 раз за счет снижения поляризации элек-тродов и применения больших плотностей токов;
улучшение качества из-за снижения количества посто-ронних включений в элек-тролите.
19. Нанесение защитно-декоративных покрытий
Основные методы нанесения защитно-декоративных на авторемонтных предприятиях – это цинкование, оксидирование, фосфатирование и меднение.
Цинкование применяется для защиты деталей от коррозии.
Электролит:
серно-кислый цинк (ZnSO4
·7H2O) – 215 кг/м3;
серно-кислый алюминий (Al2SO4
·18H2O) – 30 кг/м3;
серно-кислый натрий (NaSO4
·H2O) – 50 кг/м3;
декстрин (С6Н10О15) – 10 кг/м3.
Плотность тока 1 - 2 А/дм2.
Аноды – растворимые из цинка.
Защитные свойства создаваемых покрытий улучшают осветлением (травление в растворе хромового ангидрида) или пассивированием (раствор двухромово-кислого натрия, серно-кислого натрия и азотной кислоты, время выдержки 5 - 10 с).
Оксидирование – применяют для защиты от коррозии (химический процесс).
Сущность процесса состоит в образовании на поверхности детали прочных оксидных пленок Fe3O4 путем обработки в растворе следующего состава:
едкий натр (NaOH) – 700 – 900 кг/м3;
азотно-кислый натрий (NaNO3) – 200 – 250 кг/м3;
азотисто-кислый натрий (NaNO2) – 50 – 70 кг/м3.
Толщина образующейся оксидной пленки черного или темно-коричневого цвета составляет 0,6 - 1,5 мкм.
Для повышения защитных свойств производят обработку в горячем масле при 110 – 1200С, при этом происходит выпаривание из пор воды и заполнение их маслом.
Фосфатирование – химический процесс создания на поверхности стальных деталей пленок, состоящих из солей фосфора, марганца и железа.
Применяется для улучшения прирабатываемости или в качестве грунта под краску.
Состав раствора:
соль «мажеф» [n Fe(H2PO4)2)
· m Mn(H2PO4)2] – 30 – 45 кг/м3;
азотно-кислый цинк Zn(NO3)2 – 40 кг/м3;
азотно-кислый натрий NaNO3 – 2 – 3 кг/м3.
Температура раствора 15 - 20
·С. Время обработки 15 - 20 минут. Толщина покрытия 7 - 40 мкм.
Меднение – электролитическое нанесение слоя меди. Применяется для создания подслоя при защитно-декоративном никелировании и хромировании, а также для защиты поверхностей деталей от цементации.
Электролит сернокислый: медный купорос и серная кислота.
Аноды – растворимые, медные. Плотность тока 1-3 А/дм2. Температура 18 – 200С.
20. Применение синтетических материалов для восстановления деталей
Для восстановления деталей и узлов применяются пластмассы и клеевые составы. Данный способ относительно прост и надежен и позволяет устранять дефекты на любых деталях, в том числе и в труднодоступных местах. В отдельных случаях позволяет заменить сварку, пайку, постановку заклепок, а иногда является единственно возможным способом восстановления.
По техническим свойствам применяемые полимерные материалы делятся на два вида: реактопласты и термопласты.
Реактопласты (термореактивные пластмассы).
При нормальной температуре находятся в жидком или в твердом состоянии, при нагреве до определенной температуры (или за счет химических реакций) переходят в вязкотекучее состояние и при дальнейшем нагреве затвердевают и остаются в таком состоянии независимо от температуры. Данный процесс необратим, перевести реактопласт в пластическое состояние невозможно.
Термопласты (термопластические пластмассы).
При нормальной температуре находятся в твердом состоянии, а при нагреве размягчаются, и им можно придать любую форму. При повторном нагреве восстанавливают свои пластические свойства. При ремонте автомобилей чаще всего применяются полиэтилены, полипропилены, полистиролы, винипласты, фторопласты и др.
Полимеры используют в чистом виде или в виде композиций. В состав композиции входят:
полимеры (смолы);
наполнители;
пластификаторы;
отвердители;
красители;
стабилизаторы;
твердые смазки и другие компоненты.
Эпоксидные смолы получили наибольшее распространение. Они содержат в своем составе:
связующие:
( эпоксидные смолы ЭД-16, ЭД-20, ЭД-40, ДЭГ-1, ЭДП, ЭДЛ;
( модифицированные эпоксидные смолы (эпоксидные компаунды) К-115, К-153, К-168;
наполнители, которые применяют для повышения теплопроводности, уменьшения осадки, снижения коэффициента линейного расширения, повышения твердости, увеличения механической прочности;
пластификаторы – для уменьшения хрупкости пластмасс и придания пластичности и эластичности изделиям; применяются дибутилфторат (ДБФ), трикрезилфосфат, полиэфир №2 и др.;
отвердители – для перевода смолы в неплавкое, нерастворимое состояние, применяются аминные отвердители (полиэтилентриамин, гексаметилендиамин, полиэфир и др.);
красители – для окраски компонентов; применяются охра, ультрамарин, анилиновые красители;
стабилизаторы – компоненты, замедляющие процессы изменения свойств пластмасс, как в процессе производства, так и при эксплуатации.
Виды дефектов, устраняемых с применением синтетических материалов, подразделяются на следующие (рис. 8. 30):
заделка трещин и пробоин в картерных деталях, расположенных на не силовых поверхностях и не проходящих через ребра жесткости;
ремонт посадочных неподвижных соединений;
ремонт изношенных поверхностей в подвесных соединениях вала и подшипника;
заделка поверхностных дефектов; выравнивание поверхностей кузовов, кабин и сварочных швов и вмятин и покрытие участков, поврежденных коррозией;
вклеивание (вместо запрессовки) ремонтных втулок, закрепление ослабевших шпилек;
приклеивание фрикционных тормозных накладок.
Состав операций при ремонте:
общая подготовка деталей, включающая очистку, разделку дефектного места, его обезжиривание;
устранение дефекта;
механическая обработка, после отвердения (снятие наплывов, выравнивание поверхности).
21.Механическая обработка при ремонте деталей
При восстановлении деталей используются слесарные работы и механическая обработка на станках.
Слесарные работы применяют при подготовке поверхностей к восстановлению, а также для удаления обломанных болтов и шпилек, опиловки при подгонке деталей и др.
Механическая обработка применяется при следующих случаях:
подготовке поверхностей и обработка после нанесения покрытий;
обработке деталей под ремонтный размер;
постановке дополнительных ремонтных деталей.

Особенности механической обработки восстановленных поверхностей:
высокая твердость обрабатываемых поверхностей (большинство деталей после химико-термической обработки и нанесения твердых покрытий;
неравномерность припуска на обработку (неравномерный износ, разная толщина покрытий);
специфические физико–механические свойства наносимых покрытий (пористость, хрупкость, наличие посторонних включений);
неоднородность свойств покрытий на различных участках;
повреждение баз, которые использовались при изготовлении деталей.
Применяемые виды обработки покрытий:
шлифование (необходимо избегать прижогов и шлифовальных трещин);
полирование (мягкими тканями с полировальными пастами);
резание с использованием синтетических сверхтвердых материалов и твердых сплавов;
при обработке пластмасс - резание с интенсивным охлаждением воздухом или керосином (СОЖ могут при повышенной температуре образовывать химические соединения).
Обработка деталей под ремонтный размер
Одна из деталей, наиболее сложная и дорогостоящая, обрабатывается под ремонтный размер, а другая заменяется новой или восстановленной до ремонтного размера.
Ремонтные размеры делятся на категорийные и пригоночные.
Категорийные – это окончательные ремонтные размеры детали, установленные для определенной категории ремонта. Категория ремонта соответствует его порядковому номеру. Детали с категорийными ремонтными размерами выпускаются промышленностью (поршни, поршневые кольца, поршневые пальцы, толкатели, вкладыши подшипников коленчатых валов и др.).
Пригоночные – ремонтные размеры детали, установленные с учетом припуска на пригонку детали по месту. В этом случае деталь обрабатывают только до получения правильной геометрической формы и шероховатости (например, обработка седла клапана в головке цилиндров, к которой затем притирается клапан).
Новый ремонтный размер детали зависит от износа и припуска на обработку. Износ устанавливается измерением детали. Припуск определяется для соответствующего метода восстановления и обработки по известным методикам.
Для валов ремонтный размер определяют по формуле
13 EMBED Equation.3 1415,
где dн ( номинальный размер детали;
u ( величина износа;
а ( припуск на обработку на сторону;
i – категория ремонта.
Для отверстий:
13 EMBED Equation.3 1415
Достоинства данного метода:
простота техноло-гического процесса и применяемого оборудо-вания;
высокая экономическая эффективность;
сохранение взаимоза-меняемости в пределах ремонтного размера.
Недостатки:
увеличение номенкла-туры запасных частей;
усложнение процессов комплектования деталей, сборки узлов и хранения деталей на складах.
Дополнительные ремонтные детали (ДРД)
Виды дополнительных ремонтных деталей: 1 – втулки; 2 – ввертыш; 3 – зубчатый венец
Применяются для компенсации износа рабочих поверхностей деталей, а также для замены части изношенной или пов-режденной детали. Изно-шенную поверхность или часть детали механически обрабатывают или удаляют. На нее устанавливают и прикрепляют к оставшейся годной части специально изготовленную дополнительную деталь.
Методы закрепления ДРД:
прессовые посадки;
сварка;
резьба;
стопорные винты и штифты.
Виды ДРД:
гильзы;
пластины;
кольца;
втулки;
зубчатые венцы;
детали специальной формы требуемых размеров.
Материал ДРД должен соответствовать материалу основной детали. Для обеспечения износостойкости может быть выбран другой материал.
Примеры установки ДРД показаны на рис. 8. 33. После установки и закрепления ДРД производят их окончательную механическую обработку до требуемых размеров.
22. Ремонт корпусных деталей
Характеристики корпусных деталей
К корпусным деталям относятся: блок цилиндров, головка блока цилиндров, корпуса насосов, картеры сцепления, заднего моста, рулевого механизма и др.
Материалы корпусных деталей:
СЧ15, СЧ18, СЧ21 ( НВ 170 – 229;
КЧ35, КЧ37 ( НВ 170 – 241;
АЛ-4, АЛ-9 (алюминиевые сплавы) ( НВ 80;
Ст. 40, 40Х, 45 для небольших корпусных деталей ( НВ 127 – 245.
Заготовки – в основном отливка.
Конструктивные особенности деталей.
Наличие точных поверхностей, служащих установочными, измерительными и технологическими базами.
Наличие привалочных поверхностей с повышенными требованиями по плоскостности (0,02 - 0,08 мм на 100 мм длины).
Наличие точных отверстий 6 - 8 квалитета с увеличенными требованиями по неперпендикулярности, несоосности, непараллельности осей (50 – 70 % от поля допуска).
Наличие большого количества крепежных соединений.
Виды дефектов корпусных деталей:
износ или повреждение базовых плоскостей;
несоосность отверстий;
трещины на стенках, плоскостях разъема;
обломы частей корпуса;
облом шпилек;
забитость, срыв и износ резьбы;
коробление, деформация привалочных и стыковых поверхностей;
кавитационный износ поверхностей деталей.
23.Технологический маршрут типового техпроцесса ремонта корпусных деталей
1.Удаление обломанных болтов и шпилек
Сверлильный станок, электроискровой станок
2. Подготовка к заварке трещин и пробоин
Дрель, шлифовальная машина
Заварка
Сварочный аппарат
Заделка трещин пластмассой
Установка для заделки
Обработка, зачистка сварочных швов, сверление отверстий, зенкерование, нарезание резьбы
Сверлильный станок, шлифовальный станок
Испытание на герметичность
Специальные стенды
Обработка установочных и привалочных плоскостей
Фрезерный, шлифовальный станки
Обработка базовых отверстий
Сверлильный станок, специальный агрегатный станок
Предварительное растачивание посадочных шеек втулок и отверстий под дополнительные ремонтные детали (ДРД) и под покрытие
Расточной станок
Окончательное растачивание посадочных мест под втулки или под соответствующие детали
Расточной станок
Запрессовка ДРД
Пресс гидравлический
Нанесение покрытий (гальванических, напыление и др.)
В зависимости от способа
Предварительная обработка ДРД или поверхностей с покрытиями
Расточной станок, шлифовальный станок
Окончательная обработка ДРД или поверхностей с покрытиями
То же
Доводка точных внутренних поверхностей (хонингование
Хонинговальный станок
Сцепление
26.Картер сцепления
Материалы: алюминиевый сплав АЛ4, специальный чугун, серый чугун СЧ 15.
Картер сцепления нельзя разукомплектовывать с блоком цилиндров, так как при изготовлении центрирующие поверхности окончательно обрабатываются после сборки этих деталей. Поэтому при капитальном ремонте (при их разукомплектовании) необходима их расточка в сборе.
Трещины на картере сцепления заваривают. Сварочный шов зачищают шлифовальным кругом на гибком валу. При наличии трещин, проходящих более чем через одно отверстие крепления коробки передач или центрирующее отверстие, а также при наличии трещин, захватывающих более 1/2 периметра сечения лап, картер бракуют.
Дефекты картера сцепления: трещины и обломы; износ отверстия, центрирующего коробку передач; износ установочных отверстий, отверстий под стартер, отверстий в опорных лапах, опорных лап по высоте, отверстий под вилки.
Изношенные отверстия под втулки ремонтируют растачиванием и запрессовкой в них втулок увеличенного по наружному диаметру ремонтного размера.
Изношенные отверстия под установочные штифты заваривают и сверлят новые отверстия номинального размера или же развертывают изношенные отверстия под увеличенный ремонтный размер с постановкой при сборке ступенчатого штифта.
Изношенную или сорванную резьбу в отверстиях ремонтируют нарезанием резьбы увеличенного ремонтного размера, постановкой ввертыша или заваркой с последующим нарезанием резьбы номинального размера.
Изношенное отверстие, центрирующее коробку передач, ремонтируют постановкой ДРД - кольца или наплавкой с последующим растачиванием под номинальный размер. Для обеспечения соосности расточенного отверстия с гнездами под вкладыши коренных подшипников коленчатого вала обработку его выполняют в сборе с блоком цилиндров при помощи специального приспособления.
Изношенные опорные поверхности лап крепления картера сцепления к раме ремонтируют фрезерованием до выведения следов износа. При этом высота опорных лап должна быть не менее допустимой техническими условиями. Если высота опорных лап менее допустимой, то их ремонтируют приваркой дополнительных деталей - пластин. Изношенные отверстия в лапах ремонтируют расточкой и постановкой втулок.
27. Ремонт деталей класса «полые стержни»
К данному классу относятся детали, имеющие наружные и внутренние поверхности вращения и соотношение длины к диаметру L\D > 5. Основными представителями данного класса деталей являются гильзы цилиндров, втулки, ступицы колес.
Материалы - СЧ 21, СЧ 24, СЧ 36; КЧ 35; стальная лента или труба с нанесенным антифрикционным сплавом, бронза.
Базовые поверхности – внутренние и наружные поверхности вращения и торцевые поверхности.
Характерные дефекты деталей:
износ рабочей поверхности;
конусность, некруглость;
задиры и риски на внутренней рабочей поверхности;
износ посадочных поясков и опорных буртиков;
кавитационные и коррозионные повреждения на поверхностях;
трещины;
срыв резьбы крепежных отверстий.
Особенности технологии устранения отдельных дефектов гильз
цилиндров
1. Износ отверстий под поршень устраняется расточкой до ремонтного размера на алмазно-расточном станке с использованием резцов из твердого сплава ВК6 или эльбора - Р, после этого хонингование под окончательный ремонтный размер.
2. Коррозионный износ и деформация поясков устраняется осталиванием, после этого шлифование под размер чертежа. Оборудование и оснастка: кругло-шлифовальный станок, шлифовальный круг - профиль ПП, абразивный материал электрокорунд белый 24А, 23А, связка керамическая, твердость СМ1, СМ2; зернистость 16. После восстановления гильзы цилиндра маркируют буквами А, Б и В в соответствии с ремонтным размером.
3. Отложение накипи на поверхностях, омываемых водой, удаляется механическими или физико-химическими способами.
Механические:
ручная очистка;
очистка чугунной дробью;
косточковой крошкой;
дисковыми проволочными щетками.
Физико-химические:
электрохимическая очист-ка;
ультразвуковая очистка;
специальные раствори-тели.
Ступицы передних и задних колес
Применяемые материалы - КЧ 35, сталь 40, конструк-ционные стали.
Основные дефекты:
трещины на ребрах;
износ отверстий под подшипники;
срыв резьбы крепежных отверстий.
Методы устранения дефектов:
1) заварка;
2) наплавка;
3) ДРД.
Необходимо обеспечить соосность поверхностей посадочных отверстий, поэтому окончательная обработка производится в специальных разжимных приспособлениях с базированием по отверстию с другой стороны.

