Казанский Государственный Энергетический Универ..

Казанский Государственный Энергетический Университет













Отчёт по производственной практике











Группа: ПРТ-1-09

Выполнил: Гафуров И.Г.

Проверил: Федосов А.А.




















2012
ТЯГОДУТЬЕВЬЕ МАШИНЫ

общие технические условия на капитальный ремонт

ТУ 34-38-20322-95


ВВЕДЕНИЕ

1.1. Настоящие общие технические условия ОТУ) распространяются на ремонт тягодутьевых машин (ТДЬО которыми комплектуются котлы тепловых электростанций, приложение 2, и действуют совместно с техническими условиями (ТУ) на капитальный ремонт конкретных типов ТДМ в течение их полного срока службы, указанного в технических условиях на поставку.

1.2. ОТУ обязательны для предприятий (организаций), производящих ремонт, принимающих из ремонта и разрабатывающих ремонтную документацию.

1.3. ОТУ разработаны на основании конструкторской документации заводов-изготовителей ТДМ и передового опыта эксплуатации ремонта.

1.4. Общие технические сведения

ТДМ, которыми комплектуются котлы тепловых электростанций, подразделяются на:

- дутьевые вентиляторы;

- вентиляторы горячего дутья;

- мельничные вентиляторы;

- дымососы;

- дымососы рециркуляции.

Дутьевые вентиляторы предназначены для подачи воздуха в топки котлов.

Вентиляторы горячего дутья предназначены для подачи в котел воздуха (первичного), нагретого в воздухоподогревателе до температуры примерно 673К (400°С).

Мельничные вентиляторы предназначены для транспортирования продуктов размола топлива в системе пылеприготовления котла.

Дымососы (основные) предназначены для отсасывания дымовых газов из топочных камер и последующего их выброса через дымовую трубу в атмосферу.

Дымососы рециркуляции предназначены для рециркуляции дымовых газов котла.

1.5. Термины и условные обозначения, применяемые в настоящих ОТУ, приняты в соответствии с ОСТ 34-38-446-84.

1.6. Перечень документов, на которые дани ссылки в тексте ОТУ, приведены в обязательном приложении 1.

2. ОБЩИЕ ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

2.1. Марки материалов, применяема при ремонте должны соответствовать маркам исходных материалов и подтверждаться сертификатами заводов-изготовителей или актами лабораторных испытаний.

2.2. Сварные швы составных частей ТДМ, за исключением укапанных в п.п. 4.5.4, 4.5.5, должны подвергаться визуальному контролю по ГОСТ 3242-79.

2.3. Изношенные участки швов, а также с трещинами, должны быть удалены до основного металла и восстановлены дуговой сваркой с применением электродов, указанных в рабочих чертежах.

2.4. Размеры и формы восстановленных сварных юсов должны соответствовать требованиям рабочих чертежей. Поверхность восстановленного шва должна иметь плавный переход к основному металлу без подрезов.

2.5. В сварных соединениях неподвижных конструкции ТДМ допускаются местные подрезы глубиной не более:

- 0,5 мм при толщине свариваемых деталей не более 10 мм;

- 1 мм при толщине свариваемых деталей более 10 мм.

Суммарная протяженность подрезов не должна превышать 20% от длины сварных швов.

Подрезы, превышающие указанные допуски, должны быть исправлены подваркой.

2.6. Дефекты резьбы (срывы, вмятины, трещины и др.) должны устанавливаться визуальным контролем.

2.7. Резьбовые крепежные детали подлежат замене при:
1.наличии трещин;
2.повреждении резьбы (срывах или вмятинах глубиной более половины высоты профиля резьбы) более чем на двух нитках;
3.деформаций резьбы или отклонении от прямолинейности оси болта (шпильки), препятствующей свободному завинчиванию;
4.смятии граней головок болтов и гаек, исключающем применение гаечного ключа.

2.3. Повреждённая внутренняя резьба на корпусных деталях должна восстанавливаться срезанием старой и нарезанием новой резьбы другого диаметра при условии обеспечения сборки и прочности соединения.

