Отчет Дёмин-Горбонос


Министерство образования и науки РФ
Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение
высшего профессионального образования
«Иркутский государственный технический университет»
Институт Авиамашиностроения и Транспорта
Кафедра Самолётостроения и Эксплуатации Авиационной Техники
О Т Ч Ё Т
о прохождении учебной практики
на Иркутском Авиационном Заводе
5.004.00.00
Студента: Дёмина М.В.; ЭЛб-11-1;________
(ФИО, группа, подпись)
Руководитель практики от кафедры
Бобарика И.О.; К.Т.Н; доцент;____________
(ФИО, должность, подпись)
Допущен к защите _____________________
_____________________________________
(ФИО, подпись, дата)
Оценка по практике ____________________
(неуд., удовл., хор., отл.)
______________________________________
(ФИО, подпись, дата)
Содержание отчёта на ______ стр.
Приложение к отчёту на ______ стр.
Иркутск 2012
Содержание
стр.
TOC \o "1-3" \h \z \u 1. История Иркутского авиационного завода PAGEREF _Toc338956962 \h 32. Список техники выпущенной на ИАЗ PAGEREF _Toc338956963 \h 53. Структура Иркутского авиазавода PAGEREF _Toc338956964 \h 64. Конструкторская подготовка производства PAGEREF _Toc338956965 \h 74.1. Ведение конструкторской документации PAGEREF _Toc338956966 \h 74.2. Использование информационных технологий и компьютерной PAGEREF _Toc338956967 \h 7техники в разработке и ведении конструкторской документации. PAGEREF _Toc338956968 \h 75. Производство технологического оснащения PAGEREF _Toc338956969 \h 95.1. Создание носителя формы поверхности самолета PAGEREF _Toc338956970 \h 95.2. Средства для копирования увязки на детали PAGEREF _Toc338956971 \h 9и оснастку для изготовления деталей PAGEREF _Toc338956972 \h 95.3. Изготовление деревянной оснастки PAGEREF _Toc338956973 \h 105.4. Изготовление плоских заготовок PAGEREF _Toc338956974 \h 106. Заготовительно-штамповочное производство PAGEREF _Toc338956975 \h 126.1. Изготовление обшивок двойной кривизны на обтяжных прессах PAGEREF _Toc338956976 \h 156.2. Изготовление деталей из прессованных профилей PAGEREF _Toc338956977 \h 166.3. Формовка деталей эластичными средами PAGEREF _Toc338956978 \h 176.4. Изготовление деталей на листоштамповочных молотах PAGEREF _Toc338956979 \h 186.5. Изготовление заклепок, болтов, винтов, гаек, пружин PAGEREF _Toc338956980 \h 186.6. Изготовление деталей объемной штамповкой PAGEREF _Toc338956981 \h 197. Металлургическое производство PAGEREF _Toc338956982 \h 197.1. Термическая обработка алюминиевых сплавов PAGEREF _Toc338956983 \h 207.2 Нанесение антикоррозионных и декоративных PAGEREF _Toc338956984 \h 21покрытий на детали самолёта PAGEREF _Toc338956985 \h 217.3. Изготовление деталей самолета литьем PAGEREF _Toc338956986 \h 228. Механосборочное производство PAGEREF _Toc338956987 \h 239. Службы главного технолога PAGEREF _Toc338956988 \h 2510. Службы главного метролога PAGEREF _Toc338956989 \h 2511. Агрегатно-сборочное производство PAGEREF _Toc338956990 \h 2611.1. Методы увязки внутреннего набора планера самолета PAGEREF _Toc338956991 \h 3111.2. Конструкция сборочных приспособлений PAGEREF _Toc338956992 \h 3111.3. Сборка самолета PAGEREF _Toc338956993 \h 3311.4. Монтажные работы PAGEREF _Toc338956994 \h 3612. Летно-испытательное подразделение PAGEREF _Toc338956995 \h 3812.1. Контрольные испытания PAGEREF _Toc338956996 \h 39Заключение PAGEREF _Toc338956997 \h 41Список использованной литературы PAGEREF _Toc338956998 \h 42
Приложение
1. Структурная схема управления главного конструктора ИАЗ

1. История Иркутского авиационного заводаВ 1932 году в соответствии с приказом Народного комиссариата тяжелой промышленности  № 181 28/III-1932 г. началось  строительство авиационного завода № 125 вблизи Иркутска.
В 1934 году в Москве возникает филиал завода, в задачи которого входила работа над запуском самолета. 1934 год - год пуска завода, но и запуска в производство самолета. Предполагалось выпускать самолет И-14, сконструированный П. О. Сухим в конструкторском бюро Туполева, – первый советский металлический скоростной истребитель. Его опытный образец уже был построен. Иркутскому заводу предстояло наладить серийный выпуск этих машин.
Вступивший в эксплуатацию в августе 1934 года завод размещался в основном в одном корпусе, которому был присвоен номер – первый. В корпусе – цеха: № 1 – механослесарный, № 3 – дюралевый, № 4 – сборочный. В каждом цехе – несколько мастерских. Техническое руководство осуществлялось отделом. Отдел состоял из нескольких секций: конструкторской, технологической, нормирования, приспособлений.
В годы Великой Отечественной
Становление Иркутского авиационного завода пришлось на годы Великой Отечественной войны. В это время на Иркутском авиационном заводе началась перестройка промышленности на военный лад. Война потребовала резкого увеличения выпуска продукции, но существующие заводские площади и мощность оборудования были для этого недостаточны. Было принято решение укрупнить завод: в июне 1941 года заводу передан танкоремонтный завод со всеми его площадями, оборудованием и кадрами. Решением Государственного комитета Обороны от 5 июля 1941 года филиалом Иркутского завода становится Улан-Удэнский авиационный завод, пока в августе 1942 года завод не был выделен в самостоятельное предприятие.
В октябре 1941 года на территорию Иркутского авиационного завода эвакуируется из Москвы авиационный завод им. В. Р. Менжинского. Перебазировка московского завода и присоединение бывшего танкоремонтного завода повлекли серьезную реконструкцию авиапредприятия и в середине первого квартала 1942 года производство завода было полностью реорганизовано.
Были созданы новые цеха: штамповочный, механический, изготовления деревянных деталей и оснастки, инструментальный, изготовления арматуры, капотов. На заводе стал действовать заготовительно-штамповочный цех. Было установлено и переставлено около тысячи единиц металлорежущего, кузнечно-прессового и заготовительно-штамповочного оборудования, около ста стапелей и стендов, изготовлено и установлено большое количество нестандартного оборудования, печей, ванн, шкафов.
Реконструкция производилась без какой-либо корректировки плана выпуска самолетов. Завод тогда поставлял пикирующий бомбардировщик Пе-2. Также завод выпускал такие самолеты: Пе-3, самолеты типа штурмовика, Пе-3 – фронтовой фоторазведчик. В сжатые строки авиазавод освоил выпуск 82-миллиметровых осколочных мин. Завод отправил на фронт колонну танков.
После войны
После окончания войны изменился характер работы Иркутского авиационного завода. Сокращалось серийное производство многих видов самолетов, а некоторые типы машин перестали выпускать совсем. Первоочередной задачей стало восстановление народного хозяйства, и завод переключился на производство мирной продукции. В течение 1946–1948 годов завод, на ряду с самолетами, выпускал электроутюги, электроплиты, фибровые и дюралевые чемоданы, весы, замки, кровати. Выпускались ложки, вилки, кастрюли. Значительный объем составляла продукция для сельского хозяйства, молочные сепараторы, плуги, жатки, было изготовлено несколько ветряных двигателей.
В 50-е годы начался мощный подъем промышленного, энергетического, транспортного освоения восточных областей. Началась перестройка всего производства завода. В период перестройки в довольно сжатые сроки завод обновил аэродром, так как длина прежней ВПП оказалась недостаточной.
Сегодняшний день
В настоящее время в серийном производстве находятся многоцелевой боевой самолет Су-ЗОМК в различных модификациях - Су-ЗОМКИ для Индии, Су-ЗОМКМ для Малайзии, Су-ЗОМКА для Алжира.
Начато производство компонентов для самолета А320 компании AIRBUS: это ниша передней стойки шасси и килевая балка. Для этого была проведена большая подготовительная работа. Запущены в производство первая очередь гальванических покрытий и обработки деталей из алюминиевых и титановых сплавов, линии люминесцентного контроля и конверсионного покрытия. Проведена реконструкция цеха сборки компонентов. Сформирована база нормативной документации. Проведена аттестация 48 процессов по всем необходимым технологическим операциям. Проведена сертификация системы менеджмента качества. На русский язык переведено более двух тысяч нормативных документов AIRBUS, более 100 стандартов разработано на ИАЗ.
В 2008 году на ИАЗ начата сборка нового двухместного учебно-боевого истребителя Як-130. Министерство обороны РФ выбрало Як-130 в качестве базового самолета для основной подготовки и переподготовки летчиков ВВС России. Интерес к этой машине проявили и иностранные государства. Особенность этого самолета в том, что он имеет репрограммируемую кабину. Это позволяет имитировать обучение на дорогостоящих Су-ЗОМК, МиГ-29, F-15.
Иркутский авиационный завод приступил к производству легкого летательного аппарата автожир А-002М. Это собственная разработка ОКБ легкой авиации Иркутского авиационного завода. Автожир полностью спроектирован с использованием компьютерных технологий. Он прост в пилотировании и эксплуатации. Его двигатель работает на автомобильном бензине А-98. Автожир предназначен для выполнения широкого круга задач: учебно-тренировочные полеты; контроль состояния нефте- и газопроводов, объектов топливно-энергетического комплекса; личные и деловые цели.
2. Список техники выпущенной на ИАЗ
В период существования завода были изготовлены следующие типы самолетов:
Истребитель И-14 — 1935-1937 (18 самолетов);
Скоростной бомбардировщик СБ — 1936-1940 (837-968 самолетов);
Пикирующий бомбардировщик Пе-2 — 1941-1943 (730 самолетов);
Дальний истребитель Пе-3бис — 1942-1943 (134 самолета);
Дальний бомбардировщик Ил-4 — 1942-1944 (919 самолетов);
Дальний бомбардировщик Ил-6 — 1943 (1 опытный самолет);
Дальний бомбардировщик Ер-2 — 1944-1946 (391 самолет);
Фронтовой бомбардировщик Ту-2 — 1947-1950 (218 самолетов);
Торпедоносец Ту-14 — 1948-1953 (147 самолетов);
Фронтовой бомбардировщик Ил-28 — 1953-1953 (459 самолетов);
Транспортный самолёт Ан-12 — 1956-1962 (155 самолетов);
Бомбардировщик Як-28 — 1960-1971 (697 самолетов);
Транспортный самолёт Ан-24 — 1967-1971 (164самолета);
Учебно-боевой самолёт МиГ-23УБ — 1970-1985 (1008 самолетов);
Истребитель-бомбардировщик МиГ-27 — 1977-1983 (584 самолета);
Учебно-боевой самолёт Су-27УБ — 1986 -1990;
Истребитель-перехватчик Су-30К — 1992;
Многоцелевой боевой самолёт Су-30МКИ — 1997;
Многоцелевой боевой самолёт Су-30КН — 1998;
Учебно-боевой самолёт Як-130 — 2008;
Самолёт-амфибия Бе-200 — 1996- 2010 (7 самолетов);
3. Структура Иркутского авиазаводаСхема управления Иркутским авиационным заводом представлена на рис.1.
4639945344170004639945344170004772025199390Цех 3
00Цех 3