Чашка дифференциала
Применяемые материалы – чугун КЧ 35, 37, сталь 45.
Основные дефекты:
износ посадочного места под подшипник;
износ отверстия под шейку полуоси;
износ сферической поверхности под сателлит;
износ отверстия под шипы крестовин;
износ торца;
износ отверстий под стяжные болты.
Методы восстановления:
гальваника, напыление;
ДРД;
растачивание специальным фасонным резцом под ремонтный размер, зазор обеспечивается постановкой ремонтных шайб;
отверстия под шипы изготавливают новые под углом 450 к старым;
обработка под ремонтный размер с компенсацией зазоров ремонтными шайбами;
отверстия под стяжные болты сверлят новые в промежутке между старыми.
28.Типовой технологический маршрут восстановления
Очистка от накипи и коррозии с использованием механических, химических методов.
Дефектация.
Устранение кавитационных и коррозионных разрушений.
Напыление или наплавка посадочных поясков.
Обработка посадочных поясков.
Растачивание внутренней поверхности под ремонтный размер или под ДРД.
Черновое хонингование.
Получистовое хонингование.
Подрезка торца буртика.
Чистовое хонингование.
Контроль ОТК.
29. Ремонт деталей класса «круглые стержни»
Характеристика деталей класса «круглые стрежни»
К данному классу относятся коленчатые валы, распределительные валы, валы коробок перемены передач и редукторов, карданные валы, полуоси, рулевой вал, клапаны и другие детали
Материалы: сталь 40, 40Х, 45, 50 и другие конструкционные и легированные стали; высокопрочные чугуны.
Конструктивные особенности:
Валы подразделяются на жесткие, имеющие отношение длины к диаметру менее 12, и нежесткие. В качестве базовых поверхностей используются центровые отверстия, а также шейки. Для нежестких валов используются люнеты.
Основные конструктивные элементы валов: шейки, отверстия, резьбы, шпоночные канавки, шлицы, зубья, кулачки или эксцентрики, торцевые поверхности, фланцы, выточки, галтели.
Валы работают в условиях различных видов трения и нагрузок.
29.Характерные дефекты
В нормальных условиях работы основной дефект – износ. Другие дефекты могут быть вызваны перегрузкой, усталостью металла, нарушением нормальных условий работы системы смазки, что вызывает:
нагрев и деформацию детали;
катастрофический износ;
схватывание и задиры на поверхностях трения;
поломку детали и др.
Виды дефектов:
износ шеек;
износ резьбовых поверхностей;
неплоскостность, радиальное биение торцевых поверхностей фланца;
износ гнезд под подшипники;
износ кулачков и эксцентриков;
износ шлицев;
износ зубьев;
повреждение установочных поверхностей.
Валы выбраковываются при наличии трещин, выкрашиваний, больших задиров, при наличии цветов побежалости (понижения твердости шеек), износа зубьев, эвольвентных шлицев.
30.Типовой технологический маршрут ремонта деталей класса «круглые стержни»
Зачистка центровых отверстий (фасок)
Токарный станок, центровальный станок, шлифовально-центровальные станки
Устранение радиального биения (правка)
Пресс
Удаление поврежденных или изношенных резьб
Токарный станок
Наплавка резьбовых и шлицевых поверхностей и заварка шпоночных пазов
Установка для наплавки
Правка
Пресс
Механическая обработка наплавленных поверхностей
Токарно - винторезный станок, сверллильный станок, фрезерный станок
Предварительная и окончательная обработка поверхностей сопряжения с ДРД
Токарный станок
Запрессовка ДРД
Пресс
Предварительная обработка ДРД
Токарный станок
Наплавка шеек
Установка для наплавки
Правка
Пресс
Термообработка
Печь
Правка
Пресс
Предварительная механическая обработка шеек
Токарный станок, кругло шлифовальный станок
Подготовка к нанесению гальванических покрытий
Нанесение гальванических покрытий
Установка для нанесения гальванических покрытий
Предварительная обработка гальванических покрытий
Шлифовальный станок
Чистовая обработка поверхностей
То же
Балансировка
Балансировочный станок
Доводка
Станок для супер-финиширования, токарный станок
Технология устранения Дефектов Коленчатые валы
Изгиб валов. Стальные валы перегибают на величину в 10 раз больше величины изгиба. Вал устанавливают на крайние шейки и давят на среднюю (рис. 9. 2).
Износ шатунных и коренных шеек ( обработка под ремонтный размер на кругло-шлифовальным станке со следующими режимами:
абразивные круги из электрокорунда белого (24А, 25А);
зернистость 80;
связки СМ2, М2.

31. Схема правки коленчатого вала:
1 – плавающий центр; 2 – призмы; 3 – пресс; 4 – индикаторЧугунные валы шлифуют кругами из карбида кремния – черного (52С, 53С); зернистость 40 - 50; твердость – СМ2; связка керамическая.
Шейки, вышедшие за ремонтный размер, наплавляют под слоем флюса или напыляют различными способами.
Изнашивание крепежных отверстий во фланцах. Их восстанавливают рассверливанием (зенкерованием) под ремонтный размер или развертыванием в сборе с другой деталью. Если крепежные отверстия без посадки, то их можно заварить и просверлить заново.
Изношенные отверстия под подшипник в торце коленчатого вала восстанавливают постановкой ДРД. Отверстие растачивают, используя в качестве баз противоположную крайнюю шейку и коренную шейку коленвала с другой стороны. Запрессовывают ремонтную втулку и растачивают ее до размера по рабочему чертежу.
Повреждение резьбы на шейке вала:
повреждение не более 2 ниток – прогоняют под этот же размер плашкой;
при срезе 2-х и более ниток – нарезают ремонтную резьбу.
32.Распределительные валы
Изгиб вала ( правка на прессе.
Износ опорных шеек ( перешлифовка под ремонтный размер. После этого шейки полируют абразивной лентой или полировальной пастой.
Износ шеек под распределительную шестерню ( хромирование или осталивание (подготовка поверхности включает снятие припуска, чтобы толщина покрытия была не менее 0,1 мм).
Износ эксцентрика ( шлифование с выдерживанием величины эксцентриситета.
Износ профиля кулачков ( шлифованием на копировально-шлифовальных станках. При износе более 5 - 8 мм вершину кулачка наплавляют сормайтом с применением ацетилено-кислородного пламени с использованием флюса.
33.Валы коробки передач
Износ шеек под шариковые подшипники ( наплавка вибродуговая, хромирование, осталивание, после этого шлифование под размер чертежа.
Износ шлицев по толщине ( наплавка в среде СО2 или под слоем флюса, фрезерование шлицев, термообработка и шлифование центрирующих поверхностей шлицев под размер чертежа.
Отколы, износ торцов зубьев, забоины, небольшие забоины и сколы зубьев устраняются зачисткой заходной части до допустимой ширины зубьев. Применяются шлифовальный станок, шабер или зубозакругляющий станок.
Валы коробок передач
Материалы: сталь 25ХГМ, сталь 35Х, сталь 15ХГНТА подвергают цементации или цианированию; сталь 35Х с последующей закалкой и отпуском НRС 67 - 65. Твердость резьбовых концов НRС 25 - 40.
Основные дефекты валов:
износ шеек под втулки и кольца подшипников,
износ шлицев, износ или срыв резьбы.
Изношенные шейки ремонтируют хромированием, осталиванием или наплавкой с последующей обработкой под номинальный размер.
Изношенные шлицы по толщине ремонтируют механизированными способами наплавки (под слоем флюса, вибродуговым, в защитной среде углекислого газа) с последующей термической и механической обработкой под номинальный размер.
Изношенные или сорванные резьбы удаляют протачиванием; на шейке нарезают резьбу уменьшенного ремонтного размера или на поверхность проточенной шейки наплавляют металл, протачивают и нарезают резьбу номинального размера.
Промежуточный вал коробки передач
Изготовляется из стали 15ХГН2ТА твердостью НRС 60 - 64. Блок шестерен промежуточного вала изготовляется из стали 35 ХМ.
Дефекты:
обломы и трещины,
выкрашивание рабочих поверхностей зубьев,
забоины и отколы на торцах зубьев или износ зубьев по длине,
износ зубьев по толщине,
износ шпоночных пазов (для всех шеек вала),
износ шейки под передний подшипник,
износ шейки под задний подшипник,
износ шеек под шестерни соответствующих передач,
износ паза под хвостовик вала ведущей шестерни масляного насоса по ширине,
повреждение резьбы.
Выкрашивание рабочих поверхностей зубьев восстанавливается заменой зубчатого венца дополнительной ремонтной деталью, в случае невозможности замены деталь бракуется.
Забоины, отколы на торцах зубьев или износ зубьев по длине определяются осмотром и калибром - скобой и устраняются зачисткой или заменой зубчатого венца.
Износ зубьев по толщине определяется калибром «НЕ» по длине общей нормали по 2, 3 или 4 зубьям и восстанавливается заменой зубчатого венца дополнительной деталью.
Износ шпоночных пазов устраняется путем нарезания новых пазов под углом 1800 к изношенному или заваркой.
Износ шеек под передний и задний подшипники, под шестерни соответствующих передач, шестерню привода коробки отбора мощности, привода промежуточного вала определяется калибром и восстанавливается осталиванием, хромированием или наплавкой.
Износ под хвостовик вала ведущей шестерни масляного насоса по ширине восстанавливается заваркой.
Поврежденные резьбы восстанавливаются постановкой дополнительной резьбовой вставки, калибровкой.