2.9. Резьбовые соединения должны быть очищены от грязи, прокалиброваны и смазаны солидолом марки Ж по ГОСТ 1033-79, а в зоне температур до 333К (60°С) – графитной смазкой СКа-2/6-гЗ по ГОСТ 3333-80.

2.10. Гайки должны навинчиваться на болты (шпильки) усилием руки по всей длине резьбы, Конец болта должен выступать над гайкой не менее чем на две нитки и не более чем на 10 мм. Гайки и головки болтов должны плотно прилегать всей поверхностью к деталям.

2.11. Дефекты шпонок и шпоночных пазов (задиры, вмятины, трещины и др.) должны устанавливаться визуальным и измерительным контролем. Размеры шпонок должны проверяться микрометром по ГОСТ 4381-87, шпоночные пазы пазовым калибром по ГОСТ 24121-80.

2.12. Шпонки со смятыми гранями должны быть заменены на новые.

2.13. Изношенные кромки шпоночных пазов должны быть восстановлены. Допускается изготовление нового паза на расстоянии одной четверти длины окружности от старого.

2.14. После восстановления шпоночного соединения должны быть обеспечены предельные отклонения ширины шпонки, паза на валу и паза во втулке по ГОСТ 23360-7В.

Допуск параллельности боковых граней шпоночного паза относительно оси вала или втулки должен соответствовать требованиям ГОСТ 24643-61.

2.15. Проверка посадки на валу подшипника качения без его снятия должна производиться путем легкого постукаивания по внутреннему кольцу, которое при этом не должно дребезжать или двигаться вдоль вала. При наличии признаков ослабления посадки, проворота подшипник должен быть заменён.

2.16. Подшипники качения должны подвергаться визуальному измерительному контролю.

В подшипниках не допускаются следующие дефекты:
1.трещины или сколы на телах качении и беговых дорожках;
2.повреждение сепаратора;
3.забоины, матовость поверхности, шелушения, коррозионные язвы и другие дефекты на дорожках или толах качении;
4.радиальные зазоры

5. Остаточный магнетизм, определенный при помощи ферромагнитного порошка (измельченная железная окалина Fe3O4, провеянная через сито с сеткой полутомпаковой 009К по ГОСТ 6613-86).

2.17. Подшипники, отработавшие свой ресурс, должны быть заменены независимо от их состояния.

2.18. Поверхности под посадку должны подвергаться визуальному контролю. Дефекты (коррозионные язвы, вмятины, отслаивания, задиры, риски и др.) должны быть устранены с сохранением размеров диаметра под посадку.

Шероховатость поверхности, определяемая профилографом-профилометром Б-П по ГОСТ 19300-436 или способом сравнения обработанной поверхности с поверхностями образцов шероховатости ГОСТ 9376-75, должна соответствовать требованиям рабочих чертежей.

2,19. Определение мест сечений и их количества для контроля цилиндричности поверхности под посадку необходимо производить в соответствии с указаниями таблицы 2 в зависимости от отношения длины l к диаметру d этой поверхности.

Таблица 2
l/d
Количество сечений
Место сечений

До 0,3
1
В центре

Св. 0,3 до 1,0
2
По краям

Св. 1,0
3
В центре и по краям


Допуск цилиндричности поверхности под посадку должен соответствовать требованиям ГОСТ 24643-81

2.20. Оборудование, приспособления и инструмент для обработки и сборки должны обеспечивать точность, соответствующую допускам, указанным в рабочих чертежах.

Применяемые измерительные инструменты и приборы должны своевременно подвергаться метрологическому контролю.

2.21. На неподвижных друг относительно друга сопрягаемых деталях должны быть нанесены контрольные метки, указывающие их взаимное расположение.

2.22. Разборку соединения, где имеет место сопряжение с натягом, следует производить только в случае ремонта или замены сопрягаемых деталей.

2.23. Все составные части ТДМ перед их дефектацией или ремонтом должны быть очищены (в особенности сварные швы) от пыли, грязи, ржавчины и др.