-6096001407160Директор попроизводству
00Директор попроизводству
-374650253365Директор помеждународной
кооперации
00Директор помеждународной
кооперации
96456528575Генеральный директор ИАЗ
00Генеральный директор ИАЗ
69852339340Директор по управлению персоналом
00Директор по управлению персоналом
7086601416685Главный
бухгалтер
00Главный
бухгалтер
42525952339340Аппарат
генерального
директора
00Аппарат
генерального
директора
49364901416685Директор покачеству
00Директор покачеству
34036001407160Директор побезопасности
00Директор побезопасности
18116551407160Технический
директор
00Технический
директор
13468352255520Финансовый
директор
00Финансовый
директор
350520012700ИАЗ
00ИАЗ
4639945847725004639945478790004639945238125004450080678180004772025710565Цех 61
00Цех 61
4772025379730Цех 50
00Цех 50
477202594615Цех 8
00Цех 8
2324101003935001454785292481000114300029248100048679101221740004867910217741500552894521774150035604451003935003703955678180004012565551180МП
00МП
2854960478790Главный
металлург
00Главный
металлург
-207010192786000330200028327350030765753077210УГК
00УГК
27844752308860Главный
конструктор
00Главный
конструктор
33470851221740003347085217741500416242521774150026187402085975002618740208597500307594012217400021850352924810Главный
технолог
00Главный
технолог

20046954615815Рис. 1 – Схема управления Иркутским авиационным заводом
00Рис. 1 – Схема управления Иркутским авиационным заводом
708660461581500868680492061500868680524827500868680461581500-207010111760000-20701046158150010642605103495Цех 75
00Цех 75
10852154768215Цех 24
00Цех 24
10642604474210Цех 14
00Цех 14
1485904474210ЗШП
00ЗШП
868680424243500868680390715500868680359473500708660359473500-2070103594735001866903462020МСП
00МСП
10642604090035Цех 69
00Цех 69
10534653774440Цех 21
00Цех 21
10534653462020Цех 26-27
00Цех 26-27
186690203835ЛИП
00ЛИП
86868032823150086868029775150086868026269950086868023145750086868018910300086868015068550086868011677650086868077787500186690630555АСП
00АСП
7086607778750010642603160395Цех 43
00Цех 43
10852152505075Цех 28
00Цех 28
10642602167255Цех 18
00Цех 18
10642602851150Цех 42
00Цех 42
10642601783080Цех 7
00Цех 7
10642601398905Цех 6
00Цех 6
10642601014730Цех 5
00Цех 5
1064260630555Цех 4
00Цех 4
1143000161925УПЦ
00УПЦ
468820569215Директор побережливому
производству
00Директор побережливому
производству
1588770824865Бюро информационного
обеспечения
00Бюро информационного
обеспечения
41624258248650035604451167765Цех
входного
контроля
00Цех
входного
контроля
3731895161925Главный
метролог
00Главный
метролог
261874033655000-20701033655000-20701073533000
4. Конструкторская подготовка производстваКонструкторскую подготовку производства на ИАЗ осуществляет управление главного конструктора (УГК).
Структурная схема УГК представлена в приложении 1.
В процессе серийного производства УГК занимается усовершенствованием конструкции с целью повышения технологичности.
УГК выполняет:
Прием чертежей и конструкторской документации от ОКБ;
Выпуск чертежей для обеспечения цехов и отделов завода;
Разработку и внедрение мероприятий по усовершенствованию конструкции;
Вносит изменения в чертежи;
Решает вопросы возникающие при изготовлении деталей и узлов;
Составляет технические описания и инструкции по эксплуатации изделий;
Создает сводные ведомости комплектующих;
Изучает рационализаторские предложения;
Участвует в контроле испытаний изделий;
Участвует в подготовке технического персонала.
Отделы УГК:
Геометрической информации;
Рабочего проектирования;
Международной промышленной кооперации;
Конструкторского сопровождения и логистической поддержки;
Планирования;
Отдел главного конструктора.
4.1. Ведение конструкторской документацииКонструкторская документация – это документы которые определяют состав и устройство изделия и содержат необходимые данные для его разработки или изготовления, контроля, приёмки, эксплуатации и ремонта.
Всего существует 2 метода: плазово-шаблонный метод. Применялся с начала 40 г, до 2000 г. Вычерчивание в масштабе 1:1 на плазах. Теоретические обводы, вычерчивание всех деталей данного узла. Теоретический чертеж описывает поверхность самолета.
В настоящий момент используется графо-аналитический метод.
Все чертежи делаются на компьютере в масштабе 1:1 и далее чертятся машинами.
4.2. Использование информационных технологий и компьютерной
техники в разработке и ведении конструкторской документации.Внедрение информационных технологий на ИАЗ направлено на эффективное управление производственными и обеспечивающими процессами, рациональное использование финансовых, материальных, трудовых ресурсов. Это, в первую очередь внедрение СУДП (система управления базой данных о продукте). В 2008 году была введена в промышленную эксплуатацию система ЭКП-2 (электронный каталог продукции). Внедрение таких компьютерных программ, как: AutoCad, Unigraphics, iMAN и др. технологий позволило существенно сократить сроки подготовки производства, уменьшить трудоемкость на конструктивно-технологическую отработку, исключить ошибки в изготовлении деталей, а также сократить затраты на технологическое оснащение.
5. Производство технологического оснащенияПроизводством шаблонов, оправок, накладок, обтяжных пуансонов, макетов поверхностей и прочего технологического оснащения на ИАЗ занимается отдел 71 (геометрической информации) и цех 25.
Основные типы производственных шаблонов:
ШК – шаблон контура;
ШР – шаблон развертки;
ШЗ – шаблон заготовки;
ШВК – шаблон внутреннего контура;
ШФ – шаблон фрезерования;
ШКС – шаблон контура сечения;
ШМФ – шаблон монтажно-фиксирующий;
ШГР – шаблон группового раскроя;
ШОК – шаблон обрезки и кондуктор;
ШХФ – шаблон химического фрезерования.
Оборудование цеха:
Чертежное устройство Kongsberg AccuLine – создает физические источники (чертежи);
Лазерная установка TRUMATIC L 2530 (характеристики: длина: 7800 мм, ширина: 5400 мм, высота: 2300 мм, вес: 7900 кг, диапазон обработки: 2500 x 1250 x 115 мм, мощность лазера: 2200 Вт, точность: 0,01 мм)– выполняет лазерную резку шаблонов;
Координатно-измерительная машина TCX – 8000 (длина станины 8000 мм, точность 0,001 мм);
Фотостенд служит для переноса информации с физического источника на стальные листы.
Станки с ЧПУ – служат для изготовления оправок и накладок.
5.1. Создание носителя формы поверхности самолетаЭлектронная модель – графическая 3D модель детали выполненная на компьютере.
Эталон поверхности – образец, идентичный детали. На производстве окрашивается в желтый цвет.
Теоретический плаз – чертеж агрегата, выполненный в натуральную величину на листе металла. На этом чертеже показываются теоретические контуры, отдельные сечения и конструктивные базы агрегата.
5.2. Средства для копирования увязки на детали и оснастку для изготовления деталейК этим средствам относится: шаблон контрольно – контурный, отпечаток контрольный (ОК) и конструктивный плаз.
ШКК изготавливают на плоские узлы типа нервюр, шпангоутов, лонжеронов. Контур ШКК точно воспроизводит теоретические обводы узла, а на одной из его плоскостей вычерчиваются контуры сечений деталей, лежащих в плоскости узла. Шаблоны контрольно - контурные предназначены для: конструктивной и геометрической увязки деталей, расположенных в плоскости данного узла; изготовления и увязки узлового комплекта шаблонов, необходимого для изготовления деталей, составляющих узел; изготовления и увязки шаблонов, необходимых для изготовления приспособлений. Конструктивная и геометрическая увязка выполняется путем вычерчивания в натуральную величину сечения всех деталей, лежащих в плоскости данного узла.
Отпечаток контрольный (ОК) применяется для изготовления, увязки и контроля узлового и детального комплекса шаблонов. Он представляет копию КП и изготавливается из листовой стали методом фотокопирования.
5.3. Изготовление деревянной оснастки(обтяжных пуансонов, оправок, формблоков)
При изготовлении оснастки ее формообразующие поверхности копируют с жесткого носителя формы и размеров детали. В зависимости от вида этого носителя будут меняться как методика проектирования, так и процесс изготовления технологической оснастки. Конструктивное оформление и процессы изготовления формблоков, обтяжных пуансонов и другой технологической оснастки, применяемой в заготовительно-штамповочных цехах.
В заготовительно-обработочных цехах наиболее сложной составляющей технологической оснастки как по применяемым схемам базирования и закрепления заготовок, так и разнообразию конструктивного оформления элементов являются станочные приспособления.
На основе технологических процессов проектируются технологическая и контрольная оснастка; штампы, формблоки, обтяжные пуансоны. Проектированием заготовительно-штамповочной оснастки занимаются специальные конструкторские группы, находящиеся в ведении главного технолога. Группы разрабатывают конструкцию штампов, оправок, формблоков, копиров, обтяжных пуансонов, контрольных приспособлений и другой оснастки по техническим заданиям технологических групп цехов основного производства, которыми оснастка уже определена и указана в разработанном технологическом процессе.
Введение технологических отверстий, пазов или вырезов иногда вызывает излишний расход металла. Но это окупается тем, что ликвидируется брак вследствие надежной фиксации.
5.4. Изготовление плоских заготовокИзготовление плоских заготовок производят на гильотинных ножницах.
Применение гильотинных ножниц обеспечивает невысоку точность резки и класс шероховатости кромок. Для уменьшения изгиба и повышения точности резку производят с прижимом и, когда это возможно, с поддерживающей плитой, которые препятствуют общему изгибу заготовки.
Резку листов на гильотинных ножницах производят по упорам. Если размер полосы заготовки превышает 200.. .600 мм соответственно для толщины материала 0,5...2 мм, то резку выполняют по переднему упору. В этом случае отрезаемая полоса не провисает и точность резки выше, чем при резке по заднему упору.
Для продольной резки ленточного материала (со скоростью перемещения разрезаемого полуфабриката 15...35 м/мин) применяют роликовые ножницы как с одной парой ножей, так и с несколькими.
Многороликовые ножницы используют в крупносерийном и массовом производстве для разрезания тонких листов и лент на несколько полос одновременно. Заданные расстояния между отдельными парами ножей устанавливаются при настройке ножниц.
Изготовление заготовок на фрезерных станках.
Вертикально-фрезерные станки применяют для вырезки заготовок небольших размеров из пакета карточек. Пакет, скрепленный совместно с шаблоном перемещается рабочим вручную. Детали и заготовки из пакета листов размером до 100...300 мм при групповом раскрое вырезают на радиально-фрезерных станках. Пакет листов с шаблонами фрезерования (ШФ) закрепляют на столе. Фрезерную головку перемещают вручную. Отход материала при групповом раскрое сравнительно небольшой - 10.. .25%. Широко используется раскройщик AERO TF31 GRENAU: на раскроечный стол крепиться лист или пакет листов одинаковой марки (до 12 мм толщиной). Станок режет фрезой, по специально заложенной в него программе. Сначала делается отверстие, затем контур. Маленькие детали соединяются перемычками, которые затем срезаются вручную.
Вертикально и радиально-фрезерные станки обеспечивают достаточную точность вырезки, особенно при фрезеровании в два прохода. Однако производительность станков невысока. Кроме того, перемещение пакетов или фрезерной головки вручную сильно утомляет рабочего.
Для фрезерования наружного и внутреннего контуров монолитных панелей из плит алюминиевых и магниевых сплавов размером 0,7х2 м применяют станок ПФП-1 с программным управлением (с записью программы на магнитной ленте), а для панелей размером 1,8 х 4м ~ станок КФГ - 3, работающий по жесткому копиру. Заготовки на этих станках закрепляют на вертикальном столе при помощи вакуумного устройства.