34.Крестовины кардана
Изготавливают из стали 20Х, 20ХГА; НRCэ 58 – 60.
Износ шипов по диаметру устраняют по следующим вариантам:
а) наплавка в среде СО2, шлифование под размер чертежа;
б) раздача в горячем состоянии, термообработка и шлифование под размер чертежа.
Отверстия с изношенной или поврежденной более 2 ниток резьбой ремонтируют заваркой с последующим нарезанием резьбы номинального диаметра.
35. Восстановление деталей класса «диски»
К данному классу относятся детали, имеющие поверхности вращения и отношение высоты к диаметру не более 0,5.
Основные представители деталей данного класса - зубчатые колеса, диски сцепления, крышки корпусных деталей, шкивы, крыльчатки и др.
Основные методы получения заготовок - литье, горячая или холодная штамповка.
Материалы - чугуны СЧ 18, 21, 24; сталь 15; стали 40, 40Х, 50, 25ХГТ, 35Х и т. д. Иногда детали подвергают закалке до твердости HRCэ 48 – 65.
Основные дефекты:
задиры и риски на рабочих поверхностях;
износ гладких и резьбовых отверстий;
износ фрикционных накладок;
коробление и погнутость;
износ зубьев, повреждение их торцовых поверхностей и выкрашивание боковых поверхностей;
трещины и отколы на крышках;
износ подшипников или посадочных мест под них;
износ шлицевых соединений, шпоночных пазов.
Типовой технологический маршрут ремонта
Подготовка поверхностей под сварку и наплавку.
Подготовка поверхностей под постановку ДВД.
Постановка ДРД и их фиксация.
Заварка отверстий и наплавка обломов.
Механическая обработка наплавленных поверхностей и установленных ДРД.
Обработка отверстий под ремонтные размеры.
Точение, шлифование торцовых и цилиндрических поверхностей.
Замена фрикционных накладок.
Статическая балансировка.
Особенности восстановления отдельных деталей
Крышки:
( трещины и отколы ( заварка с последующей зачисткой;
( износ подшипников (втулок) ( замена изношенных втулок подшипников скольжения, обработка под требуемый ремонтный размер.
Зубчатые колеса и шестерни:
( износ зубьев по толщине, выкрашивание рабочих поверхностей ( постановка ДРД - зубчатого венца; ремонт наплавкой с последующей зачисткой шлифовальным кругом;
( повреждение торцов зубьев, заусеницы и забоины на их поверхности ( зачистка шлифовальным кругом.
Нажимные диски сцепления:
( износ, задиры на рабочей поверхности ( шлифование на плоскошлифовальном станке (толщина не менее допустимой);
( износ отверстий под пальцы рычагов ( заварка, сверление новых, обработка до размера по чертежу.
Ведомые диски сцепления:
( износ фрикционных накладок ( высверливание старых заклепок, удаление старых накладок, наклепывание или наклеивание новых накладок;
( коробление поверхности ( правка на плите;
( ослабление заклепочных соединений крепления к ступице ( высверливание ослабленных заклепок, обработка под новый ремонтный размер, постановка новых заклепок.
Шкивы сборной конструкции:
( вмятины, забоины ( правка поврежденных мест слесарным инструментом, зачистка напильником, абразивным кругом;
( износ желобов под ремни ( отрезание изношенной части, приваривание новой.

Шкивы литые:
( износ отверстия ( постановка ДРД-втулки;
( износ шпоночной канавки ( протягивание, фрезерование или долбление новой в другом месте, под углом 90 – 1200 к старой;
( трещины и обломы ( заварка, зачистка шва;
( износ желоба ( срезание изношенной части, установка ДРД (ремонтное кольцо с новым желобом).
Крыльчатки:
( деформация лопастей ( правка;
( трещины на лопастях ( заварка, зачистка напильником или абразивным кругом;
( ослабление заклепочных соединений (два варианта):
а) удаление старой заклепки, обработка отверстия до ремонтного размера, установка новых заклепок;
б) заварка отверстия, обработка до размера чертежа, постановка заклепок;
( износ отверстия ( растачивание, постановка ДРД.
36. Восстановление деталей класса «некруглые стержни»
К данному классу относятся балки передних колес, рычаги, шатуны, вилки переключения передач, коромысла клапанов, колодки тормозов и др. Базами при механической обработке являются (рис. 9.6) поверхности стержня и головки на первых операциях , а также отверстия и обработанные поверхности головки на последующих операциях.
Заготовки: литье, горячая штамповка, листовая штамповка.
Материалы: стали конструкционные углеродистые и легированные - 35, 40, 40Х и др.
Основные дефекты:
изгиб, скручивание;
износ отверстий под втулки и вкладыши;
износ площадок для крепления других деталей;
износ торцов бобышек;
изменение расстояния между осями отверстий;
трещины;
смятие или износ резьбы крепежных отверстий.
Основные способы восстановления:
пластическое деформирование;
постановка ДРД.
Типовой технологический маршрут ремонта
Правка погнутых и скрученных деталей
Специальные стенды для правки
Термическая обработка (термическая стабилизация 400 – 4500С, t = 1,5 ч)
Печь
Восстановление отверстий в бобышках с помощью обжатия
Печь для нагрева, гидравлический пресс (пневмомолот), специальные штампы для обжатия
Механическая обработка после обжатия
Фрезерный или сверлильный станок
Рассверливание, развертывание отверстий под ремонтные размеры или ДРД
Сверлильный станок, иногда токарный станок
Установка ДРД
Пресс
Механическая обработка ДРД
Сверлильный станок
Обработка торцов бобышек
Сверлильный станок, плоско-шлифовальный станок
37.Технологический процесс восстановления шатунов
Дефектация:
внешний осмотр и измерение (выявление трещин, деформаций, размер между коренными и шатунными шейками);
измерение ширины кривошипной головки;
определение неплоскостности разъема шатуна и крышки (не более 0,02 мм);
проверка зазоров между шпильками и отверстиями (не более 0,02 мм) ( индикаторным нутромером;
измерение диаметра отверстий (выявление овальности, конусности);
выпрессовка втулки поршневой головки, измерение диаметра отверстия (овальность, конусность).
Шатуны, имеющие трещины бракуются.
Если изгиб не поддается правке, то шатун бракуется.
Дефекты:
износ торцевых поверхностей устраняется напылением или осталиванием;
износ отверстий (кривошипной или коренной шейки) устраняется вневанным осталиванием или обработкой до ремонтного размера.

38. Технологические процессы ремонта кузовов и кабин
Основные виды дефектов:
механические повреждения в виде вмятин, обломов, разрывов;
усталостные трещины;
изменение размеров поверхностей деталей в результате износа;
старение металла;
нарушение плотности сварных и заклепочных соединений;
коррозионные повреждения;
поломка и загнивание деревянных деталей.
Ремонт кузова кабины имеет значительную трудоемкость, которая достигает 50 – 70 % общей трудоемкости ремонта автомобиля.
При капитальном ремонте кузовов и кабин технологический процесс зависит от их конструкции и в общем случае осуществляется по следующей схеме (рис. 10.1).
Приемка в ремонт включает:
проверку наличия дверей, обивки сидений, стекол, плафонов, внутренних и наружных ручек, отделочных и декоративных деталей, замков, приборов и механизмов, оборудования отопления, вентиляции, стеклоочистителей и др.;
кабины и кузова проходят наружную мойку, демонтируются с шасси и направляют на предварительную разборку
При предварительной разборке снимают все детали и узлы, закрывающие корпус с внутренней и наружной стороны. Детали, снятые с кузова, сортируют на 3 группы и направляют в соответствующие отделения.

39.Дефектация кузова. Выполняется многостадийная дефектация, которая чаще всего совмещается с операциями по ремонту. Организация и количество постов дефектации зависят от размещения постов по ремонту. При дефектации руководствуются техническими требованиями на дефектацию и сортировку.
Замене подлежат следующие детали:
( с поврежденными посадочными местами;
( деформированные детали, размеры которых нельзя восстановить правкой;
( детали с сильным коррозионным повреждением.
Разборка кабины/кузова. Осуществляется до степени, когда можно беспрепятственно восстанавливать основные элементы кузова (облицовку, каркас и основание). Объем и порядок выполнения работ определяются конструкцией кузова.
Виды работ при разборке:
( разборка на составные части кузовов, состоящих из отдельных щитов и панелей;
( отвертывание стыков панелей, соединенных болтами;
( разборка мест, соединенных точечной сваркой;
( удлинение головок заклепок на заклепочном соединении.
Узлы, доступные для осмотра, в которых не обнаружены дефекты, разборке не подлежат.
Операции по разборке могут совмещаться с операциями по ремонту кузова.
Методы ремонта кузова: постановка ДРД; замена целых дефектных узлов (или их частей).
Предварительная сборка кузовов/кабин необходима для выполнения пригоночных и доделочных работ до окраски. Виды работ: установка предварительно загрунтованных дверей, крыльев, капота, облицовок, крышки багажника и других деталей, подлежащих окраске вместе с кузовом.
Окраска обеспечивает защиту от коррозии, термо-шумоизоляцию, красивый внешний вид.
Сборка после окраски осуществляется также как сборка нового кузова. Необходим предварительный контроль и сортировка всех деталей, поступающих на сборку.
Сдача кузова/кабины включает приемку работниками ОТК в порядке, установленном стандартами и техническими требованиями на ремонт.
40. Виды и способы ремонта кузовов легковых автомобилей
В зависимости от степени повреждения, деформации и коррозионного разрушения существуют 6 видов ремонта кузовов.
Виды ремонта:
выправление повреждений с площадью поверхности до 20 % в легко доступных местах;
выправление поврежденных участков со сваркой или первый вид с площадью до 50 %;
выправление повреждений со вскрытием, сваркой и с частичным восстановлением до 30 % площади;
устранение повреждений частичным восстановлением на площади более 30 %;
замена поврежденной части кузова ремонтной вставкой из номенклатуры запасных частей;
крупноблочный ремонт (замена частей кузова блоками новых частей).
Способы ремонта:
правка в холодном состоянии с местным нагревом;
вырезка разрушенной части, изготовление ремонтной вставки, подгонка ее по месту, приварка;
использование бывших в употреблении деталей или блоков таких деталей для замены поврежденных участков;
замена поврежденной части ремонтными вставками из номенклатуры завода–изготовителя;
сварка кузовных элементов;
изготовление детали-вставки самостоятельно по чертежам.
Технология правки деформированных каркасов.
Методы удаления деформаций: растягивание; выталкивание; сжатие; распирание; оттягивание; стягивание.
Основные операции при правке:
базирование кузова для осуществления правки;
перемещение кузова в процессе выполнения ремонта;
исправление дефектов кузова;
контроль геометрии кузова.
Устройства для правки:
гидравлические растяжки;
безрамные устройства;
рихтовочные стенды;
ремонтные подъемники с комплексом приспособлений.
Установка гидравлических растяжек для правки