2.24. Подшипники качения, их корпуса и детали подшипниковых опор должны быть промыты нефрасом – С 50/170 ГОСТ 8505-80.

2.25. Поверхности под посадку должны быть очищены до металлического блеска, протёрты концами обтирочными по ТУ 63-178-101-86, смоченными керосинок по ТУ 38-10738-60, насухо вытерты и смазаны маслом консервационным К-17 по ГОСТ 10877-76 или пушечной смазкой 3Т 5/5-5 по ГОСТ 19537-83.

2.26. При отсутствии чертежей или указаний в них допусков на посадку, обеспечить для полумуфт посадку, для внутренних колец подшипников .

3. ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ

3.1. На ТДМ должны быть восстановлены в соответствии с указаниями рабочих чертежей;

- специальные устройства для подъема и транспортирования (рым-болты, ушки, отверстия и т.д.);

- ограждения вращающихся элементов, лестницы, площадки и перила;

- указатель направления вращения рабочего колеса.

3.2. Уровень звука, создаваемый отремонтированной ТДМ и определяемый по ГОСТ 12.1.023-80, должен соответствовать значениям, приведённым в технических условиях на поставку данной ТДМ.

3.3. Освещение площадок обслуживания» стекол маслоуказателей должно быть выполнено в соответствии с требованиями СНиП 11-4-79.

3.4. ТДМ и приводной электродвигатель должны быть заземлены согласно ГОСТ 12.1.030-81.

3.5. Ремонт всех составных частей должен производиться с соблюдением «Правил техники безопасности при эксплуатации тепломеханического оборудования электростанций и тепловых сетей», М.: СПО ОРГРЭС, 1991.

4. ТРЕБОВАНИЯ К СОСТАВНЫМ ЧАСТЯМ

4.1. Валы ходовых мастей

4.1.1. Поверхностные повреждения (забоины, задиры, риски) мест под посадку и свободных участков вала должны быть зачищены. При этом глубина указанных повреждений не должна превышать 2 мм, а их суммарная площадь – не превышать 2% от поверхности данного участка вала.

4.1.2. Восстановление изношенных поверхностей валов из сталей марок 35, 45 и ВСт5сп2 при уменьшении их диаметров за допустимые пределы допускается производить плазменным или газотермическим способом нанесении покрытий. Восстановление валов, изготовленных из стали марки 20, допускается производить методом дуговой наплавки.

После обработки поверхностей под посадку размер их диаметров должен соответствовать размерам на рабочих чертежах.

4.1.3. Заготовки из проката для изготовления новых валов ТДм до их механической обработки должны подвергаться нормализации*

Материал заготовок валов по своим нормируемым показателям должен соответствовать:

ГОСТ 1050-80 – 2-ой категории, подгруппе 6 – для марок стали 35 и 45;

ГОСТ 380-88 – для стали марки Ст4сп

4.2. Корпуса подшипников ходовой части

4.2.1. Проверка корпусов подшипников на наличие трещин должна проводиться смачиванием керосином по ТУ 38-10738-80.

4.2.2. Зазоры в разъеме между корпусом и верхней крышкой при затянутых болтах (шпильках) не допускаются. Неплотность прилегания крышки к корпусу устраняется шабрением плоскостей разъёма.

4.2.3. Отклонение размеров диаметра поверхности корпуса под посадку подшипника от допустимых пределов устраняется творением этой поверхности и (или) плоскостей разъёма корпуса с последующей расточкой корпуса подшипника в сборе (при необходимости).

4.2.4. Зазоры между основанием корпуса и фундаментной плитой (подставкой) при незатянутих крепежных болтах не должны превышать 0,15 мм, что обеспечивается шабрением или шлифованием указанных поверхностей,

4.2.5. Между корпусом, собранным с верхней крышкой, и опорными подшипниками качения осевых машин и центробежных ТДМ двухстороннего всасывания должен быть гарантированный зазор от 0,01 до 0,09 мм. Кольца подшипников должны легко перемещаться вдоль всей расточки от легких ударов молотка через выколотку.