6. Заготовительно-штамповочное производство Заготовительно-штамповочные работы занимают одно из ведущих мест в общем производственном процессе изготовления самолёта. В заготовительно-штамповочных цехах изготовляются детали каркаса и обшивки агрегатов планера; через них проходит до 85% материалов, необходимых для изготовления цельнометаллического самолёта. От качества изготовления деталей в заготовительно-штамповочных цехах зависит в значительной степени качество и трудоёмкость сборочных работ, а также качество и надёжность самолёта. Трудоёмкость заготовительно-штамповочных работ составляет 10 – 15% от общей трудоёмкости изготовления цельнометаллического самолёта.
В состав ЗШП входят: цех 14, цех 24, цех 75.
Цех 14 (заготовительный)
Цех 14 выполняет следующие виды работ:
1) Централизованный раскрой листового металла:
алюминиевые сплавы – до 12 мм;
магниевые сплавы – до 3 мм;
титановый сплав ОТ4 – до 5 мм;
титановый сплав ВТ-20 – до 3 мм;
медные сплавы – до 6 мм;
нержавеющая сталь – до 3 мм;
легированная сталь – до 3 мм;
углеродистая сталь – до 3 мм.
2) Контурную фрезеровку листовых заготовок из алюминиевых, титановых, магниевых, медных сплавов и сталей;
3) Штамповку на эксцентриковых и кривошипных прессах, малогабаритных деталей и нормалей из листа цветных металлов, сталей, габаритными размерами менее 135190 мм;
4) Гибку деталей из сталей и алюминиевых сплавов на универсально-гибочных штампах (УГ) длиной до 500 мм, толщиной до 2 мм и высотой борта не менее 8 мм;
5) Изготовление из листа цветных сплавов и сталей: хомутов, наконечников, шайб и прочих нормалей;
6) Изготовление прямых петель длиной до 500 мм;
7) Фрезеровку конусных деталей и прокладок из листа;
8) Изготовление электронаконечников холодным выдавливанием;
9) Изготовление металлофторопластовых втулок по ОСТ1 10287-78;
10) Изготовление деталей и нормалей из неметаллических материалов с толщиной листа до 2-х мм из: фибры, паронита, текстолита, фторопласта и др.
Оборудование цеха: 2 раскройных программных центра CRENOAERO, гидравлические ножницы COLGAR, установка гидроабразивной резки, гидравлические прессы и т.д.

Цех 24 (профилей и обшивок)
Цех 24 выполняет следующие виды работ:
1) Изготовление деталей и нормалей из прессованных профилей, выполнение на них малок и подсечек согласно ОСТ1 03668-90, частичную механическую обработку по толщинам и механическую обработку полок по контуру;
2) Изготовление деталей и поясов гибкой из прессованных профилей на профилегибочных растяжных станках типа ПГР (алюминиевые и титановые сплавы, длина заготовок до 6000 мм);
3) Гибка прессованных и листовых профилей из алюминиевых и титановых сплавов в штампах на универсальных механических и гидравлических прессах;
4) Гибка деталей из листа на листогибочных прессах и с подкаткой на станках типа КГЛ и роликовых машинах;
5) Гибка-подкатка листовых деталей на трёхвалковых листогибочных станках КГЛ-1, длина деталей до 2000 мм;
Гибка-подкатка на листогибочном станке HAUSLER длина до 8000 мм;
Гибка деталей на листогибочных станках HAMMERLE и COLGAR;
Гибка деталей при толщине листов до 2,0 мм, наименьший радиус гиба 20 мм – КГЛ; при толщине листов до 8 мм, наименьший радиус гиба 60 мм – HAUSLER;
Гибка профилей на роликовом станке ПГ-4 (титан). Наименьший радиус гиба 100 мм;
6) Изготовление уголков и профилей из листов на профилегибочных станках (алюминиевые сплавы). ПГР-6, ПГР-7, KF-460, KF-665;
7) Формообразование листовых деталей из алюминиевых и титановых сплавов продольной обтяжкой на прессе РО-3. Наибольшие размеры заготовок 750018003,5 мм;
8) Формообразование листовых деталей из алюминиевых и титановых сплавов поперечной обтяжкой на прессе ОП-3 (наибольшие размеры заготовки 360018002 мм) и на прессе FEKD 300/600 (наибольшие размеры заготовки 360028003,5 мм), на прессе FET 600 (наибольшая длина заготовки 4000 мм);
9) Изготовление петель и других деталей из листа длиной более 500 мм (алюминиевые сплавы);
10) Изготовление деталей из листа (алюминиевые сплавы) на станках методом стеснённого изгиба;
11) Гибка листовых заготовок на кромкогибочных механических и гидравлических прессах. Длина заготовок до 4000 мм;
12) Формообразование концов труб на трубообжимном станке;
13) Доводка и формообразование деталей на выколоточных молотах;
14) Фрезерование контура деталей по разметке на станках ФП-7М, ФП-17М, 6Н12Р;
15) Фрезерование контура деталей и сверление отверстий по программе на станках ФП-37ВС, DMF-220L.
Оборудование цеха: валковый листогибочный станок HAEUSLER, листоправильная машина и листогибочный станок HAMMERLE, гидравлические прессы, листогибочный станок COLGAR, фрезерные станки, фрезерные станки с ЧПУ, профилегибочные растяжные станки типа ПГР, отрезные станки и т.д.
Цех 75 (штамповки и формовки деталей)
Организационная структура цеха 75 представлена на рис. 2.
Цех 75 выполняет следующие виды работ:
1) Штамповку деталей на гидравлических и кривошипных прессах, падающих молотах;
2) Токарно-давильные работы;
3) Формовку эластичной средой небольших деталей изделий Як-130 и Су-30.
Оборудование цеха: падающие молоты, гидравлические прессы, токарно-давильный станок.