В комплект гидравлических растяжек входят: гидравлический цилиндр, насос, шланг высокого давления, наконечники, удлинители и соедини-тельные элементы, цепь с крюком, захваты (рис. 10. 3). Примеры использо-вания растяжек для устранения деформаций кузова показаны на рис. 10. 4.
Безрамные устройства не имеют базовых рам для установки поврежденного кузова и гидравлических устройств. В качестве базы используются напольные анкерные захваты. Достоинство данных устройств в том, что производственная площадь может использоваться для других целей. Состав комплекста: система опорных захватов, монтируемых в пол (линейные и точеные), правильные тяги, анкерные захваты, крюки и цепи, удлинители с наконечниками, силовые гидроцилиндры, гидропривод, комплекс измерительных приспособлений, подставки, зажимы для крепления кузова.
Рамные устройства. В их состав входят базовая рама, рихтовочные приспособления, система измерения координат базовых точек (рис. 10.5).
44. Восстановление неметаллических деталей кузовов и кабин
Используемые в конструкциях материалы:
( дерево (платформы грузовых автомобилей);
( пластмассы:
полиэтилен низкого давления и полиэтилен высокого давления (рукоятка, кнопки, детали внутренней отделки салона, кожухи, коробки);
полипропилен (детали внешней обшивки, приборов, дверей и др.);
полистирол (светотехнические детали кузовов: крылья, багажники, дверей и др.);
полиуретаны (для разных деталей, кроме светотехнических).
Для отдельных деталей применяют поликарбонат, полиметаакрилат, поливинилхлорид;
( обивочные материалы: текстильные, на тканной основе и нетканные;
( стекла:
а) термически обработанные типа «сталинит»;
б) трехслойные «триплекс»;
в) органическое стекло (из акриловой смолы);
( резина (для крепежных элементов и прокладок).

Ремонт деревянных деталей
Основные дефекты:
- механические повреждения (трещины, отколы, износ);
- дефекты древесины (сучковатость, загнивание, разбухание);
- изогнутость и поломки.
При ремонте допускается использование бывших в употреблении брусков и досок. Для брусков износ торцов не должен превышать 20 мм, сколы не более ј толщины на длине 100 мм, задиры глубиной не более 10 мм, шириной не более 30 мм, длина не более 500 мм. Допускается повторное использование досок с износом не более 5 мм по толщине доски.
Допускается:
постановка средних досок не более чем из 2 кусков;
надставка не более одной средней доски на каждый борт, если каждый конец надставки закреплен;
сквозные трещины на досках бортов менее 200 мм, не проходящие через отверстия крепления.
Поврежденные брусья и доски заменяют новыми.
Требования к новым материалам: влажность не более 18 %, отсутствие трещин, задиров, сколов. Используется материал 1 сорта, хвойных пород.
Оборудование для ремонта:
циркулярные пилы;
ленточные станки (для продольной распиловки и вырезки фасонных деталей);
фуговочные станки (для строгания);
рейсмусовые станки (для размерного строгания по толщине);
универсальные деревообрабатывающие станки.

Ремонт сидений и обивки
Дефекты:
загрязнение, истирание, порыв;
поломка пружин, рамок каркаса;
поломка или ослабление стяжек и скрепок;
износ, повреждение резиновых, пластмассовых деталей.
При ремонте обивки из текстильных материалов ее заменяют на новую.
Технологический маршрут ремонта:
полная разборка;
ремонт каркасов;
замена негодных пружин и поврежденных участков пористой пластмассы;
изготовление новой обивки (или ремонт);
сборка с обеспечением равномерного натяжения обивки под прессом.

Ремонт обивки салона
Материалы: искусственная кожа, перфорированная искусственная кожа, полипропилен, искусственные материалы на тканевой основе.
Дефекты: порывы, порезы и др.
Технология ремонта:
очистка разрыва от осыпающихся нитей;
совмещение краев порыва;
сшивание шелковой ниткой с подкладкой из того же материала (штуковочная стежка в двух направлениях).
Порывы могут ремонтироваться подкладкой из того же материала и приклеиванием ее.
Постановка заплат:
- вставные (закрепляются пришивкой);
- накладные (приклеивают, клей БФ-6).
При приклеивании обивки, снятой с картона или другой твердой основы, используют клей типа 88НП, «Момент» и др.

Ремонт пластмассовых деталей
Обычно при их повреждении применяют:
1) термическую обработку (сварку);
2) склеивание.
Технология ремонта - тщательная очистка свариваемых поверхностей, локальный нагрев материала до полужидкого состояния, прижим соединяемых поверхностей; очистка от красок и других покрытий; обезжиривание ацетоном; обнаружение трещин (подсветкой изнутри); вырезка удаление участков с трещиной; изготовление заплат (стеклопластик или исходный материал); предварительная промазка заплат клеем; постановка на место; нанесение необходимого количества слоев клея.
В случае необходимости обеспечения прочности применяют подложки из мягкой пластмассы.
Ремонт окон
Для окон автомобиля применяют:
закаленное стекло:
а) достоинства - высокая прочность, устойчивость к колебаниям температуры,
б) недостаток - растрескивание при ударе, становится непрозрачным;
триплекс (многослойное):
в) достоинства - высокая ударная прочность, не растрескивается, остается в раме, легко тонируется, прост в технологии получения,
г) недостаток - высокая стоимость (в 2 раза выше, чем у закаленных).
Дефекты: трещины; пожелтение; радужные пятна; царапины, риски на поверхности.
Стекла с дефектами, ухудшающими видимость, заменяются новыми.
Царапины и риски при небольшой глубине удаляются полированием.
Стекла триплекс с годными участками могут применяться для вырезки окон с меньшими размерами.
Резка многослойного стекла:
резка алмазом по шаблону с одной стороны;
поворачивают и режут с другой стороны по шаблону;
постукивание по месту отрезки;
помещают на горячую кромку приспособления. Когда слой пластмассы разогреется, отрезают стекло тонким ножом;
шлифование острых кромок.
Стекла закрепляются при помощи уплотнителей или приклеиванием.
Заделка трещин возможна для новых трещин небольшой длины (до 50 мм) специальным клеящим полимерным составом, отверждаемым ультрафиолетовым излучением (рис. 10. 2).
47. Ремонтное окрашивание кузовов автомобилей
Основные сведения о лакокрасочных материалах
При ремонтном окрашивании применяются грунтовки, шпатлевки и эмали.
Грунтовки предназначены для нанесения непосредственно на поверхность металла, характеризуется хорошей адгезией к металлу и последующим слоям лакокрасочных покрытий.
Требования к ним: а) устойчивость к действию растворителей;
б) устойчивость к действию повышенных температур;
в) не должны размягчаться при нанесении следующих
слоев покрытий.
Шпатлевки используют для выравнивания поверхности перед нанесением декоративных покрытий.
Эмали предназначены для верхних слоев покрытий, дают непрозрачные окрашенные пленки.
При ремонтном окрашивании существует два способа подбора цветовых оттенков:
когда известен код лакокрасочного покрытия, год выпуска, модель, производитель, группа цветов и код автомобиля;
когда код краски неизвестен (используется образец краски, по справочнику или на компьютере определяют необходимую формулу приготовления краски).

Подготовка автомобиля к ремонтному окрашиванию
Очистка кузова от грязи, старой краски, коррозии, окалины, наплывов от сварки и влаги.
Внешний осмотр старого покрытия (если обнаружены трещины, коррозия, необходимо шлифовать до основного металла.).
Частичная разборка кузова (снять декоративные элементы, резиновые прокладки и др.)
Определение вида старого лакокрасочного материала.
Нанесение защитных или изолирующих покрытий на неокрашиваемые места.

Снятие старых лакокрасочных покрытий
Осуществляется, если часть автомобиля необходимо перекрашивать полностью; эмаль, используемая для ремонта, несовместима с ранее применявшимся покрытием; покрытие отстает от металла; под покрытием идет подпленочная коррозия.
Способы:
( механический способ удаления старой краски;
( химические: а) погружение в ванну с горячим каукустиком;
б) применение смывок.

Удаление продуктов коррозии
Способы:
( механический (тяжелый и трудоемкий);
( химические:
а) травление кислотосодержащими составами или травильными пастами;
б) использование преобразователей ржавчины.
Кислотосодержащие жидкостные составы для травления содержат фосфорную кислоту, гидрохинон, бутиловый и этиловый спирт, воду. После их применения необходима обработка нейтрализующим составом, содержащим водный раствор этилового спирта и нашатырного спирта.
Травильные пасты в основе содержат соляную кислоту, формалин, жидкое стекло, бумажную массу и воду. Наносятся шпателем слоем 1 – 3 мм и выдерживаются 20 - 40 мин. После этого промывка и обработка пастой - ингибитором коррозии.
Преобразователи ржавчины переводят ржавчину в стабильные соединения. Встречается два вида. Первый – водно-спиртовые или водно-ацетоновые растворы фосфорной кислоты с добавками ингибиторов. Наносятся на поверхность перед грунтовкой.
Второй вид ( грунтовки-преобразователи, которые преобразуют ржавчину, создают грунтовочное покрытие.

Фосфатирование
Это процесс химической обработки изделий для получения на их поверхности нерастворимых в воде фосфатных покрытий.
Применяют три вида покрытий:
грунтовочные противокоррозионные;
противокоррозионные для защиты при хранении деталей, работающих в контакте со смазкой;
антифрикционные.
Для ремонтного окрашивания применяют холодное фосфатирование с использованием:
паст (состав: ортофосфорная кислота ( 80 - 85 г/л, белила цинковые (сухие) ( 15 - 17 г/л, азотнокислый натрий ( 1 - 2 г/л, тальк ( 1500 - 3000 г/л, вода);
растворов, содержащих оксид цинка, ортофосфорную кислоту и азотную кислоту (КФ-1, КФ-2), обработка при 45 – 500С;
грунтовок (ВЛ-2, ВЛ-023).