4.3. Соединительные муфты ходовой части

4.3.1. Прилегание пальцев к комический отверстиям ведущей полумуфты (при проверке на краску) должно составить не менее 85% площади. При выработке отверстий они должны быть развернуты на больший диаметр.

4.3.2. Обоймы и втулки зубчатых муфт подлежат совместной замене при износе зубьев более, чем на 2.0% от их первоначальной толщины. Износ определяется по толщине зубьев втулки (рисунок 1)

4.3.3. Обоймы зубчатых муфт с повреждёнными отверстиями под соединительные специальные болты подлежат замене или ремонту путем увеличения диаметра отверстий.

4.4. Рабочие колеса центробежных ТДМ.

4.4.1. Изношенные швы Приварки лопаток к дискам рабочих колес должны быть зачищены к восстановлены до размеров, указанна в рабочих чертежах.

4.4.2. С целью уменьшения абразивного износа лопаток листовых рабочих колес допускается дуговая наплавка твёрдыми сплавами. Наплавка допускается на те ТДМ, для которых предусмотрено технической документацией завода-изготовителя. При наплавке глубина преставления основного металла лопатки не должна быть более 20% от ее толщины. На наплавленной поверхности не допускаются:

- наплывы и углубления высотой более 2 мм;

- единичные поры и раковины более 2 мм;

- поверхностные трещины, переходящие на основной металл кромки лопаток;

- трещины шириной более 0,2 мм, длиной более 100 мм по дуге лопатки и более 150 мм по ширине (высоте) лопатки.

Трещины в наплавленном металле не должны быть продолжением друг друга, расстояние между ними должно быть не менее 20 мм.

4.4.3. Листовые лопатки должны быть заменены тем 3-4 кратной наплавки, а также при утонении основного металла лопаток более чем ни 40% их первоначальной толщины.

4.4.4. Входные и выходные углы замененных лопаток рабочих колес не должны отклоняться от указанных в рабочих чертежах более чем на 2°.

4.4.5. Отклонения в шаге расположения лопаток допускаются не более:

- 3 мм при шаге до 200 км;

- 5 мм при шаге 201-500 мм;

- 0 мм при шаге свыше 500 км.

4.4.6. Допуск перпендикулярности лопаток к основному диску крыльчатки 1 мм на 100 мм высоты лопатки, но не более 5 мм для лопатки высотой более 500 мм.

4.4.7. На крыльчатках с листовыми лопатками допускаются подрезы основного металла:

- с выпуклой стороны лопатки глубиной до 0,5 мм и не более 20% от общей длины шва;

- с вогнутой стороны глубиной до 0,3 мм и не болей 20% от общей длины шва.

На крайних участках (длиной по 50 мм сварных швов подрезы не допускаются.

4.4.8. Крыльчатка рабочего колеса подлежит замене после 3-4 кратного перелопачивании, а также при утонении хотя бы одного из дисков до толщины менее 85% от первоначальной на площади свыше 50%.

Каждая из заклепок, соединяющих ступицу с крыльчаткой, должна заполнять все отверстия. Головки заклепок должны иметь правильную форму. Качество заклепочного соединения контролируется технические осмотром и простукиванием всех заклёпок молотков 7850-0034Цб 12 хр ГОСТ 2310-77.

4.4.10. Рабочие колёса должны быть статически отбалансированы, а ротора ТДМ должны проходить динамическую балансировку.

Точность балансировки должна соответствовать 4 классу ГОСТ 22061-76.

Значение допустимого дисбаланса, определяемое» как произведение массы ротора на допустимый удельный дисбаланс (MpЧl) указывается на чертеже рабочего колеса.

Значения допустимого удельного дисбаланса в зависимости 6* частоты вращения приведены в таблице 3.