Рис. 2 – Организационная структура цеха 75.
Цех 20 (автоматно-револьверный)
Цех 20 производит:
1) Крепежные изделия (болты, заклепки, гайки, винты);
2) Оси и валы;
3) Детали трубопроводов (ниппели, штуцеры, тройники, крестовины).
Участки цеха:
1) Сверлильный;
2) Токарно-револьверный;
3) Фрезерный;
4) Шлифовальный;
5) Резьбонарезной.
6.1. Изготовление обшивок двойной кривизны на обтяжных прессахИзготовление обшивок двойной кривизны происходит при процессе обтяжки.
Обтяжка - это процесс формообразования деталей двойной кривизны изгибом и растяжением листовых заготовок до полного прилегания последних к профилированной оправке. Этот процесс находит широкое применение при изготовление крупногабаритных обшивок и деталей двойной кривизны с высоким отношением радиуса кривизны к толщине материала.ОборудованиеОбтяжка с продольным растяжением производится на более сложном оборудовании — растяжно-обтяжных прессах РО-1М, РО-ЗМ, Процесс характеризуется меньшим отходом материала, меньшим пружинением и широко применяется при изготовление из листовых заготовок с размерами до 200 * 7000 мм обшивок незамкнутой формы, имеющих небольшую продольную кривизну.
В зависимости от схемы приложения внешних сил и формы обтягиваемой заготовки различают обтяжку поперечную, с продольным растяжением полуфабриката и кольцевую.
Поперечная обтяжка выполняется в основном на обтяжных прессах типа ОП с закреплением продольных кромок полуфабриката в самоустанавливающихся зажимах, оси поворота которых неподвижны относительно станины пресса. Методом поперечной обтяжки на прессах ОП – 3 из листовых заготовок толщиной до 2 мм и длиной до 300 мм изготавливают обшивки незамкнутой формы носовой части фюзеляжа, гондол двигателей, каналов всасывания и различные законцовки со значительной продольной и поперечной кривизной.
ОснасткаПредварительно согнутый из листа и сваренный в месте стыка полуфабрикат под действием усилий, создаваемых изнутри с помощью секций разжимного пунсона или жидкостной среды, принимает форму пунсона или матрицы вследствие растяжения его поперечных сечений в тангенциальном направление.
Разметка контураНа заготовку накладывают разметочный шаблон таким образом, чтобы он плотно прилегал к плоскости заготовки по всему контуру. Для предотвращения смещения шаблона его укрепляют двумя струбцинами. Заготовку кладут на разметочную плиту и острием чертилки обводят по ребру шаблона весь размечаемый контур.
ОбрезкаОсновным недостатком поперечной обтяжки является большой технологический припуск, около 200 мм и более на каждую сторону по всей длине заготовки, который после обтяжки обрезается. Кольцевая обтяжка протекает аналогично процессу поперечной обтяжки.
ДоработкаДля уменьшения вредных сил трения заготовки о пуансон наносят слой смазки. Обтягивание сопровождается изгибом, значительным упрочнением материала заготовки. Поэтому обтягиванием плоской заготовки удается получать лишь весьма неглубокие детали. Возможности процесса значительно расширяются, если обтягивать не плоские, а предварительно изогнутые листовые заготовки. Цилиндрически и конический полуфабрикат незначительным дополнительным деформированием можно преобразовать в готовую деталь сложной формы.
КонтрольПри выполнении заготовительно-штамповочных работ без надлежащих защитных мер возможны травмы и несчастные случаи. На предприятиях применяются подвижные и неподвижные решетки и устройства, которые предотвращают попадание рук рабочего в опасную зону при выполнении рабочего хода оборудования. Педали включения пресса ограждаются от случайного нажатия.
6.2. Изготовление деталей из прессованных профилейДля изготовления большинства деталей каркаса самолета таких как части сборных шпангоутов, стрингеры, полки и стенки лонжеронов, нервюры; крыльев и оперения, используют прессованные и катанные профили и листы из высокопрочных алюминиевых и магниевых сплавов.
С помощью специальных гибочных штампов, устанавливаемых на прессах, из листовых и профильных заготовок можно изготовить детали относительно небольших габаритных размеров.
РаскройЧастный процесс раскроя будет состоять из следующих элементов: нарезка полос из листов на гильотинных ножницах; нарезка заготовок из полос.
Существует нарезка заготовок по ШР, по ШЗ - шаблон заготовки. Так же существует раскрой с помощью водоэмульсионного станка - струя воды и эмульсии.
Гибка и подсечкаГибка - придание заготовке криволинейной форме или изменение её кривизны. Гибку производят в штампах, а также вращающимися фигурными роликами, играющими, роль матрицы, на профилегибочных станках. Ленты или полосы, проходят через несколько пар роликов, превращаются в гнутые тонкостенные профили, лёгкие, но жесткие и достаточно прочные.
Гибка обтягиванием по оправке применяется для изготовления деталей переменной кривизны из гнутых и прессованных профилей симметричного и несимметричного сечения обычно на профилегибочных растяжных станках ПГР - 6, ПГР - 7, ПГР - 8. Станки ПГР - 6 и ПГР - 8 предназначены для получения деталей однозначной кривизны с углом изгиба до 180 - 220 из заготовок длинной 1000...9000 мм.
Станок профилегибочный растяжной ПГР-7М предназначен для формования профилей из лёгких металлов методом изгиба по оправке с одновременным осевым растяжением. На станке можно получать детали одинарной и знакопеременной кривизны с симметричными и несимметричными контурами.
МалковкаОтгиб стенки с целью присоединения к обшивке. Образование малки у полок лонжерона, нервюр, стрингеров.
Положительной стороной данной технологии является то, что шпангоуты во время установки нуждаются в минимальной малковке. Окончательно малку на шпангоутах можно снять уже после того, как будут установлены все стрингеры.
РазметкаРазметка заключается в переносе с чертежа или образца на поверхность заготовки точек линии. При разметке на мягких металлах и сплавах, например на дюралюминии, латуни, и др. пользуются хорошо заточенным твёрдым карандашом.
ОбрезкаОсновным недостатком поперечной обтяжки является большой технологический припуск, около 200 мм и более на каждую сторону по всей длине заготовки, который после обтяжки обрезается.
КонтрольПосле формообразования и обрезки деталь предъявляется контролеру БТК.
6.3. Формовка деталей эластичными средамиСложность, большая трудоёмкость и высокая стоимость штампов делают нерентабельным применение процесса вытяжки в условиях мелкосерийного и опытного производства. Для серийного, мелкосерийного и опытного производства практический интерес представляют схемы процесса вытяжки, основанные на замене одного из жестких элементов штампа(пуансона или матрицы) универсальным, что позволяет переходит к изготовлению деталей другой формы с меньшими затратами на создание и отладку штамповой оснастки.
В качестве оборудования используются гидравлические пресса.
Оснастка: пуансон универсальный, оправка, накладка.
Подгоночные операцииЗаготовки из АМг перед обтяжкой необходимо подвергать отжигу. Заготовки, сваренные из материала марок АМц, Ст20 и Х18Н10Т, термообработке не подвергаются. Проковка сварных швов перед формообразованием нежелательна, так как при больших степенях деформации возможен разрыв материала по шву и в околошовной зоне.
КонтрольФорма и размеры заготовки должны быть такими, чтобы деформация в каждом сечении была наименьшей, условия течения металла в штампе были оптимальными и все элементы детали оформлены четко.
6.4. Изготовление деталей на листоштамповочных молотахОборудованиеДетали с замкнутым контуром, а также открытой формы, получаемые в результате сочетания гибки с вытяжкой, изготовляют при помощи упрощенных штампов за несколько ударов пневматического листоштамповочного молота типа МЛ с периодической посадкой образующихся гофров вручную или пуансоном.
Процесс формовки резиной характеризуется изменениями формы заготовки в результате местных деформаций различного характера. Формовка деталей резиной осуществляется на листоштамповочных молотах. Используя энергию удара, можно развить со стороны резины достаточно высокие давления. Кратковременность контакта с деформируемым материалом создает благоприятные условия для формоизменений резиной нагретых заготовок.
Оснастка: штампыДоработочные операцииВручную гофры устраняют резиновым или деревянным молотком непосредственно на матрице. Если гофры значительны, а материал толстый, то их посадку на высокоточных молотах или на специальных наковальнях, расположенных вблизи листоштамповочных молотов. Заготовку периодически подвергают разупрочняющей термообработке.
Обрезка припусковЗаготовку обычно вырезают ножницами по разметке с припуском от 10 до 15 мм для мелких донышек с фланцем и до 40..45 мм на сторону для деталей произвольной полуоткрытой формы. Разметку производят по шаблону заготовки (ШЗ).
6.5. Изготовление заклепок, болтов, винтов, гаек, пружинКрепежные детали изготавливают в основном на станке револьверного типа. Благодаря использованию таких станков уменьшается время на перенастройку и увеличивается количество выпускаемой продукции.
Болты и гайки изготавливают из стали 30ХГСА, 30ХГСНА, титанового сплава ВТ16.
Применение титановых болтов дает существенный выигрыш в массе по сравнению со стальным крепежом.
Пружины изготавливают из высоколегированной стали, из-за ее высокой упругости. Применяемый материал: сталь У10, титановые и алюминиевые сплавы.
Накатывание резьбы - процесс пластического деформирования заготовки специальным инструментом, на котором воспроизведен профиль резьбы. Различают два способа накатывания: плоскими плашками и роликами. Плоскими плашками накатывают крепежные резьбы диаметром 3...24 мм и длиной до 125мм с точностью 7...9 - квалитетов и шероховатостью резьбовой поверхности Ra 2,5...Ra 1,25. Вследствие значительного усилия, действующего на заготовку в процессе деформирования, исключается возможность накатывания резьб на полых деталях. Роликами можно накатывать резьбу и на полых деталях. Точность накатывания резьбы роликами - 7...5 квалитеты, шероховатость - Ra 0.63.. .Ra 0.32.
6.6. Изготовление деталей объемной штамповкойОбъемная штамповка является наиболее сложным способом формообразования деталей, при котором металл в результате возникновения объемно - напряженного состояния перемещается значительными массами в различных направлениях. Для таких перемещений необходимы большие усилия, вследствие чего детали, изготавливаемые этим методом, имеют ограниченные габаритные размеры. Вместе с тем такие процессы объемной штамповки, как выдавливание с утонением заготовки, прессование и др. позволяют изготовлять детали самых разнообразных конфигураций с высокой точностью и чистотой поверхности, малой трудоемкостью и высоким коэффициентом использования металла при одновременном улучшении его механических свойств.
Выдавливание с утонением - процесс формообразования детали за счет уменьшения исходной толщины вращающейся плоской или пространственной заготовки без изменения ее наружного диаметра.
Редуцирование - процесс изменения формы заготовки путем последовательного обжатия ее разъемной матрицей.
Формообразование детали осуществляется вследствие перераспределения и заданного перемещения металла в рабочей полости штампа под действием давления, в несколько раз превышающего предел текучести деформированного материала. Полученные детали отличаются повышенной точностью и чистотой поверхности. Материал деталей в результате холодной деформации значительно упрочняется.
7. Металлургическое производствоЦех 3 (литейный)
Изготовление отливок литьем в парные опоки и в кокиль.