Грунтование
Осуществляется для улучшения сцепления основного покрытия с подложкой, а также для придания покрытиям дополнительных противокоррозионных свойств.
Рекомендации по применению:
- грунтовки с инертными основами не реагируют с пленкообразующей основой и не влияют на коррозию металла – ГФ - 021, ФЛ – 03К (используют для грунтования небольших дефектов);
- пассивирующие грунтовки, содержат хроматы и цинковый крон, ГФ-017, ФЛ-03Ж, обладают лучшими свойствами, чем инертные;
- протекторные, которые содержат металлический порошок с более отрицательным потенциалом, чем железо ПС-1, ЭП-057 (для нанесения на поверхности, подвергающиеся значительной коррозии - крылья, днище);
- фосфатирующие – ВЛ-02, ВЛ-023;
- грунтовки-преобразователи ржавчины Э-ВА-01 ГИСИ и другие (для покрытий поверхностей со ржавчиной).
Шпатлевание
Требования по применению:
Шпатлевку лучше не выполнять, если неровности могут исправлены рихтовкой.
Все шпаклевки, кроме эпоксидных и полиэфирных, наносятся на загрунтованную поверхность.
Толщина должна быть минимальной: эпоксидных и полиэфирных до 2 мм, остальных до 0,3 мм.
Для общего и местного шпатлевания при отсутствия горячей сушки рекомендуются шпатлевка ПФ002 без горячей сушки.
Для мелких дефектов после грунтовки рекомендуется НЦ-006, НЦ-007, НЦ-008, ПЭ-0085, а для выравнивания грубых неровностей – ЭП-00-10, ПЭ-00-85.
Нанесение и сушка эмалей
Производится нанесение в несколько слоев: первый слой выявительный (на нем видны все дефекты зашпатлеванной поверхности; после его сушки устраняют все дефекты шпатлевкой и шлифованием).
Требования к помещению: хорошая естественная или искусственная вентиляция, электрическое освещение в герметичном взрывобезопасном исполнении, необходимы средства пожаротушения, обязательна влажная уборка перед нанесением покрытий.
Методы нанесения эмалей
Нанесение кистью.
Пневматическое распыление с подогревом и без с использованием пульверизаторов и краскораспылителей. Обеспечивает большую толщину слоя краски, требует меньшего количества наносимых слоев, повышает производительность.
Безвоздушное распыление. Сокращает потери на туманообразование, уменьшается расход растворителей, позволяет окраску вне распылительных камер. Недостатки – трудность окраски изделий сложной конфигурации и избыточный расход материала.
Окраска в электростатическом поле – наиболее экономичный способ.
Окраска окунанием.
Окраска струйным обливом.
Методы сушки:
конвекционный;
терморадиационный;
комбинированный терморадиационно-конвекционный;
ультрафиолетовым облучением;
электрическим нагревом деталей.
Шлифование и полирование
Шлифование применяются для устранения волнистости, наплывов, придания глянца ЛКП. Промежуточные покрытия шлифуют, если они имеют явную волнистость, а также для улучшения сцепления между слоями покрытия. Операции выполняются вручную, или с использованием пневматических и электрических шлифовальных машинок. Применяется влажное и сухое шлифование.
Полирование:
вручную – тампоном;
механически – на полировочной круг слой ваты 4 - 5 мм и надевают шапочку из меха, цигейки, сукна.
Применяются пасты: ВАЗ-2 – для МЛ эмалей, полировочная паста № 291 – для НЦ.
После полировки протереть тампоном, смоченным полировочной водой, либо полирующим составом.
50. Ремонт рам рессор
Применяемые материалы: сталь 15, 20, 35; 20Г, 12ГС и чугун КЧ 35.
По конструкции рамы бывают для автомобилей средней грузоподъемности – клепанные; для большегрузных автомобилей ( клепанные и сварные; для прицепов и полуприцепов – сварные.
Основные дефекты рам:
деформация лонжеронов и поперечин;
повреждение кронштейнов;
ослабление посадок заклепок в отверстиях;
трещины в сплошном материале и в отверстиях заклепочных соединений.
Варианты ремонта:
с частичной разборкой;
с полной разборкой при наличии большого числа дефектов.
Типовой технологический процесс ремонта:
мойка;
разборка на детали;
дефектация;
ремонт дефектной детали;
сборка рамы;
контроль качества сборки;
окраска.
Содержание операций:
1) погружение в щелочной раствор каустической соды (1 - 1,5 ч при t = 80 - 90°С), промывка горячей водой для удаления остатков моющих средств;
2) разборка - удаление заклепок высверливанием, срубанием, газовой резкой;
3) дефектация - выбраковка детали при деформациях, превышающих допустимую по техническим условиям, а также деталей, имеющих трещины с коррозионными повреждениями;
4) устранение деформации правкой в холодном состоянии на прессе (контроль шаблонами, измерительными инструментами);
5) заварка трещин;
6) вырезка поврежденных частей, установка ДРД;
7) вырезка поврежденного участка если трещины проходят через отверстия под заклепки и приваривание ДРД, зачистка сварочных швов и упрочнение наклепом;.
8) заварка изношенных отверстия и сверление новых, упрочнение кромок отверстий раздачей шариком (для обеспечения усталостной прочности);
9) при контроле качества ремонта измерение длины детали на отдельных участках, расстояния между лонжеронами, соосность отверстий кронштейнов, проверка размеров прогибов лонжеронов.
Рессоры:
обломы и трещины на листах, хомутах и заклепках крепления хомутов;
износ листов по толщине;
износ торцов ушка рессоры;
износ отверстия во втулке ушка рессоры;
потеря упругости листов и радиуса кривизны.
Материалы рессор: сталь 60С2, сталь 50ХГА, закалка и отпуск, НВ 383 – 444.
Амортизаторы:
потеря герметичности клапанов;
износ сальников;
риски и износ на поверхности поршня и штока;
деформация штока.

Ремонт рессор.
Разборка (в тисках или специальных хомутах), промывка в щелочном растворе, дефектация (по стреле прогиба, внешним осмотром, измерением).
Листы потерявшие упругость:
отжигают;
гнут в специальном приспособлении;
закаливают в ванне вместе с приспособлением для гибки;
отпускают;
обрабатывают дробью по вогнутой стороне;
перед сборкой смазывают графитовой смазкой;
после сборки испытывают на специальном станке.
Если необходимо завивать ушки, используют специальное приспособление для завивки, при этом конец листа нагревают до 830°C, чтобы обеспечить возможность получения требуемой пластической деформации.
Листы с обломами и трещинами заменяют.
51. Ремонт системы охлаждения и смазки
Радиаторы системы охлаждения
Применяемые материалы: бачки – латунь Л62, трубки Л90, охлаждающие пластины медь МЗ, каркас Ст. 3
Основные дефекты: пробоины, трещины, вмятины в бачке, обломы и трещины на каркасе нарушение герметичности паяных швов, помятость и обрыв охлаждающих пластин, повреждение охлаждающих трубок, накипь.
Последовательность восстановления:
внешний осмотр и проверка на герметичность;
разборка;
промывка, удаление накипи;
проверка трубок на герметичность;
ремонт сердцевины;
ремонт бачка;
сборка;
испытание;
окрашивание.
Герметичность проверяют на специальных стендах сжатым воздухом давлением 0,5 МПа при погружении в ванну с водой. Отверстия патрубков закрывают пробками, через одну пробку подают воздух, места пузырьков отмечают чертилкой. Трубки проверяют отдельно каждую после снятия бачков.
Отчистка от накипи производят циркуляций специальных растворов при повышенной температуре. Виды растворов:
5 % фосфорной кислоты, 2 % хромового ангидрида, t = 50 – 60 0С, после чего промывают раствором каустической соды и холодной водой;
5 % раствор каустической соды, t = 70 – 800С, промывка водой;
1,5 % раствор соляной кислоты, t = 60 – 800С;
хромпик 4 - 8 г/л – эксплуатация автомобилей в течение месяца.
Для проверки качества очистки в трубки вставляют стержень соответствующей формы.
Ремонт бачков. Вмятины – рихтовкой, трещины – запаивают, пробоины – накладка заплат из латуни и их припайка или заделка эпоксидными композициями.
Трубки. Места течи запаивают, если невозможно, то заменяют новыми. В трубки вставляют нагретый стержень, вынимают, вставляют новую со стержнем, концы трубки развальцовывают и припаивают. Запайка торцов возможна погружением сердцевины в расплавленный припой или при помощи нагрева горячим воздухом t= 500 – 6000С.
Деформирование пластины выпрямляют специальной гребенкой или плоскогубцами.
Масляные радиаторы
Материалы: бачок и охлаждающие пластины Ст.10, охлаждающие трубки – латунь Л90 (Л62).
Основные дефекты: загрязнение внутренних полостей, течь масла.
Очистка от загрязнений:
промывка 10 % раствором каустической соды, на специальной установке, обеспечивающей циркуляцию раствора, последующая промывка горячей водой;
промывка четыреххлористым углеродом.
Испытание радиаторов при давлении 3 - 5 МПа, t = 35 мин.
Требования к радиаторам:
отсутствие вмятин на трубках сердцевины;
дополнительная постановка спаяных из 2 частей трубок не более 20 % от их числа;
при постановке новых трубок допускается до 20 % не припаивать их к охлаждающим пластинам;
охлаждающие пластины должны быть ровными, расстояние между ними - равномерным;
при постановке картонных прокладок требуется их предварительное смазывание суриком или белилами.
Водяные насосы и вентиляторы
Материалы: насос водяной: корпус АЛ4, АЛ10, СЧ15, СЧ36; валик: сталь 40Х, 45 и т.д. (конструкционные стали); крыльчатки: пластмасса, СЧ15.
Дефекты корпуса:
износ отверстий под подшипники;
износ торца под упорную шайбу;
трещины и обломы;
износ, повреждение резьбовых отверстий.
Ремонт с использованием заварки, обработки под ремонтный размер, ДРД, напыления, эпоксидных композиций, дополнительных ремонтных шайб после обработки.
Дефекты валика:
износ посадочных мест под подшипники, сальники, крыльчатку;
износ шпоночных канавок;
износ и повреждение резьбы;
изгиб.
Ремонтируется заменой или нанесением гальванических покрытий.
Испытания насоса. Частота вращения и температура должна соответствовать условиям работы на автомобиле. Проверяют нагрев подшипников, герметичность, отсутствие задевания крыльчатки о корпус.
Масляные насосы
Типы: аксиально-поршневые, шестеренчатого типа, роторные, пластинчатые
Шестеренчатые насосы являются наиболее распространнеными на автомобилях.
Материалы: корпус - АЛ4, СЧ15, шестерни и валик - из закаленных конструкционных и легированных сталей.
Дефекты:
износ корпуса или втулки и валика в сопряжениях;
износ шестерен по боковым поверхностям и торцевым поверхностям зубьев;
износ пальца ведомой шестерни;
потеря герметичности редукционного клапана;
трещины и механические повреждения.
Насос для выявления дефектов проверяют на испытывают на специальном стенде.
Ремонт корпусов насосов осуществляют:
- посадочные отверстия постановкой ДРД и обработкой под ремонтный размер;
- торцовые поверхности фрезерованием или шлифованием до выведения следов износа;
- трещины на нерабочих поверхностях устраняют заваркой;
- резьбы ( постановкой ДРД, рассверливанием и нарезанием новой ремонтной резьбы;
- износ отверстий под шестерни можно восстановить нанесением пластмассовых покрытий.
Ремонт шестерни:
- износ боковой поверхности восстанавливают шлифованием по торцу одновременно двух шестерен и последующей обработкой корпуса для обеспечения необходимого зазора.
Испытания после сборки: проверяют развиваемое давление; производительность; отсутствие течи; отсутствие заклинивания клапана; отсутствие зацепления шестерни и корпуса насоса.
Фильтры и маслопроводы
Виды дефектов:
трещины и обломы на корпусах, крышках;
повреждение и износ резьб;
загрязнение фильтрующих элементов.
Фильтрующий элемент фильтра грубой очистки разбирают и промывают в растворителе для снятия смолистых отложений, в горячем щелочном растворе, после этого промывают в горячей воде.
При испытании проверяют герметичность и работу редукционного клапана.

Маслопроводы
Дефекты: трещины, вмятины, загрязнения.
Загрязнения устраняют промывкой керосином и горячим раствором каустической соды, после этого горячей водой и продувка сжатым воздухом.
Трещины завариваются твердым припоем. Вмятины выправляют продавливанием шарика соответствующего диаметра, если это не возможно, то вырезают дефектный участок и сваривают концы трубки.
Испытания проводятся сжатым воздухом при давлении 4 МПа.
52. Ремонт системы питания
Дефекты системы питания карбюраторных двигателей следующие:
нарушение герметичности;
износ сопряжений;
потери упругости пружин;
повреждение резьб, трещины;
износ или повреждение диафрагмы топливного насоса;
засорение и снижение фильтрации фильтров.
Дефекты системы питания дизельных двигателей:
нарушение герметичности, утечки топлива;
попадание воздуха в систему;
износ прецизионных деталей ТНВД и форсунок;
потеря упругости пружин;
трещины, обломы, повреждения резьб.
Топливные баки
Материал - освинцованная сталь.
Дефекты: трещины, вмятины, нарушение сварных, паяных соединений, повреждение резьб.
Операции, выполняемые при ремонте:
очистка от грязи и ржавчины; промывка внутренней полости каустической содой и горячей водой, выпаривание, если требуется - сварка;
проверка на герметичность воздухом при давлении 0,25 Мпа;
запайка мелких трещин мягкими припоями, на большие трещины и пробоины накладываются заплаты;
вмятины устраняются правкой (приваривают стержень с кольцом и тянут или вырезают отверстие с трех сторон, правят, заваривают технологическое отверстие);
испытание на герметичность и окрашивание.
Топливопроводы
Материалы: трубопроводы низкого давления ( медь и латунь с антикоррозионным покрытием;
высокого давления ( толстостенные стальные трубки.
Дефекты:
повреждение или износ соединений;
трещины, переломы, износ;
вмятины.
Технология ремонта:
промывка моющим раствором, продувка сжатым воздухом;
вырезают поврежденные места и соединяют муфтами, пропаивают или приваривают;
концы трубок предварительно обжигают, развальцовывают вместе с ниппелями;
после ремонта проверка на герметичность.