Частота вращения с-1

(об/мин)
6,25

(375)
8,34

(500)
10,00

(600)
12.55

(750)
16,67

(1000)
25,00

(1500)

Допустимый удельный дисбаланс, мм
Мини-мальный
0,0637
0,0477
0,0398
0,0318
0,0239
0,0159

Макси-мальный
0,1604
0,1203
0,1003
0,0802
0,0601
0,0401




Примечание. Наименьшее и наибольшее знамения удельного дисбаланса определяют границы 4 класса точности балансировки.

4.4.11. Корректирующая масса, соответствующая допустимому удельному дисбалансу отнесённая к наружному диаметру рабочего колеса, определяется по формуле:

, где

mk – корректирующая масса, кг

mp – масса ротора, кг

l – допустимый удельный дисбаланс, мм

D – наружный диаметр рабочего колеса, мм

4.4.12. Наибольшая корректирующая масса, отнесённая к наружному диаметру, должна быть не более 1/400 массы рабочего колеса, а для ТДМ двухстороннего всасывания с трубчатым сварным валом не более 1/400 суммарной массы рабочего колеса и вала.

4.4.13. Корректирующая масса должна выполняться из листа толщиной не более 8 мм и привариваться к наружной поверхности покрывных (конусных) дисков ТДМ двухстороннего всасывания или основного (коренного) диска ТДМ одностороннего всасывания. Приварка корректирующей массы должна производиться по всему периметру катетом шва 0,8 ее толщины.

4.4.14. Рабочие колеса ТДМ двухстороннего всасывания необходимо балансировать вместе с валом.

После балансировки роторов ТДМ двухстороннего всасывания, на которых ступица крепится на валу посредством конических втулок, должны кернением наноситься метки взаимного положения вала и ступицы рабочего колеса.

4.4.15. На наружной поверхности рабочего колеса двухстороннего всасывания со стороны полумуфты должна быть нанесена красной эмалью НЦ-132К ГОСТ 6631-74 стрелка с размерами 200Ч15 мм, указывающая направление вращения.

4.5. Рабочие колеса осевых ТДМ.

4.5.1. Лопатки рабочих колёс подлежат замене при их наработке более 24000 ч, а также при предельном их износе. Износ лопаток определяется по величинам хорд l и толщине б в различных сечениях их высоты h (рисунок 2).

4.5.2. Предельно-допустимые значения износа лопаток устанавливаются по условиям обеспечения надёжной работы (по частоте сооственных колебаний лопаток) и необходимой производительности ТДМ.

4.5.3. Торцевое и радиальное биение лопаток после их приварки к обечайке рабочего колеса не должны превышать соответственно 10 и 1 мм.

4.5.4. Качество швов приварки лопаток к обечайке, а также качество запарки нижних технологических отверстий на лопатках должно контролироваться внешним осмотром и измерением, а также ультразвуковым методом по ГОСТ 14782-86.

4.5.5. Оценка качества швов припарки лопаток должна производиться согласно требованиям таблицы 16.2 и 16.4. (п.1а) РД34.15.027-93 (РТМ-1с-93).

4.5.6. Остаточные напряжения а швах приварки лопаток, в около шовной зоне (см. рисунок 2), а также в заплавленных технологических отверстиях у корня лопатки должны быть сняты.

4.5.7. Частота собственных колебаний каждой приваренной лопатки рабочего колеса должна быть проверена и при необходимости отстроена от резонанса в соответствии с указаниями, приведёнными и технической документации изготовителя ТДМ ПО "Сибэнергомаш".

4.5.8. Для повышения вибрационной надёжности лопаток рабочих колес вентиляторов ВДОД-31,5 рекомендуется приваривать ленточный бандаж в соответствии с указаниями, приведёнными в чертежах ПО «Сибэнергомаш». При установке бандажа отстройка частоты собственных колебаний лопаток не требуется.

4.5.9. Рабочие колеса по завершении всех ремонтных работ должны быть статически отбалансированы. Дисбаланс, отнесённый к наружному диаметру» не должен превышать значений, допускаемых рабочими чертежами. Корректирующую массу необходимо приварить к обоим дискам колеса. Ротора должны проходить динамическую балансировку.