Участки цеха:
1) Литейный;
2) Термообработки;
3) Люминесцентного контроля;
4) Рентгенографического контроля;
5) Окончательного контроля отливок.
Цех 61 (металлургической оснастки)
Изготовление моделей штампов на высокопроизводительных станках с ЧПУ DMU 80P hi-dyn (характеристики: ход - 800х700х600, поворотный стол - 900х630, шпиндельная головка - 12000 об/мин, магазин на 30 инструментов, транспортер для удаления стружки).
Цех 50 (кузнечный)
Осуществляет изготовление режущего и измерительного инструмента, штамповку деталей и ковку заготовок.
Участки цеха:
1) Склад заготовок;
2) Склад штампов;
2) Раскроя;
3) Свободной ковки;
4) Штамповки заготовок;
5) Термический участок;
6) Пескоструйной обработки;
7) Проверки деталей;
8) Травильное отделение;
9) Склад готовых изделий.
Цех 8 (окраски деталей)
Включает в себя участки люминесцентного контроля и малярный участок.
На участке люминесцентного контроля проводится проверка деталей на наличие микротрещин.
На малярном участке производится окраска деталей с помощью покрасочного модуля OMNIA.
7.1. Термическая обработка алюминиевых сплавовАлюминиевые сплавы делятся на деформируемые и литейные. Из деформируемых сплавов все марки технически чистого алюминия, а так же сплавы типа АМц и АМг не упрочняются термической обработкой. Эти материалы подвергают только высокому и низкому отжигу для полного разупрочнения или для повышения пластичности с сохранением полунагартованного состояния.
Для упрочняемых деформируемых сплавов применяются следующие виды термической обработки: закалка производится нагревом до температур порядка 500 ˚С с охлаждением в воде комнатной температуры. Некоторые марки сплавов допускают охлаждение в кипящей воде, что значительно уменьшает поводку и коробление тонкостенных конструкций. Скорость нагрева под закалку плакированных материалов должна быть возможно более высокой, чтобы уменьшить диффузию упрочняющих компонентов в плакирующий слой.
Термическая обработка служит для придания закалённым и состаренным алюминиевым сплавам свойств свежезакалённого состояния. Для этого заготовки подвергают кратковременному нагреву (в течение несколько секунд или минут) до 200...250˚С. Термообработку на возврат применяют вместо повторной закалки к плакированным алюминиевым сплавам.
Старение. Нарастание прочности после закалки в процессе старения алюминиевых сплавов различных составов происходит по разному. У сплавов Д1, Д16, Д19, процесс естественного старения завершается после 4...5 суток, причем в первые 1, 5...7 часов пластичность уменьшается незначительно, и в этот период сплавы можно подвергать операциям пластического деформирования. Сплав Д20 практически не упрочняется в процессе естественного старения. Искусственное старение осуществляется нагревом и выдержкой в течение нескольких часов при температуре 150... 190˚С.
Отжиг применяется в качестве межоперационной термообработки для снятия наклепа и повышения пластичности деформируемых алюминиевых сплавов. Температура нагрева при отжиге для большинства алюминиевых сплавов находится в диапазоне температур 350...400˚С. Время отжига колеблется от несколько минут до нескольких часов.
Оборудование: вакуумные печи, печи ионного азотирования, ванны с расплавленной поваренной солью.
7.2 Нанесение антикоррозионных и декоративных
покрытий на детали самолётаНанесение покрытий относится к процессу придания деталям различных физико-механических свойств. Покрытия наносят на детали, выполненные из сталей различных марок, титановых, алюминиевых и магниевых сплавов и некоторых других материалов, например, композиционных.
Различают: лакокрасочные и гальванические покрытия.
К лакокрасочным покрытиям относятся масляные и эмалевые краски, нитроэмали. Лакокрасочные покрытия классифицируют по материалу покрытия, внешнему виду покрытия и условиям эксплуатации.
К гальваническим покрытиям относятся металлические и неметаллические неорганические покрытия. Их применяют в защитных и защитно-декоративных целях. Неорганические покрытия классифицируют по способу получения покрытия; материалу покрытия; признакам, характеризующим физико-механические, защитно-декоративные свойства покрытия, виду дополнительной обработки покрытия.
Анодирование и оксидированиеГальванические покрытия наносят, помещая деталь в специальные растворы. Существуют следующие нанесения гальванических покрытий:
Облагораживание - очистка и придание товарного вида - для деталей из титановых сплавов, рабочая температура которых выше температуры устойчивости лакокрасочных покрытий.
Анодирование - для алюминиевых деталей в растворе серной кислоты, толщина покрытия 6-8 микрон; для деталей, идущих на склейку - в растворе хромовой кислоты, толщина покрытия 3-6 микрон; для образования прочной оксидной пленки толщиной более 60 микрон - в растворе щавелевой кислоты. После анодирования образуется окисная пленка в виде сот.
Назначение: антифрикционное покрытие, коррозионная стойкость, электроизоляционная стойкость.
Фосфорирование, хромирование и никелирование - применяются для защиты поверхности деталей из стали от коррозии.
Оксидирование - применяется для деталей из магниевых сплавов.
Применяемые металлические покрытия: цинковое, кадмиевое, никелевое, хромовое, медное, оловянное, оловянно-висмутовое и латунное.
Неметаллические покрытия создают на поверхности металла защитную пленку, образующуюся в результате химической или электрохимической обработки изделия в специальных растворах. Такие покрытия наносят на детали из алюминиевых сплавов, низкоуглеродистых, низколегированных и коррозионностойких сталей, меди и медных сплавов.
Лакокрасочные покрытияЛакокрасочные покрытия наносят в основном для придания товарного вида и защиты от коррозии. Их наносят после нанесения гальванических покрытий перед началом сборочных операций либо между некоторыми сборочными операциями, а так же после окончательной сборки. Лакокрасочные покрытия не наносят на детали с прочной оксидной пленкой и детали, подвергающиеся в процессе эксплуатации нагреву, достаточному для сгорания покрытия.
7.3. Изготовление деталей самолета литьемДля изготовления отливок служит литейная форма, которая представляет собой систему элементов, образующих рабочую полость, при заливке которой расплавленным металлом формируется отливка. Литейные формы изготовляют как из неметаллических материалов (песчаные формы, формы, изготовленные по выплавляемым моделям, оболочковые формы и др.), так и из металлов (кокили, пресс - формы для литья под давлением, изложницы для центробежного литья).
Изготовление песчаных форм
Литье в песчаные формы является самым распространенным способом изготовления отливок. Литейная форма обычно состоит из нижней и верхней полуформ, которые изготовляют в опоках - приспособлениях для удержания формовочной смеси. Нижнюю и верхнюю полуформы взаимно ориентируют с помощью металлических штырей, которые вставляют в отверстия опок. Для образования полостей, отверстий или иных сложных контуров в формы устанавливают литейные стержни, которые фиксируют посредством выступов, входящих в соответствующие впадины в полости формы.
Литейная модель - приспособление, с помощью которого в литейной форме получают отпечаток, соответствующий конфигурации и размерам отливки. Модели бывают неразъёмные, разъемные и специальные.
Литье в песчаные формы
Литье в песчаные формы обеспечивается литниковой системой. Литниковая система - совокупность каналов и резервуаров, по которым расплав поступает из разливочного ковша в полость формы. Основными элементами литниковой системы является литниковая чаша, которая служит для приёма расплавленного металла и подачи его в форму, стояк - вертикальный или наклонный канал для подачи металла из литниковой чаши непосредственно в рабочую полость или к другим элементам, шлакоуловитель, с помощью которого удерживается шлак и другие неметаллические примеси, а также питатель (один или несколько), через который расплавленный металл подводится в полость литейной формы. Для вывода газов, контроля заполнения формы расплавленным металлом и питания отливки при её затвердевании служит выпор.
Точное литье
Точное литье - процесс получения отливок из расплавленного металла в формах, не требующих разъема, так как рабочая полость образуется благодаря удалению легкоплавкого материала модели при её предварительном нагревании. Выплавляемые модели изготовляют из модельных составов, состоящих из двух и более компонентов. Для изготовления модельных составов широко используется модельный состав, содержащий парафин (стеарин), буроугольный воск и кубовой остаток. Этот состав хорошо заполняет полость пресс-формы, дает четкий и чистый отпечаток.
Модельный состав в пастообразном состоянии запрессовывают в пресс форму. После затвердевания модельного состава пресс - форма раскрывается, и модель выталкивается в ванну с холодной водой. Затем модели собираются в блоки с общей литниковой системой припаиванием, приклеиванием или механическим скреплением частей. В один блок объединяют 2- 100 моделей. Формы по выплавляемым моделям изготовляют многократным погружением разовой модели в жидкую специальную огнеупорную смесь, состоящую из связующего, пылевидного кварца и других компонентов, с последующей обсыпкой кварцевым песком и отвердением на воздухе. Обычно наносят три -пять слоев. Модели из форм удаляют, погружая в горячую воду, или с помощью нагретого пара. После удаления модельного состава тонкостенные литейные формы заформовывают в опоки, а затем прокаливают в печи в течении 6-8 часов при температуре 850-950˚С для удаления остатков модельного состава, спекания частичек связующего с частичками огнеупорного материала.
8. Механосборочное производствоМеханосборочные работы охватывают сборку и испытания агрегатов и узлов механического оборудования самолетов: органы взлета и посадки, органы управления самолетом и двигателями, катапультируемые сиденья, сбрасываемые фонари кабины летчика, а также пульты и щиты управления механизмами.
Цех 26-27
Производит механическую обработку деталей гидро- и пневмосистем.
Оборудование: токарно-револьверные станки с ЧПУ ТС65 и 1В340Ф30, токарно-револьверные станки «Комсомолец», станки токарно-винторезные 16К20, токарно-протяжной станок МП7А533, станок с ЧПУ SPINNER, пятикоординатный станок с ЧПУ DMU 70 eVolution (характеристики: ход 750 х 600 х 520, стол 700 х 500, ускоренная подача 50 метров в минуту, револьверный магазин 60 инструментов и электронный маховик, охлаждающее устройство, стружковыбрасыватель), вертикально- и горизонтально-фрезерные станки FNK25A, плоскошлифовальные и круглошлифовальные станки.
Цех 21
Производит обработку крупногабаритных деталей (панели, лонжероны, нервюры, стрингеры).
Оборудование: обрабатывающие центры PBZ NT-1000 (характеристики: длина заготовки до 25 метров, магазины: дисковый 36 мест, цепной 120 мест, подача до 90 м/мин, подача СОЖ), GANTRY (характеристики: длина стола до 5,4 х 47 м, теледиагностика, лазерный контроль, сменные магазины), CRENO, PMF-500.
Цех 69
Производит обработку деталей из титановых сплавов (кронштейны, нервюры, фитинги, шпангоуты).
Оборудование: столовой фрезерный центр FSQ 100 SR/А2, вертикальный обрабатывающий центр MCFV 1260 (1680, 2080) (характеристики: ход 1270 х 610 х 760, стол 1450 х 590, ускоренная подача 30 м/мин, рабочая подача 15 м/мин, максимальная нагрузка 1350 кг, емкость магазина 24 шт, точность 0,01 мм), обрабатывающий центр DMU 200P (характеристики: рабочий диапазон 1.800 мм 2.000 мм 1.100 мм).