Топливные насосы карбюраторных двигатели
Дефекты: недостаточная производительность; низкое давление; прекращения подачи топлива.
Причины:
ослабление рабочей пружины диафрагмы (замена);
ослабление пружин клапанов (замена);
неплотность соединений ;
износ рычага привода (наплавка);
порыв диафрагмы (замена).

Карбюраторы
Дефекты:
износ запорных игольчатых клапанов;
течь поплавка;
износ проходных сечений жиклеров;
износ иглы главного жиклера.
Дефектация и ремонт
Жиклеры проверяют на пропускную способность, если не соответствует техническим условиям ( замена.
Трещины на поплавках запаивают мягким припоем (масса поплавка должна изменяться не более чем на 8 %).
Игольчатые клапаны восстанавливают притиркой.
Испытания: плотность всех соединений, уровень топлива в поплавковой камере, работа двигателя на всех режимах.
Топливная аппаратура дизельных двигателей
Разборка и очистка:
промывка в ванне с керосином, очистка волосяными щетками;
разборка в приспособлениях с помощью специальных выколоток;
разборка, промывка прецизионных деталей (не допускается разукомплектование), нагар на форсунках удаляют в ультразвуковой ванне или деревянными скребками, нагар, грязь в каналах удаляют, применяя специальные чистки из мягкой проволоки;
обдувка сжатым воздухом, протирка чистыми салфетками.
Дефекты:
износ, повреждение рабочей поверхности плунжерной пары;
износ, повреждение клапанов и их седел;
потеря упругости пружин;
износ деталей распылителя форсунки;
трещины и повреждения резьбы на корпусных деталях;
износ опорных шеек и кулачков на валике ТНВД.
Ремонт плунжерной пары
Материалы: корпуса для форсунок сталь 18Х2, и другие легированные стали HRCэ 50 - 80; игла инструментальная быстрорежущая сталь Р18, HRCэ 60 - 65, плунжер Ст. 25Х.
Варианты ремонта
Первый вариант - перекомплектование:
выводят износ рабочих поверхностей шлифованием и притиркой, комплектуют детали в пары, притирают спаренные детали.
Второй вариант - хромирование плунжеров:
предварительная обработка для обеспечения нанесения слоя хрома необходимой толщины;
шлифование;
комплектование пар;
взаимная притирка;
промывка в дизельном топливе;
контроль: ( вручную (плунжер должен свободно входить под собственным весом); ( после этого на стенде (рис. 10. 6), нагрузка, соответствующая 200 ± 5 МПа, рабочая жидкость - смесь дизельного топлива с веретенным маслом, время с момента приложения нагрузки до открытия косой кромкой плунжера бокового отверстия втулки в соответствии с техническими условиями.
Третий вариант:
нанесение гальванопокрытий на внутреннюю поверхность втулки контактным гальваническим способом (натиранием);
после этого расточка, шлифование, доводка;
комплектование, взаимная притирка.
Четвертый вариант – применение металлокерамических составов (для небольших величин износа). Осуществляется без разборки плунжерной пары.
Суть технологии заключается во введении в рабочую жидкость специального состава и формировании в процессе обкатки на стенде на трущихся поверхностях узлов и механизмов металлокерамического покрытия с уникальными свойствами.
53. Ремонт электрооборудования
Аккумуляторные батареи
Виды дефектов делятся на внешние и внутренние. К внешним относятся:
трещины на стенках баков и крышке;
растрескивание и отслаивание мастики;
окисление контактов;
расшатывание штырей и соединений.
Внутренние дефекты:
трещины в перегородках между банками;
отклонения в состоянии электролита от ТУ;
разрушение решетки и выкрашивание активной части пластин;
уплотнение активной массы пластин;
короткое замыкание разнополюсных пластин;
отрыв пластин от соединительных мостиков;
коробление пластин и разрушение сепараторов.
Виды ремонта аккумуляторов:
текущий – замена дефектных крышек, заливочной мастики; наваривание вводных зажимов, приваривание соединений, удаление загрязнений с поверхности;
средний – замена моноблоков и сепараторов;
капитальный – замена полублоков пластин одной из полярностей; моноблоков и сепараторов;
восстановительный – замена обоих полублоков, сепараторов и моноблоков с крышками.
Порядок восстановительного ремонта:
подготовка к разборке:
наружная очистка;
внешний осмотр;
разряд и слив электролита (разряд силой тока, равной 1/10 емкости батареи до напряжения 1,7 - 1,75 В);
разборка:
удаление выводных штырей высверливанием;
удаление мастики шпателем после разогрева под нагревательным колпаком или нагревательной лопаткой;
снятие крышек батарей (съемниками);
удаление блоков пластин из баков захватами;
разделение блоков на полу блоки, очистка и промывка в воде (1 - 2 ч) – вода проточная;
промывка пластмассовых сепараторов (если не повреждены);
промывка и проверка банок аккумуляторных батарей (либо током от сети в ванне со слабым раствором серной кислоты, либо прибором - током высокого напряжения);
восстановление отдельных деталей;
сборка:
сборка пластин в полублоки (в приспособлении, на ушки надевают баретку и заливают свинцом; пластины в блоке – одинаково изношенные, иначе возникает выравнивающий ток, который приводит к быстрому разрушению);
сборка блоков из полублоков (одна положительная пластина между двумя отрицательными);
вставка сепараторов между пластинами (начиная с середины), ребра сепараторов – к положительным пластинам;
обжим блоков пластин в приспособлении и установка в баки (если зазор, то устанавливают сепараторы между блоком и банкой);
закрывают крышкой, уплотняют зазоры шнуром, проверяют электрическую цепь на отсутствие короткого замыкания;
заливают крышки мастикой (нефтяной битум № 5 в количестве 75 %, масло машинное 25 %);
на выводные штыри надевают соединения и приваривают и наплавляют выводные зажимы при помощи шаблона;
зарядка батарей.
Восстановление отдельных деталей.
Моноблоки: трещины, обломы и сколы глубиной не более 3 мм и площадью менее 5 см2 – разделывают и заполняют пластмассой (при больших дефектах – бракуют).
Пластины: (положительные – темно-коричневые, более темные; отрицательные – серые) могут иметь следующие дефекты: сульфатацию, разрушение и коррозию решеток, уплотнение активной массы, коробление и обломы усиков.
Сульфатация - это образование крупных труднорастворимых кристаллов сернокислого свинца PbSO4 на поверхности и в порах активной массы. Сильно сульфатированные пластины бракуют. Слабо сульфатированные без разборки продолжительно заряжают током силой 0,05 от емкости батареи при низкой плотности электролита (менее 1,11).
При уплотнении активной массы, разрушении и коррозии пластины бракуют.
Коробление правят под прессом при медленном создании нагрузки по всей площади.
Обломанные усики наплавляют при помощи приспособления–шаблона угольным электродом с присадочным материалом в виде свинцового прутка.
Генераторы и стартеры
Подготовка к ремонту:
очистка от пыли и грязи (войлочная щетка, ветошь);
разборка (съемники, пресс);
промывка деталей (щелочной раствор или керосин); детали, имеющие провода, промывают ветошью, смоченной бензином;
сушка в электрических шкафах (90 - 100 °С в течение 40 - 45 минут);
дефектация (наружный осмотр, замеры).
Ремонт якорей.
Виды дефектов.
Электрические:
разрушение изоляции;
обрывы обмоток.
Механические:
износ пластин коллектора и колец;
риски, канавки и раковины на коллекторе;
задиры и царапины на сердечнике;
износ шеек вала;
изгиб вала;
износ шлицев вала.
Ремонт якорей
Изоляция обмоток может разрушиться вследствие их перегрева при длительных перегрузках генератора или при трений якоря о полюсные наконечники (при износе подшипников или при изгибе вала якоря), а также в результате попадания на обмотку масла, горючего и воды. В результате разрушения изоляции возможны межвитковые замыкания или замыкания обмотки на массу.
Обрывы витков обмотки чаще всего возможны в месте припайки выводов витков к пластинам коллектора.
Коллектор и контактные кольца изнашиваются под действием сил трения щеток о их поверхности. В результате искрения при слабом контакте щетки с коллектором появляются раковины. Задиры и царапины на железе якоря бывают от трения его о полюсные наконечники при изгибе вала или при износе подшипников.
Для обнаружения электрических неисправностей якорь проверяют на индукционном приборе (рис. 11.1), предназначенном также для проверки обмоток возбуждения.
Составной частью прибора является трансформатор с разомкнутой маг-нитной цепью, в котором роль вторичной обмотки выполняет проверяемая обмотка якоря. При проверке якорь укла-дывают на призматическую часть электромагнита прибора. Металл сердечника якоря при этом будет замыкать электро-магнитную цепь прибора.
После включения прибора в сеть переменного тока в витках обмотки якоря будет индуктироваться эдс. Если обмотка исправна, в ее секциях тока не будет, так как эдс. одной половины секции уравновешивается эдс. другой половины, направленной навстречу первой (секции обмоток расположены симметрично).
Если в одной из секций имеется замыкание между витками, в обмотках возникнет ток, который будет намагничивать зубцы паза металлического сердечника якоря. В этом случае тонкая стальная пластинка, наложенная на паз, будет вибрировать.
Замыкание обмотки на массу обнаруживают при помощи тестера.
Обрывы в секциях обмотки якоря определяют также при помощи тестера.
Задиры и царапины на поверхности сердечника якоря выводят зачисткой наждачной шкуркой или, если они глубокие, шлифованием. Уменьшение диаметра якоря компенсируется прокладками, устанавливаемыми под полюсные наконечники.
Шейки вала ремонтируют хромированием или осталиванием. Для этого вал выпрессовывают из сердечника якоря.
Обмотку, имеющую дефекты, ремонтируют. Обрыв обмотки в местах припайки к коллекторным пластинам или замыкание в этом месте секций устраняют без перемотки. Если обмотка имеет внутренние дефекты или разрушение изоляции, ее снимают и наматывают новую.
После замены обмоток якорь стартера испытывают на «разнос» в приспособлении. Его вращают с числом оборотов, в 1,51,8 раза превышающем обороты холостого хода стартера, в течение 1 мин. Обмотки якоря не должны выходить из своих пазов.
Обмотки якоря стартера пропитывают изоляционным лаком и сушат также, как при ремонте якоря генератора.
Изношенные рабочие поверхности коллекторов и контактных колец протачивают и затем шлифуют шлифовальной шкуркой. После протачивания между коллекторными пластинами якоря генератора удаляют миканит (прессованную слюду) на глубину 0,8 - 1,0 мм фрезой на станке или вручную ножовкой. Это связано с тем, что миканит, имея высокую твердость, изнашивается значительно медленнее коллекторных пластин и, выступая над ними в виде гребней, вызывает нарушение электрического контакта со щеткой.
Ремонт корпусов
Дефекты корпусов (в сборе) можно подразделить на две группы: электрические и механические.
Основными электрическими дефектами являются: межвитковое замыкание обмоток и замыкание на массу вследствие разрушения изоляции, обрывы выводных наконечников и в соединениях обмоток.
К механическим повреждениям относятся: срыв резьбы, забоины на посадочных местах крышек, повреждение шлицев винтов крепления полюсных наконечников, задиры на поверхности полюсных наконечников. Обмотки возбуждения проверяют без снятия их с корпуса.
Межвитковое замыкание выявляют определением сопротивления обмоток омметром. Оно должно соответствовать техническим данным. Если величина полученного сопротивления меньше нормальной, то, следовательно, имеется межвитковое замыкание.
Для устранения дефектов обмоток возбуждения и задиров на полюсных наконечниках корпус разбирают. Для этого снимают клеммы, и отворачивают винты крепления полюсных наконечников. Поврежденную изоляцию катушек снимают и заменяют новой, пропитывают лаком и сушат.
Катушки возбуждения, имеющие межвитковые замыкания и внутренние обрывы, обычно не ремонтируют, а заменяют новыми.
В обмотках возбуждения стартеров, выполненных из голого шинного провода, изоляцией между витками служат полоски из кабельной бумаги или прессшпана. Ремонт их сводится к замене межвитковой и наружной изоляции.
Задиры на полюсных наконечниках устраняют растачиванием. Требуемый радиальный зазор между якорем и полюсными наконечниками (0,25 - 0,65 мм) обеспечивают постановкой под последние прокладки из трансформаторного железа,
Отверстия с сорванной или поврежденной резьбой ремонтируют нарезанием резьбы ремонтного размера или постановкой ввертышей с сохранением резьбы номинального размера. Забоины на посадочных местах крышек зачищают напильником.
Ремонт крышек
Крышки в сборе могут иметь следующие дефекты: трещины и отколы, износ подшипников, поломки или потерю упругости пружин щеткодержателей, износ щеток.
Трещины и отколы устраняют заваркой с последующей зачисткой. Изношенные подшипники заменяют новыми. В стартерах подшипниками служат медно-графитовые втулки. После запрессовки их развертывают под требуемый размер. Упругость пружин щеткодержателей проверяют динамометром.
Ремонт включателей и реле стартеров
Включатели и реле стартеров могут иметь следующие дефекты: повреждение изоляции и обрывы проводов обмоток, обгорание, окисление и сваривание контактов.
Повреждение изоляции и обрывы обмоток выявляют испытанием описанными выше способами. Обмотку, имеющую дефекты, перематывают при помощи приспособления. При сваривании контакты заменяют новыми. Обгоревшие и окисленные контакты зачищают напильником.
Сборка генераторов и стартеров и их испытание
Генераторы и стартеры собирают и испытывают на стенде.
Генераторы подвергают испытаниям двух видов: в режиме электродвигателя (генераторы постоянного тока) и в режиме генератора.
При испытании в режиме электродвигателя проверяют качество сборки и правильность электрических соединений. При испытании в режиме генератора проверяют число оборотов якоря, при котором на клеммах создается номинальное напряжение без нагрузки и под нагрузкой, а также работу при кратковременном повышении скорости вращения якоря.
При испытании проверяют степень искрения щеток и шумность работы генератора.
54.Автомобильные шины
Покрышки.
Основные дефекты:
износ протектора;
повреждение покровной резины и каркаса.
По характеру дефекты подразделяют на наружные, внутренние и сквозные, по виду – на местные и кольцевые.
Виды ремонта бывают местный и восстановительный.
Требования к покрышкам для местного ремонта:
наличие не более одного сквозного повреждения размером до 100 мм для легковых автомобилей и до 150 мм для грузовых;
допускается повреждение покровной резины и допускается не более одного внутреннего повреждения каркаса на глубину, не более одного слоя каркаса для легковых и не более двух - для грузовых автомобилей.
Требования к покрышкам для восстановительного ремонта.
Поступающие покрышки делят на группы:
с износом рисунка протектора без сквозных повреждений каркаса;
с износом и со сквозным повреждением каркаса.
Не допускаются для ремонта покрышки, имеющие излом или оголение металлического сердечника бурта, с кольцевым разрушением или изломом, подвергавшиеся долгому воздействию нефтепродуктов, имеющие явные признаки старения, вытянутые или деформированные борта, имеющие два и более сквозных повреждений, сильно загрязненные строительными материалами (цемент), сквозные повреждения, находящиеся на расстоянии менее 5 см от пятки борта, эксплуатирующиеся в течение срока более 5 лет со дня изготовления.
Последовательность технологического процесса при местном ремонте:
очистка и мойка, сушка;
подготовка поврежденных участков и нанесение клея;
сушка клея;
заделка повреждений и вулканизация;
отделка;
контроль.
Контроль:
на внутренней поверхности не должно быть вздутий, следов отслоений заплат, недовулканизации, больших складок, уплотнений;
наложенные по протектору или на боковые участки резины должны иметь твердость по Шору 55 - 65 ед.;
на поверхности допускается не более одной раковины или поры размером до 10 мм и глубиной до 2 мм;
не допускается изменение формы бортов и наружных габаритных размеров.
Восстановительный ремонт (наложение нового протектора):
мойка, очистка;
осмотр протектора и определение способа его ремонта;
шерховка поверхности протектора;
нанесение клея, его сушка;
подготовка резины к наложению на покрышку;
наложение протекторной резины;
вулканизация;
отделка;
контроль.
57.Содержание тп Виды технологической документации:
- маршрутная карта (МК), предназначенная для описания технологического процесса, включая контроль и перемещение деталей по всем операциям в технологической последовательности, с указанием данных об оборудовании, оснастке, трудовых и других нормативов в соответствии с установленными формами. МК. Используется для планирования производства;
- операционная карта (ОК), предназначенная для описания операций технологического процесса изготовления (восстановления) изделий с расчленением операций на переходы, с указанием режимов технологической обработки, данных о средствах технологического оснащения, расчетных норм и трудовых нормативов;
- карта эскизов (КЭ), предназначенная для графической иллюстрации технологического процесса и его элементов;
- технологическая инструкция (ТИ), предназначенная для описания приемов работы, методики контроля, правил пользования оборудования и приборами, мер безопасности и физико-химических явлений, происходящих при реализации технологического процесса.