9. Службы главного технологаОдной из служб главного технолога является бюро информационного обеспечения. Оно включает в себя: отдел программного управления и отдел программирования.
Отдел программного управления
Отдел программного управления занимается разработкой управляющих программ и тех. процессов для станков с ЧПУ.
Для составления тех.процессов используется программа TECH CARD. Особенностями этой программы являются наглядное изображение инструментов (3D-модели и фотографии), возможность добавления информации об инструменте и работающем персонале предприятия в базу данных.
Отдел программирования
Отдел программирования занимается перекодированием программного управления под определенную модель станка с ЧПУ.
10. Службы главного метрологаОдной из служб главного метролога является цех 15 (входного контроля)
Цех выполняет проверку вооружения, гидропневмотопливного оборудования, электро и радиооборудования, регистраторы углов атаки и перегрузки, бортовые самописцы и т.д.
Цех включает в себя следующие участки:
Гидропневмотопливного оборудования;
Систем управления;
Навигационно-пилотажного оборудования;
Радиооборудования;
Электрооборудования.
Каждый участок имеет специальные стенды контроля на которых проверяются определенные системы.
Если проверяемый агрегат выдает требуемые параметры, его отправляют в 7 цех для установки на самолет. Если нет, его бракуют и отправляют на доработку.

11. Агрегатно-сборочное производствоТехнологически планер самолета Су-30 делят на: радиопрозрачный конус, головную, центральную и хвостовую часть фязеляжа, ОЧК, воздухозаборники, стабилизаторы, кили и подбалочные кили. Все эти узлы изготавливаются в АСП.
Схема управления ИАЗ по агрегатно-сборочному производству представлена на рис.3.
Цех 18
Осуществляет изготовление сборочной оснастки.
Участки цеха:
Сварочный – сварка рамы приспособления, приваривание к раме стаканов, вилок, замков рубильников и т.д.;
Слесарный – доводка рубильников, линеек, установка прижимов, закрепление на рубильниках накладок;
Токарный – изготовление деталей стапелей и приспособлений;
Участок станков с ЧПУ - изготовление деталей стапелей и приспособлений.
Оборудование цеха:
Токарные станки;
Лазерный трекер;
Фрезерные станки;
Фрезерно-обрабатывающий трехкоординатный центр DMU – 200P
Технические характеристики DMU – 200P приведены в табл. 1;
Перемещения по осям X/Y/Z  мм 1.800 / 2.100 / 1.250
Частота вращения до  мин-1  10.000 
Скоростной ход и подача X / Y / Z  м/мин  60 / 40 / 40 
Инструментальный магазин  мест   60 
Масса изделия макс. кг  8.000 
Нагрузка  кг  8.000 
Таблица 1 Технические характеристики DMU – 200P.
5. Фрезерно-обрабатывающий пятикоординатный центр (длина стола 4м9м).
Сборка приспособлений и стапелей осуществляется с помощью макетов узлов и лазерного трекера.
Цех 4
Цех сборки головной части фюзеляжа самолета Су-30.
Сборка осуществляется в различных приспособлениях. Сначала производится сборка панелей, шпангоутов и т.д. Которые потом закладываются в стапель общей сборки.
Готовые изделия транспортируют в цех 41 для стыковки с хвостовой и центральной частями.
Цех 28
Осуществляет сборку центральной части фюзеляжа самолета Су-30.
Готовые изделия транспортируют в цех 41 для стыковки с хвостовой и головной частями.
Цех 42
Цех сборки хвостовой части фюзеляжа самолета Су-30.
Готовые изделия транспортируют в цех 41 для стыковки с головной и центральной частями.
Цех 43
Цех сборки ОЧК самолетов Су-30 и Як-130, а также киля и стабилизатора самолета Су-30.
Участки цеха:
1. участок детальной сборки ОЧК самолета Су-30;
2. участок детальной сборки ОЧК самолета Як-130;
3. участок стапельной сборки ОЧК самолета Су-30;
4. участок сборки киля и стабилизатора самолета Су-30;
5. участок внестапельных работ киля самолета Су-30;
6. участок внестапельных работ ОЧК самолета Су-30.
После сборки ОЧК направляют на стыковку в 7 цех, а кили и стабилизаторы на стыковку в 41 цех.
Цех 41
Цех стыковки фюзеляжа и сборки воздухозаборников самолета Су-30.
После стыковки фюзеляж транспортируют в цех 7 для монтажа двигателя и оборудования.
Цех 42
Цех осуществляет сборку фюзеляжа самолета Як-130.
После стыковки фюзеляж транспортируют в цех 7 для монтажа двигателя и оборудования.
Цех 5
Цех сборки компонентов самолета Airbus (ниша шасси, килевая балка).
Цех 7 (окончательной сборки)
Схема управления цехом 7 представлена на рис. 4.
Общая сборка самолетов является завершающим этапом, в процессе которого стыкуют агрегаты планера (фюзеляжа, крыла и заднего оперения), заканчивают монтажи оборудования, регулируют и испытывают все механизмы и системы. Трудоемкость общей сборки составляют до 12-30% общей трудоемкости изготовления самолета и зависит от его типа, конструктивного оформления, технологических схем, методов сборки и организации производства.
В цехе общей сборки выполняют монтажные работы, не включенные в объем работ агрегатных цехов. На полностью состыкованном самолете монтируют:
двигатели и управление ими;
шасси, управление выпуском и уборкой шасси, тормозами, створка шасси и сигнализацией;
систему управлением самолетом, включая управление рулями элеронами, триммерами, щитками, закрылками, предкрылками и т.д.;
топливную систему (баки, трубопроводы питания, дренажа, топливомеры);
масляную систему (маслобаки, трубопроводы);
систему отопления и вентиляция кабин, противообледенения, противопожарную, кислородную;
БРЭО (рации, локаторы, генераторы, электродвигатели, лампы, фары);
специальное оборудование в зависимости от назначения самолета;
приборные доски и пульты, приборы контроля работы двигателя, пилотажно-навигационные комплексы и пр.;
кресло экипажа, пассажирские кресла и бытовое оборудование пассажирских самолетов.

Рис. 3 Схема управления ИАЗ по агрегатно-сборочному производству.

-11303057150НАЧАЛЬНИК ЦЕХА ОС
Секретарь
Зам. начальника цеха по подготовке производства
Начальник БТиЗНачальник ПДБ
Инженер по нормированию
Экономист по труду
Старший диспетчер
Техник-диспетчер
Экономист по планированию
Техник по планированию
Техник по учёту
Техник по материалам
Старший кладовщик
Техник по комплектации
Транспортировщики
Комплектовщик авиатехники
Начальник техбюроИнженер-технолог руководитель группы
Инженер - технолог
Архивариус
Начальник участка по ПП
Мастер по оборудованию
Слесарь ремонтник
Электросварщик ручной сварки
Машинист мостового крана
Электромонтер по обслуживанию
Слесарь-испытатель АМГ-10
Слесарь-испытатель НГЖ
Исполнитель художественно-оформительных работ
Заведующий ИРКаКладовщик
Инженер по инструменту
Уборщики помещений
Завхоз
Зам. начальника цеха по производства изделия Як-130
Зам. начальника цеха по производства Су-30
Начальник смен
Начальник смен
Начальник участка монтажа планера
Начальник участка монтажа оборуд-я
Начальник участка отработки и сдачи
Мастер производ-х групп
Мастер производ-х групп
Мастер производ-х групп отработки
Начальник участка монтажа планера
Начальник участка монтажа оборуд-я
Начальник участка отработки и сдачи
Мастер производ-х групп
Мастер производ-х групп
Мастер производ-х групп отработки
Монтаж СКВ
Монтаж шасси
Монтаж топливной системы
Сборка ЗУ
Начальник БТК
старший контролерКонтрольный мастер
00НАЧАЛЬНИК ЦЕХА ОС
Секретарь
Зам. начальника цеха по подготовке производства
Начальник БТиЗНачальник ПДБ
Инженер по нормированию
Экономист по труду
Старший диспетчер
Техник-диспетчер
Экономист по планированию
Техник по планированию
Техник по учёту
Техник по материалам
Старший кладовщик
Техник по комплектации
Транспортировщики
Комплектовщик авиатехники
Начальник техбюроИнженер-технолог руководитель группы
Инженер - технолог
Архивариус
Начальник участка по ПП
Мастер по оборудованию
Слесарь ремонтник
Электросварщик ручной сварки
Машинист мостового крана
Электромонтер по обслуживанию
Слесарь-испытатель АМГ-10
Слесарь-испытатель НГЖ
Исполнитель художественно-оформительных работ
Заведующий ИРКаКладовщик
Инженер по инструменту
Уборщики помещений
Завхоз
Зам. начальника цеха по производства изделия Як-130
Зам. начальника цеха по производства Су-30
Начальник смен
Начальник смен
Начальник участка монтажа планера
Начальник участка монтажа оборуд-я
Начальник участка отработки и сдачи
Мастер производ-х групп
Мастер производ-х групп
Мастер производ-х групп отработки
Начальник участка монтажа планера
Начальник участка монтажа оборуд-я
Начальник участка отработки и сдачи
Мастер производ-х групп
Мастер производ-х групп
Мастер производ-х групп отработки
Монтаж СКВ
Монтаж шасси
Монтаж топливной системы
Сборка ЗУ
Начальник БТК
старший контролерКонтрольный мастер
Рис. 4 Схема управления цехом 7.
11.1. Методы увязки внутреннего набора планера самолетаКонструктивный плаз (КП) полностью повторяет шаблон контрольно-контурный с той только разницей, что КП вычерчен целиком на прозрачном пластике винипрозе. Это делается в отделе геометрической информации.
Как и ШКК, конструктивный плаз предназначен для конструктивной и геометрической увязки деталей, входящих в узел, воспроизведения контуров и контроля шаблонов.
Плазово-шаблонный метод и его различные варианты имели большое значение в обеспечение изготовления взаимозаменяемых деталей, узлов и агрегатов самолетов и вертолетов.
Развитие вычислительной техники, появление оборудования с числовыми системами программного управления, достижения в области прикладной математики создали условия для возникновения новых методов увязки изделий со сложными формами и большими размерами.
Алгоритмы решения различных задач позволяют аналитическими методами выполнить увязку форм и размеров, разработать программы для ЭВМ и оборудования, автоматизировать весь процесс задания, увязки и воспроизведения поверхностей.
Сущность метода состоит в использовании единой системы жестких носителей форм и размеров взаимносопрягаемых элементов конструкции для изготовления и геометрической увязки их между собой, В основе этой единой системы лежит теоретический плаз агрегата самолёта. С помощью плазово-шаблонного метода производится увязка контуров сечений каждого агрегата и межагрегатных стыков, деталей, лежащих в плоскости одного сечения, а также деталей бортовых систем самолёта.
Увязка технологической оснастки, необходимой для изготовления деталей, входящих в размерные сечения агрегата, решается созданием комплекта взаимоувязанных шаблонов на агрегат. Узловой комплект шаблонов позволяет изготовить и увязать между собой сборочные приспособления для узлов, входящих в агрегат. В детальный комплект входят шаблоны, необходимые для изготовления отдельной детали.
11.2. Конструкция сборочных приспособленийСборочные приспособления принято классифицировать по двум основным признакам - технологическому и конструктивному.
Основные несущие элементы:
вертикальные элементы – колонны и стойки;
горизонтальные элементы (балки, основания, фундаментные плиты, кронштейны).
Колонны - основные несущие вертикальные моменты каркаса крупных сборочных приспособлений. Конструкции колонн: чугунные пирамидальные и призматические, а также железобетонные призматические.
Стойки - типовые несущие вертикальные элементы каркасов для мелких сборочных приспособлений, в крупных же они служат опорами для балок. Стойки могут быть чугунными и железобетонными.
Балки в сборочных приспособлениях являются основными типовыми несущими горизонтальными элементами каркаса приспособления, работающим на изгиб и кручение. На балках монтируются установочные элементы приспособления.
В зависимости от формы и размеров собираемых узлов панелей и агрегатов. Сборочные приспособления могут иметь, одну или несколько балок, расположенных как горизонтально, так и под любым углом к горизонту.
Фиксирующие элементыФиксирующие и зажимные элементы сборочных приспособлений, непосредственно соприкасающиеся с точками, плоскостями и аэродинамическими обводами собираемых в приспособление элементов узла, панели, отсека и агрегата, определяют и фиксируют их взаимное положение.
Для обеспечения требуемой точности монтажа в приспособлении фиксирующих и зажимных элементов разработаны технологические процессы монтажа с применением эталонов, макетов и специального точного оборудования - инструментальных стендов и плаз - кондукторов.
Точность сборки самих сборочных приспособлений контролируется специальными оптическими приборами, позволяющими проверять линейные и угловые параметры, заданные чертежом.
Изготовление рубильниковВсе элементы сборочных приспособлений изготовляют по технологии, принятой в общем машиностроении. Исключение составляют фиксирующие и зажимные элементы (рубильники, ложементы). Образующие рабочие поверхности обвода изделия.
В связи с большой трудоемкостью и сложностью изготовления рабочих контуров металлических рубильников и ложементов, обусловленной точностью их окончательной подгонки по контуру собираемого изделия, в производстве широко применяют получение рабочего контура посредством слепка из карбинольно-цементной массы, снимаемого с макета поверхности изделия.
Технология получение слепка:
на поверхности макета наносится слой технического вазелина;
на вазелин накладывается лента;
рубильник выставляют на макет в заданном сечении с эквидистантным относительно поверхности макета зазором в 8... 10мм;
в пространство вводится тестообразная карбинольно-цементная масса.
Время выдержки карбинольно-цементной массы - около 2 часов.
Монтаж сборочных приспособленииВ настоящее время широко применяются специальные технологические процессы монтажа сборочных приспособлений, обеспечивающие высокую точность установки его фиксирующих и зажимных элементов и устраняющие все операции подгонки и доработки деталей. Сущность этих процессов заключается в том, что фиксирующие и зажимные элементы приспособлений монтируются не непосредственно на жестких элементах каркаса (балках), а на промежуточных элементах их крепления, в которых фиксирующие элементы закрепляются при помощи специальной цементной массы.
Необходимая точность установки фиксирующих элементов и зажимных элементов достигается следующим образом:
с большим допуском на балках устанавливают и привариваются установочные элементы (стаканы).
при помощи специального оборудования точно выставляются фиксирующие и зажимные элементы.
Для устранения погрешностей при монтаже фиксирующих и зажимных элементов между последними и станками предусматривается зазор. Зазор заполнитель играет роль компенсатора между недостаточно выставленными с помощью инструментального стенда фиксирующими и зажимными элементами.
11.3. Сборка самолетаУзловая сборкаУзел - несколько соединенных между собой деталей каркаса: сборные лонжероны, шпангоуты, нервюры и т.д. Узловая сборка, включает сборку отдельных панелей, нервюр, лонжеронов, шпангоутов и т.д. Различают сборку узлов и панелей следующих видов:
сборка узлов и панелей клепаной конструкции;
сборка узлов и панелей сварной и паяной конструкции;
сборка узлов и панелей клееной конструкции.
Сборка узлов и панелей клепаной конструкции производится обычно в приспособлениях с базированием деталей, выполняется обычно в сборочных приспособлениях. Заключается она в установке и креплении деталей фиксаторами приспособления и прихватке деталей контрольными точками, после чего панель или узел передают на сварочную машину для сварки всех точек или швов.
Сборка соединяемых деталей заключается в их установке в сборочное положение в приспособлении или по сборочным отверстиям и их закрепление. Приспособления для сборки и склеивания должны обеспечить правильное взаимное положение собираемых деталей, необходимую точность контуров, возможность создания давления и компенсации температурного расширения деталей без нарушения их взаимного расположения.
Сборка панелейСборка-склейка металлической панели, состоящей из обшивки и набора стрингеров, производится в приспособлении. Приспособление на специальной тележке закатывается в автоклав, где в дополнение к вакууму создаются для склеивания соответствующее давление и температура. Для склеивания панелей и узлов плоских и небольшой кривизны можно применять также пресс-формы и гидравлические прессы с обогреваемыми и охлаждаемыми плитами.
Мелкие узлы склеиваются в приспособлениях с различными прижимными устройствами, устанавливаемыми на ленточные конвейеры, которые вместе с приспособлениями пропускаются через печь или другие нагревательные установки.
Клепка пневмоинструментом и клепальными прессамиПроцесс клепки заключается в осаживании выступающей части стержня заклепки и формировании из него замыкающей головки требуемой формы.
Клепка ударом выполняется с помощью пневматических клепальных молотков. При таком виде клепки процесс образования замыкающей головки заклепки происходит в следующем порядке:
вставка заклепки со стороны обшивки;
прижим заклепки при помощи поддержки;
расклепка с помощью молотка.
Клепальные молотки применяют при клепке непосредственно в сборочных приспособлениях и при стыковке отсеков и агрегатов на участках внестапельной сборки.
Прессовая клепка характеризуется тем, что замыкающая головка заклепки формируется при равномерном сжатии стержня Прессовую клепку различают одиночную и групповую. При одиночной клепке за один ход пресса расклепывается одна заклепка, а при групповом несколько.
Клепальные прессы по эксплуатационному признаку разделяют на стационарные и переносные.
Сборка отсеков в стапелеОтсек является частью агрегата. При сборке отсеков и агрегатов различают два этапа: сборку в стапеле и сборку, и монтаж вне стапеля.
Технологический процесс сборки отсека или агрегата панелированной конструкции по характеру и объему работ резко отличается от процесса сборки непанелированной конструкции. Сборка панелированной конструкции состоит из установки узлов и панелей в сборочное положение и соединении их между собой в местах стыков.
Процессы герметизации, проверка герметичностиПроцесс герметизации протекает в следующей последовательности:
1) внутри шовная герметизация;
2) поверхностная герметизация;
3) герметизация поливом.^
Операции герметизации клепаных соединений:-'2яВ
1) обезжиривание поверхностей помывкой или пропиткой их бензином
Б-70 или специальными смывками;
2) нанесение герметиков на поверхность различными способами;
3) термическая обработка некоторых герметиков при повышенной
температуре;
4) сборка и клепка герметизируемых изделий производится на том же
оборудовании с применением тех же инструментов и приспособлений, что
и негерметизированных;
5)контроль качества герметизации заклепочных соединений осуществляется следующим образом:
а) создание вакуума на испытываемом участке шва;
б) нагнетанием в контролируемое изделие сжатого воздуха в
смеси с другими газами;
в) нагнетанием сжатого воздуха внутрь изделия;
г) заливкой топлива (керосина) при испытании на герметичность топливных отсеков.
Степень герметизации отдельных участков заклепочного шва герметичной кабины контролируют методом вакуума и избыточным давлением. При создании вакуума под прозрачным колпаком по вздутию мыльных пузырей определяют место утечки воздуха.
Контроль степени герметизации кабины сжатым воздухом заключается в определение времени, в течение которого давление в кабине в результате утечки из неё воздуха падает.
Стыковка агрегатовНеобходимость членения планера самолета на детали, узлы панели, отсеки и агрегаты диктуется требованиями производства и необходимостью иметь конструктивные, эксплуатационные разъемы и стыки.
Высокие требования предъявляют к деталям, входящим в стыковые соединения, так как малейшие их неточности приводят к большим доводочным работам нарушают всю систему взаимозаменяемости деталей. При сборке планера самолета необходимо учитывать жесткие требования в отношение точности воспроизведения его аэродинамических обводов и достижения заданной прочности узлов и агрегатов.
С внедрением в конструкцию самолета монолитных деталей и панелей объем сборочных работ уменьшается, причем главным образом в результате уменьшения объема работ на узловой и агрегатной сборках.
Агрегаты на отсеки разделяются по конструктнвно-эксплутационным и технологическим стыкам. Технологические стыки выполняются при помощи клепки или сварки, а конструктивно-эксплутацнонные стыки - при помощи болтов. Стыковка отсеков происходит на стыковочных стендах. Установка отсеков в стенд можно выполнить в несколько вариантах, т.е. путем установки отсеков по обводам на ложементы стенда и координацию их по УБО или закрепления отсеков за стыковочные узлы.
Отсеки и агрегаты, обработанные в стендах, являются взаимозаменяемыми и стыковка таких агрегатов сводится только к операциям, связанным с установкой стыковых болтов, соединением коммуникаций систем и регулированием тяг и регулированием тяг управления, проходящих в зоне стыка или разъема.
Нивелировка самолетаПроверка регулировки самолета с помощью нивелира, которым измеряется превышение нивелировочных точек конструкции самолета. Результаты измерения сверяют с таблицей регулировочных данных самолета. Для нивелировки самолета он устанавливается в регулировочное положение с помощью нивелира так, чтобы его поперечная и продольная оси находились в горизонтальной плоскости. Нивелировка самолета обычно сопровождается его обмером в плане с целью проверки правильности сборки всего самолёта.
11.4. Монтажные работыТехнологическим процессом монтажа называют установку и крепление элементов бортового оборудования и коммуникацией на планере самолета, а также соединение их между собой с последующим контролем их работы.
Монтаж гидро- пневмо системПри монтаже гидрогазовых систем необходимо соблюдать следующие технологические процессы:
1) все поступающие на монтаж трубопроводы должны пройти 100% входной контроль;
2) перед установкой трубы должны быть продуты сухим очищенным воздухом. Все соединения должны быть опломбированы, а свободные концы трубопроводов закрыты заглушками;
3) заглушки или колпачки разрешается снимать непосредственно перед монтажом;
4) при прокладке и крепление трубопроводов должны быть обеспечены: соосность внутренних каналов без натяга и напряжения соединяемых элементов; зазоры между трубопроводами и деталями конструкции; прочность крепления и отсутствие зазоров в местах крепления трубопроводов; соответствующие радиусы изгибов трубопроводов;
5) для соединения трубопроводов необходимо использовать тарированные ключи, так как недотяг соединений приводит к не герметичности, а перетяг - к деформации и срыву резьбы.
Собранную, противопожарную, противообледенительную, масляную и топливную системы подувают воздухом.
Монтаж электрической системыМонтаж электрической системы заключается в заблаговременной установке по приспособлениям, кондукторам и шаблонам крепежных элементов (кронштейнов, хомутов, полочек), в изготовление и прокладке жгутов и кабелей, в непосредственном монтаже и проверке оборудования и агрегатов, включая готовые изделия и аппаратуру.
При монтаже электрической системы необходимо соблюдать следующие технологические требования:
1) Все блоки и жгуты, поступающие на монтаж, должны пройти 100% входной контроль.
2) Разъемы во время монтажа должны быть закрыты заглушками или
целлофаном и опломбированы.
3) Заглушки с электроразъемов разрешается снимать непосредственно перед монтажом или прозвонкой жгутов на изделии.
4) Монтаж должен обеспечить прочное и надежное крепление проводов к каркасу самолета без разрушения изоляции и удобство чтения маркировки. Зазоры между жгутами и деталями, конструкции и радиусы изгибов жгутов и кабелей должны соответствовать заданным.
Провода, жгуты и кабели, подсоединенные к готовым изделиям не должны иметь в местах обшей прокладки натяжений, изломов, натяжений и не должны лежать на острых кромках. Жгуты, подсоединяемые к подвижным частям каркаса, должны иметь слабину (петлю), однако не должны переплетаться и закрывать маркировку блоков.
Раскладка и увязка жгутов электрической системыПри сборке отдельных проводов в жгут и их контроле на специальном участке выполняют следующие операции:
1) отмеряют и отрезают провода заданной длины;
2) маркируют провода (маркирующий знак или трубка - бирка);
3) раскладывают провода на плаз - шаблоне для вязки в жгут;
4) вяжут провода в жгут ниточными бандажами;
5)обшивают связанный жгут специальными материалами (тканью, кожей, текстовинитом);
6)оплетают жгуты лентой или надевают на них трубки для предохранения изоляции проводов от механических повреждений;
7) надевают металлическую экранирующую оплетку;
8) надрезают, снимают и зачищают изоляцию с концов проводов;
9) заделывают изоляцию на концах провода;
10) облуживают концы провода для паяных соединений:
11)припаивают провода к штырям штепсельных разъемов, клемма, кабельным наконечникам или соединяют жилу провода методом обжимки со штырем разъема или наконечником;
12)опрессовывают кабельные наконечники (без пайки);
13)собирают штепсельные разъемы (с присоединенным к ним проводам);
14)контролируют правильность пайки или опрессования проводов;
15)проверяют целостность изоляции и нет ли замыканий;
16)проверяют сопротивления и электрическую прочность изоляции.
Пайка разъемов и контроль жгутовМеханизированные участки по изготовлению жгутов могут организованны следующим образом. Пятишпиндельный автомат отмеряет и отрезает провода различных сечений, надрезая и снимая изоляцию с обоих концов провода. Затем на заготовительные провода автоматические головки надевают бирки - трубки, а концы проводов смачивает флюсом и облуживает. Этот же автомат надевает, обжимает и припаивает наконечники.
Для контроля параметров используют автоматические пульты и пульты с ручным переключением цепей. Так, при проверке жгутов имеющих не более 40 проводов, рентабельны пульты с ручным управлением. Для того чтобы проверить, нет ли в жгутах обрывов, замыканий, и измерить сопротивление изоляции у жгутов, а так же у смонтированных в распределительных коробках щитках применяют пульт АПП - 1.