Исходные данные для проектирования техпроцесса
1. Годовая производственная программа.
2. Чертеж узла или сборочной единицы, в который входит деталь.
3. Рабочий чертеж детали.
4. Технологический процесс изготовления детали на автомобилестроительном заводе.
5. Ремонтный чертеж детали.
Ремонтный чертеж выполняется в соответствии с требованиями, установленными ГОСТом на ремонтную документацию. Он должен иметь:
необходимое количество проекций, размеров при правильной их расстановке,
допуски на погрешности формы и расположение поверхностей,
дополнительные требования к детали.
6. Данные о числе повреждаемых поверхностей, характере повреждений, о вероятных сочетаниях дефектов у изношенных деталей, о количестве деталей с определенными сочетаниями дефектов.
7. Указания о предпочтительности применения метода обработки и способов устранения отдельных дефектов, об уровне восстановления служебных свойств детали.
8. Справочные данные об оборудовании, его загрузке, руководящие и нормативные технические материалы, сведения о передовом опыте ремонта деталей данного наименования.
К числу этих материалов относятся:
- данные об оборудовании (технические характеристики, паспорта станков, каталоги, сведения о загрузке имеющегося оборудования);
- операционные припуски и допуски (нормали);
- каталоги режущих измерительных и вспомогательных инструментов;
нормативы режимов резания, вспомогательного и подготовительно заключительного времени и времени на обслуживание рабочего места и отдыха рабочего;
таблицы величин врезания инструментов;
данные о твердости и относительной износостойкости отдельных видов покрытий.
59.Выбор рационального способа восстановления деталей
Существуют два подхода к выбору рационального способа восстановления деталей. Первый – традиционный для авторемонтного производства основан на использовании трех критериев: применимости, долговечности и экономичности. Недостатком данного способа является то, что он может быть использован для выбора ограниченного числа способов восстановления, для которых ранее определены значения указанных критериев. Второй подход основан на оценке возможностей методов восстановления обеспечивать требуемые эксплуатационные параметры восстанавливаемых поверхностей.
Выбор способа восстановления по трем критериям
Критерий применимости Кп в соответствии с данным коэффициентом выбираются те способы, которые могут устранять неисправности данной конкретной детали (учет конструкции, дефектов, методов восстановления, материала и т.д.):
13 EMBED Equation.3 1415,
где Мд ( материал детали; Фд ( форма детали; Дд ( размеры; Ид ( величина износа; Нд ( характер нагрузок;
·Тi ( сумма технологических особенностей соответствующего способа восстановления.
Критерий долговечности Кд определяет работоспособность восстанавливаемых деталей, выражается через отношения долговечности восстановленной детали к новой:
13 EMBED Equation.3 1415.
Здесь Кд =
·(Ки, Кпс, Кв); Ки ( коэффициент износостойкости; Кпс ( коэффициент прочности сцепления покрытий; Кв ( коэффициент выносливости (при хромировании - 0,95; при осталивании - 0,85, при напылении - 0,85).
Критерий экономичности оценивается себестоимостью восстановления детали, которая должна быть ниже стоимости новой детали.
60. Выбор баз и схем установки
При этом пользуются следующими общими положениями:
в качестве ремонтных баз рекомендуется выбирать поверхности, служившие базами при изготовлении и не подвергавшиеся воздействиям в процессе эксплуатации;
при прочих равных условиях наибольшая точность обработки достигается при использовании на всех операциях одних и тех же баз, т. е. соблюдение принципа единства баз;
желательно совмещать технологические базы с измерительными базами; при этом погрешность базирования равна нулю;
базы, используемые на операциях окончательной обработки, должны отличаться наибольшей точностью;
при отсутствии у ремонтной заготовки надежных технологических баз (или при утрате их в процессе эксплуатации) можно создавать искусственные базы, включив при необходимости дополнительные операции;
выбранные технологические базы совместно с зажимными устройствами должны обеспечить правильное базирование и надежное закрепление заготовки.
Выбор технологических баз должен сопровождаться расчетами погрешностей базирования, что является основой для обоснования выбора схемы установки. При выполнении последнего перехода на данной операции сумма погрешности базирования и погрешности обработки не должна превышать допуска на размер детали по рабочему чертежу.
Расчет припусков на обработку межпереходных размеров и толщины наносимого слоя при восстановлении
Припуск при механической обработке может быть определен двумя способами.
Расчетно-аналитическим.
Опытно-статистическим (по таблицам), существует два вида таблиц: припуски для отдельных методов обработки и припуски в целом на обрабатываемую поверхность в зависимости от метода получения заготовки или восстановления.
Межпереходные размеры можно определить при расчетно-аналитическом методе определения припусков или при использовании таблиц припусков для отдельных методов обработки.
Толщина слоя, наносимого при восстановлении, определяется с учетом следующих факторов:
величины износа или другого восстанавливаемого дефекта;
толщины слоя материала, снимаемого с поверхности перед выполнением восстановительной операции;
требуемого размера поверхности после восстановления;
величины минимального припуска после операции восстановления.
61.Общие правила для составления маршрута:
1. Каждому технологическому процессу предшествуют операции мойки, очистки и дефектации.
2. Каждая последующая операция должна улучшать качество и уменьшать погрешности поверхности.
3 В первую очередь проверяется, а потом обрабатываются или восстанавливаются поверхности, являющиеся технологическими базами.
4. Отделочные операции производят в самом конце технологического процесса, при этом уменьшается опасность повреждения наиболее ответственных поверхностей в ходе технологического процесса.
5. Обработку поверхностей с точным относительным расположением следует по возможности включать в одну операцию и выполнять за одно закрепление заготовки.
6. При определении последовательности переходов предусматривают опережающее выполнение тех, которые подготавливают возможность осуществления следующих за ними переходов. Например, обработку деталей в патроне начинают с подрезки торца, который будет служить измерительной базой при отсчете размеров по длине.
7. Последовательность операций восстановления должна обеспечивать требуемое качество детали. Например, при обработке тонкостенной втулки в кулачковом патроне вначале необходимо расточить отверстие, а затем обточить наружную поверхность на оправке; фаски протачивают перед окончательной обработкой точных поверхностей.
8. При определении последовательности черновых и чистовых операций следует учитывать, что совмещение их на одних и тех же станках приводит к снижению точности обработки вследствие износа станка на черновых операциях.
9. При использовании в технологическом процессе автоматических линий следует применять метод концентрации операций технологического процесса, т. е. одновременного выполнения большого числа переходов на каждой позиции и комбинированные инструменты. Для сокращения длины автоматической линии оборудование целесообразно располагать с двух сторон транспортного конвейера или зигзагообразно.
10. Если деталь подвергается термической обработке, то механическая обработка после восстановления расчленяется на две части: до термической обработки и после нее.
11. Технический контроль назначают после тех этапов восстановления, где вероятно повышенное количество брака, перед сложными и дорогостоящими операциями, после законченного цикла, а также в конце восстановления детали.
12. Маршрутное описание технологического процесса ремонта предусматривает разработку технологических процессов не на каждый дефект в отдельности, а на комплекс дефектов, с которыми деталь поступает на восстановление.
13. Последовательность операций должна учитывать точность и влияние способа обработки на остаточную деформацию детали, а также совмещать ряд операций по восстановлению поверхностей деталей одним и тем же способом.
14. Оптимальный вариант маршрута выбирается на основе сопоставления нескольких конкурирующих вариантов технологического процесса.
Выбор наилучшего варианта осуществляется по следующим показателям:
число, сложность и стоимость технологического оборудования и оснастки;
сложность технологической подготовки производства, длительность цикла технологической подготовки;
продолжительность производственного цикла.
. Разработка технологических операций
После разработки технологического маршрута приступают к проектированию технологических операций. Для проектирования отдельной операции необходимо знать:
технологический маршрут обработки ремонтируемой детали,
схему ее базирования и закрепления,
перечень и точность обработки поверхностей на предшествующих операциях,
перечень и точность обработки поверхностей на данной операции,
темп работы (если операция проектируется на поточной линии).
Проектирование технологических операций включает в себя:
выбор структуры операции, т.е. установление переходов и рациональной последовательности обработки элементарных поверхностей,
определение оптимальных режимов обработки,
расчет припусков и допусков на обработку и межоперационных припусков,
выбор типоразмера оборудования и схемы его установки,
определение технически обоснованных норм времени, разряда работ;
расчет себестоимости операции,
расчет загрузки оборудования.
Составление последовательности переходов в операции
Базовым структурным элементом операции является переход. Он представляет собой совокупность дискретных действий, выполняемых при обработке одной элементарной поверхности. Элементарные переходы объединяются в операции.
Переход – это законченная часть технологической операции, характеризуемая постоянством инструмента и поверхностей, образуемых обработкой.
Различают переходы:
элементарные,
инструментальные,
позиционные,
вспомогательные и др.
Последовательность переходов назначается по соображениям удобства выполнения и минимальных затрат времени при соблюдении условия обеспечения требуемого качества после обработки.