12. Летно-испытательное подразделениеЛетные испытания проводятся на летно-испытательном полигоне (ЛИП).
Лётные испытания позволяют одновременно проверить действие всех систем бортового оборудования в условиях эксплуатации и поведения самолетов в воздухе.
Лётные испытания серийных самолётов состоят из четырёх этапов:
- аэродромные наземные испытания;
- подготовка самолётов к лётным испытаниям;
- лётные испытания;
- послеполётная обработка самолётов и отправка самолёта заказчику (экспедиция).
Аэродромные испытания включают следующие работы:
Отработка топливной системы. Самолёт заправляют топливом и проверяют герметичность агрегатов топливной системы, затем проверяют топливную систему на слив определяют несливаемый остаток топлива, подсчитывая разницу, между залитым и слитым топливам. Вновь заправляют топливом, поочерёдно сливая топливо из бака, замеряют критический остаток топлива и проверяют тарировку топливомеров фактическим замером топлива, сливаемого из баков.
Отработка двигателей. После расконсервации двигателей запускают и отрабатывают на различных режимах, проверяя приемистость и синхронность работы двигателей, а также сигнализацию отдельных агрегатов и механизмов силовой группы.
При подготовке самолета к летным испытаниям дозаправляют самолет топливом, сжатым воздухом и гидросмесью; проверяют катапультируемые сидения кинематику замков аварийных люков. Наполняют кислородную систему самолета кислородом и проверяют ее герметичность. Заряжают пиромеханизмы.
Во время летных испытаний проверяют:
взлетно-посадочные характеристики;
скороподъемность до практического потолка, устойчивость при наборе высоты и работу всех видов оборудования на различных высотах:
максимальные горизонтальные и вертикальные скорости при снижении на определенном режиме;
устойчивость, управляемость и маневренность самолета;
перегрузки;
расход топлива и максимальную дальность полета;
работоспособность и дальность действия радиосредств;
работу систем бортового оборудования.
При послеполетной отработке проводят послеполетный осмотр самолета и по замечаниям летчика-испытателя и устраняют обнаруженные при полете дефекты. Разряжают пиромеханизмы, сливают топливо, стравливают кислород и наполняют кислородную систему азотом. Затем консервируют двигатели и отдельные узлы самолета.
Готовое изделие предъявляют заказчику.
12.1. Контрольные испытанияЦель контрольных испытаний - проверка соответствия изготовленных в серийном производстве самолетов установленным технологическим условиям или эталонному образцу, прошедшему соответствующие испытания (заводские, министерские, государственные). Полностью добранное бортовое оборудование проверяют на работоспособность и функциональное взаимодействие всего комплекта систем самолета на контрольно-испытательной станции (КИС), а непосредственную подготовку самолетов к испытаниям в воздухе проводят в аэродромном цехе (летно-испытательном подразделении).
Отработка систем самолета на контрольно-испытательной станцииМетоды и средства, применяемые при контроле бортового оборудования на контрольно-испытательной станции, аналогичны методам и средствам контроля бортового оборудования в агрегатных цехах.
На контрольно-испытательных станциях проводят:
1) отработку электро-, радиооборудования и приборов самолета (РЭО), для чего проверяют:
а) работу электрооборудования самолета;
б) работу автопилота и синхронность отклонения органов управления;
в) герметичность барометрических приборов;*У
г) работу и настройку радиостанцию, на двустороннюю связь, на прием и передачу;
д) работу внутрисамолетной связи;
проверку работы радиолокационного оборудования самолета, наладку и настройку его по техническим требованиям и условиям;
проверку системы управления самолетом: положение и синхронность отклонений рулей, элеронов и штурвалов; отклонения триммеров, элеронов и рулей и сигнализацию механизмов управления триммерами;
отработку шасси, для чего проверяют:
а) подъем и выпуск шасси с замером времени, последовательность работы и сигнализацию;
б) аварийный выпуск шасси с замером времени;
в)работу тормозной системы самолета, раздельное и одновременное растормаживание колес.
Контрольно-испытательная станция оборудована девиационным кругом, а также транспортными машинами, тягачами, специальными снегоуборочными и поливочными машинами, топливо и маслозаправщиками, электрокарами, тележками для перевозки баллонов, аккумуляторов и других грузов.
Рабочие места для отработки систем самолета, помимо специфических контрольных средств, оснащены типовым оборудованием: гидроподъемниками, стремянками, козелками, тормозными колодками, источниками питания электроэнергией и воздухом, передвижными аэродромными компрессорами, аккумуляторными батареями и гл. Это оборудование может быть стационарным или подвижным. В зависимости от класса самолетов, находящихся в отработке, меняется состав наземного оборудования, которым оснащается каждое рабочее место.
Списание девиацииПосле отработки, контроля и регулирования отдельных систем самолет транспортируют на девиационную площадку, где проверяют по пеленгатору и корректируют показания магнитных, гиромагнитных приборов и радиокомпасов. Для списывания девиации компасов самолет устанавливают на поворотном круге. Далее определяют полетную массу и положение центра масс самолета, взвешивая его в двух или более вариантах загрузки.
Конечным результатом наземного контроля является выполнение системой в полете заданных ТТТ. В некоторых случаях это обеспечивается при значениях реальных параметров, отличных от требований технической документации при проверке этих параметров на стенде.
В этих случаях вопрос о допустимых значениях реальных параметров должен решаться с заинтересованными организациями (например, изготовитель, ОКБ и потребитель).

ЗаключениеВ ходе ознакомительной практики я ознакомился со структурой Иркутского авиационного завода, технологическими процессами загатовительно-штамповочного, механо-сборочного, агрегатно-сборочного производства, отработкой и испытанием самолета. А также получил сведения о конструкции самолетов Су-30 и Як-130, оборудовании, оснастке и инструментах применяемыми на ИАЗ.
Список использованной литературыАбибов А. Л. Технология самолетостроения. Учебник для авиационных ВУЗов. 2-е изд., перераб. и доп. – М. : Машиностроение, 1982. – 551 стр;
Интернет-ресурс: www.uacrussia.ru;
Интернет-ресурс: www.irkut.com;
Дневник прохождения практики;
Альбом Иркутские самолеты. – Иркутский авиационный завод – филиал ОАО «Корпорация «Иркут», 2010. – 54 стр;
М. И. Денискин. Небо зовет в полет. Иркутск: ООО «Репроцентр А1», 2009. – 280 стр.

Приложенные файлы

  • docx 4099192
    Размер файла: 780 kB Загрузок: 0

Добавить комментарий