Выбор средств технологического оснащения на переходах.
Заключается в определении необходимых типов и размеров режущего (обрабатывающего), вспомогательного и измерительного инструмента, а также необходимых материалов.
Расчет режимов обработки
Режим обработки определяют отдельно для каждой операции с разбивкой ее на переходы. Ниже приведены различные способы ремонта и соответствующие параметры режимов обработки, которые назначаются по нормативам:
обработка деталей на металлорежущих станках - стойкость инструмента, глубина резания, подача, скорость резания, частота. вращения детали (инструмента), мощность резания;
ручная электродуговая сварка (наплавка) - тип, марка и диаметр электрода, сила сварочного тока, полярность;
ручная газовая сварка (наплавка) - номер газовой горелки, вид пламени, марка присадочного материала и флюса;
автоматическая наплавка - сила сварочного тока, скорость наплавки, высота наплавляемого слоя за один проход, положение шва, присадочный материал и др.;
напыление - параметры электрического тока, давление и расход воздуха, расстояние от сопла до детали, частота вращения детали, подача и др.;
гальванические покрытия - атомная масса, валентность, электромеханический эквивалент, выход металла по току, плотность;
при ремонте способом ДРД - усилие запрессовки;
ремонт пластической деформацией: правка – изгибающий момент при правке и режимы термофиксации, раздача – необходимое усилие раздачи, осадка – усилие осадки.
Определение режимов обработки с точки зрения обеспечения эксплуатационных свойств поверхностей
Один из основных показателей качества автомобилей - надежность в значительной мере характеризуется эксплуатационными свойствами их деталей и соединений (сопротивлением усталости, износостойкостью, контактной жесткостью, герметичностью соединений, точностью посадок и др.). Все эти эксплуатационные свойства зависят от качества (состояния) поверхностного слоя деталей (макроотклонение, волнистость, шероховатость, физико-механические свойства), определяемого технологией их изготовления. Как при назначении параметров качества поверхностного слоя деталей машин, так и при выборе технологических методов необходимо знать возможности этих методов обработки в одновременном обеспечении всей системы параметров качества. Обобщенные статистические данные для некоторых методов обработки заготовок из конструкционных сталей приведены в работах А. Г. Суслова и др.
При решении задач по технологическому обеспечению качества поверхности деталей и их эксплуатационных свойств необходимо:
назначать параметры качества (состояния) поверхностного слоя деталей машин исходя из их функционального назначения;
прогнозировать параметры качества, в частности параметры шероховатости, при различных технологических методах обработки;
определять режимы механической обработки, обеспечивающие получение заданных параметров качества;
определять методы механической обработки, позволяющие получить заданные параметры качества с наибольшей производительностью.
62. Техническое нормирование
Задачи и методы нормирования
Нормы времени необходимы для определения:
количества и коэффициента загрузки оборудования,
количества рабочих мест,
количества рабочих,
для оперативного планирования производства,
для составления сметной калькуляции,
обеспечения бесперебойной работы предприятия,
правильной организации труда и его оплаты.
Задача технического нормирования - установление норм времени на выполнение работ путем систематического изучения технологических процессов, организации рабочих мест и других источников повышения производительности труда и уменьшения затрат на единицу продукции.
Техническая норма времени должна быть прогрессивной, обеспечивающей наиболее полное использование всех средств производства, постоянное повышение производительности труда и как следствие - увеличение объема производства, повышение эффективности производства, снижение себестоимости продукции и улучшение ее качества.
Технически обоснованные нормы времени устанавливаются двумя методами:
аналитически-исследовательским,
расчетно-аналитическим.
Аналитически - исследовательский метод заключается в анализе затрат труда путем проведения фотографии рабочего дня или хронометража.
Фотография рабочего дня представляет собой наблюдения и замеры всех без исключения затрат рабочего времени в течение смены в порядке фактической их последовательности. При этом выявляют потери рабочего времени и их причины, фактическую выработку продукции в течение смены, степень использования оборудования по времени, загрузку отдельных рабочих в бригаде.
Хронометраж представляет собой проведение наблюдений и измерение затрат рабочего времени на выполнение основных и вспомогательных приемов и движений, многократно повторяющихся при выполнении операций.
Расчетно-аналитический метод определения технически обоснованных норм времени на изготовление или ремонт детали заключается в поэлементном расчете норм составляющих элементов технологического процесса на основе технически обоснованных нормативов.
Технически обоснованная норма времени предусматривает:
рациональную последовательность выполнения воздействия на детали, оборудование, режущий, измерительный, слесарно-сборочный и другой инструмент,
оптимальный технологический режим,
условия выполнения работы рабочими соответствующей квалификации.
Объектом технического нормирования является технологический процесс и его основная часть - операция.
Классификация затрат рабочего времени
Рабочее время (продолжительность рабочего дня или смены) включает в себя самые разнообразные по виду и продолжительности затраты. Его можно подразделить на нормируемое и ненормируемое.
Нормируемое (полезное) время включает все затраты рабочего времени, входящие в состав технически обоснованной нормы на операцию и необходимые для выполнения работы в соответствии с технологическим процессом.
Нормируемое время состоит из:
подготовительно-заключительного,
оперативного,
дополнительного.
Ненормируемое время не включается в технически обоснованную норму, к нему относятся потери времени, вызываемые организационно-техническими неполадками:
нарушением трудовой дисциплины,
недостатками материально-технического снабжения,
поиском материалов, инструментов и приспособлений,
ожиданием мастера или контролера,
отсутствием электроэнергии и др.
Подготовительно-заключительное время затрачивается рабочим на ознакомление с порученной работой, на подготовку к этой работе и выполнение действий, связанных с ее окончанием. Это время обычно затрачивается в начале и конце рабочей смены и не повторяется в течение рабочего дня по мере изготовления каждой детали. Продолжительность этого вида времени не зависит от количества деталей в партии. При выполнении рабочим нескольких заданий в течение одной смены подготовительно-заключительное время дается на каждое задание отдельно. На величину подготовительно-заключительного времени оказывает влияние организация производства и, в частности, размер партии обрабатываемых деталей. Чем больше количество изделий в партии, тем меньше будет подготовительно-заключительное время, приходящееся на одно изделие.
0перативным называется время, в течение которого осуществляется работа, непосредственно направленная на выполнение данной операции. Оно состоит из основного и вспомогательного времени.
0сновным (технологическим) называется время, в течение которого происходит изменение формы, размеров и свойств изделия в результате каких-либо воздействий (при механической обработке - время снятия стружки, при наплавке - время плавления электрода, при хромировании - время осаждения хрома и т. д.).
Основное время может быть:
машинным - деталь обрабатывается на станке при помощи механической подачи;
машинно-ручным - деталь обрабатывается на станке с ручной подачей;
ручным - операции выполняются без применения каких-либо механизмов (слесарные, слесарно-сборочные и другие работы).
Вспомогательным называется время, затрачиваемое рабочим на определенные действия, связанные с обеспечением выполнения основной работы. К таким действиям относятся установка, крепление и снятие детали, наладка оборудования и управление им в период работы, перестановка инструмента (замена электродов), обмер детали и взятие пробных стружек, подача детали к месту сборки, очистка шва от шлака и поворот детали при сварке и наплавке, установка деталей в ванну при гальванических покрытиях и т. д.
Дополнительное время состоит из времени на организационно-техническое обслуживание рабочего места и времени на отдых и личные надобности рабочего.
Организационно-техническое обслуживание включает в себя следующие работы:
регулировку инструмента, сварочных агрегатов и оборудования,
смену и заточку инструмента,
правку шлифовального круга;
смазку станка и очистку его от стружки,
оборудование рабочего места,
прием и сдачу оборудования сменщику и др.
Время на отдых и личные надобности затрачивается на физиологически необходимый отдых, производственную гимнастику, естественные надобности.

Состав технически обоснованных норм времени
Технически обоснованной нормой времени называется время, определенное расчетным путем на выполнение отдельных операций технологического процесса в конкретных организационно технических условиях исходя из полного и рационального использования всех имеющихся возможностей рабочего места с учетом передового производственного опыта и последних достижений техники, технологии, организации труда и производства.
Технически обоснованная норма времени называется штучно- калькуляционным временем.
Штучно-калькуляционное время слагается из затрат времени на выполнение операций соответствующего технологического процесса и в общем случае определяется по формуле
13 EMBED Equation.3 1415,
где tш - штучное время, мин, полное время, необходимое для непосредственного воздействия на одно изделие при выполнении одной операции с начала и до конца;
Tп.з - подготовительно-заключительное время, мин;
nп- количество деталей в партии, шт.
В свою очередь количество деталей в партии определяется по формуле
13 EMBED Equation.3 1415,
где ( Тп.з - сумма подготовительно -.заключительного времени на партию по всем операциям технологического процесса;
( tшт - сумма штучного времени на деталь по всем операциям;
k - коэффициент, учитывающий потери времени на подготовительно-заключительное время, зависящий от серийности производства; он будет иметь следующие значения:
для мелкосерийного производства 0,14 - 0,18;
для среднесерийного производства 0;08 - 0,13;
для крупносерийного производства 0,04 - 0,07.
Штучное время определяется по формуле:
tш = tоп + tд,
где tоп - оперативное время, мин;
tд - дополнительное время, мин.
Оперативное время - это сумма основного и вспомогательного времени.
Дополнительное время задается в процентах к оперативному времени и определяется по формуле
13 EMBED Equation.3 1415,
где k1 - отношение дополнительного времени к оперативному, %.
Вспомогательное время определяют по формуле
tвс = tву + tвп + tвз,
где tву - вспомогательное время на установку и снятие детали, мин, зависящее от массы и конфигурации изделия, конструкции приспособления, характера и точности установки на станке;
tвп - вспомогательное время, связанное с переходом, мин, время, затрачиваемое рабочим на подвод и отвод режущего инструмента, включение и выключение станка, подач и скоростей (оно зависит от технической характеристики станка, длины обработки, точности и шероховатости обрабатываемой поверхности, конструкции режущего и измерительного инструмента);
tвз - вспомогательное время, связанное с замерами обрабатываемого изделия в процессе выполнения операции, мин.
Из всех составляющих штучно-калькуляционного времени рассчитывают основное и дополнительное;
вспомогательное и подготовительно-заключительное время назначают по таблицам нормативов.
По норме времени может быть определена норма выработки - объем работы (количество изделий, операций и др.), который рабочий может выполнить в единицу времени.
Норма выработки - величина, обратно пропорциональная норме времени:
13 EMBED Equation.3 1415,
где tсм- продолжительность смены, мин.












 ":<
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·ћRoot Entry 
·
·
·
·
·я
·Н
·
·
·
·!Ђ
·
·
·
·
·
·3
· !
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
· 
·
·
·
·
·я
·Н
·
·
·
·!Ђ
·
·
·
·
·
·3
·я !Y
·
·
·
·
·/&
·
·
·
·
·
·
· 
·
·
·
·
·я
·Н
·
·
·
·!Ђ
·
·
·
·
·
·3
·Equation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation Native

Приложенные файлы

  • doc 9579939
    Размер файла: 1 MB Загрузок: 1

Добавить комментарий