4.6. Направляющие аппараты центробежных ТДМ.

4.6.1. Лопатки (шибера) Подлежат замене при износе их листов более, чем на 50% от первоначальной толщины.

4.6.2. Увеличенные зазоры в элементах привода поворота лопаток не должны допускать произвольное отклонение кромок лопаток более чем на 10 мм.

4.6.3. Зазор между смежными лопатками при их полисы закрытии, а также зазор между лопатками и корпусом не должен превышать 10 км. Разница в зазорах на одном и тон же направляющее аппарате не должна превышать 4 мм.

4.6.4. Допуск плоскостности поворотного кольца осевого направляющего аппарата:

- диаметром кольца до 2500 мм – 3 мм;

- диаметром кольца св. 2500 мм – 5 мм.

4.6.5. После ремонта и сборки должны быть обеспечены:

- синхронность поворота всех лопаток в интервале от полного открытия до полного закрытия; при этом разница в углах поворота отдельных лопаток не должна превышать трех градусов;

- возможность поворота лопаток от полного открытия до полного закрытия при воздействии рукой на механизм привода.

4.6.6, На собранном направляющем аппарате должно быть указано взаимное положение оси лопатки (шибера) и вилки (рычага) путем нанесения риски на ось лопатки по направлению паза вилки (или по направлению линии разреза рычага), как указано на рисунке 3.

4.7. Направляющие и спрямляющие аппараты осевых ТДМ.

4.7.1. На направляющих аппаратах замене подлежат (рисунок 4):

- закрылки 1 при утонении боковых листов более, чем на 50% от первоначальной толщины «В»;

- носовые части 2 при уменьшении их толщины и длины более, чем на 30% от первоначальных размеров;

- болты-опоры 3 при износе опорной части по диаметру «Д» более, чем на 20%;

- подшипники качения 4,5 при их предельном износе (см.п.2.17)

4.7.2. Между поворотным кольцом 6 и тремя нижними роликами 7 должны быть обеспечены радиальные зазоры «d» и в пределах:

- 4-6 мм для машин с диаметром рабочих колес до 3500 мм;

- 7-9 мм для машин с диаметрами рабочих колес более 3500 мм.

4.7.3. Зоны износа боковых листов закрылков и носовых частей допускается наплавлять твёрдым сплавом. Восстановление носовых частей целесообразно производить по схеме рисунка 4 (разрез А-А).

4.7.4. После ремонта и сборки должна быть обеспечена синхронность поворота закрылков во всем интервале их регулирования.

Допуск угла установки закрылков – 3°.

4.7.5. Зазор C между осью закрылка и носовой частью должен находиться в пределах 5 ми (см. рисунок 4).

4.7.6. Лопатки спрямляющего аппарата подлежат замене при уменьшении юс толщины и длины более, чем на 30% от первоначальных размеров.

4.8. Улитки корпуса, всасывающие карманы

4.8.1. Коробление плоских стенок допускается до 3 мм на погонный метр, но не более 15 мм на всю длину стенки.

4.8.2. Допускаемое отклонение радиуса обечайки (вальцованного листа) от номинального значения – не более 5 мм»

4.6.3. В проточной части улитки и кармана не допускаются перепады "b" (рисунок 5) по направлению движения среды более 4 мм.

Допускаются единичные местные перепады против потока» не превышающие 2 мм.

4.8.4. Зазор в разъёме собранного фланцевого соединения без прокладок не должен превышать 2 мм.

4.8.5. Плоскостность фланцев не должна превышать

3 мм – при длине фланца до 1000 км;

5 мм то же свыше 1000 мм до 3000 мм;

10 мм -"- св.3000 мм до 8000 мм

15 мм -"- свыше 8000 мм.

4.8.6. Изношенные участки стенок улиток (корпусов), всасывающих карманов всех типов ТДМ и брони осевых дымососов подлежат замене при их износе более 40% от первоначальной толщины.

Броня центробежных ТДМ, установленная посредством дуговой сварки, подлежит замене при износе более 50% от первоначальной толщины.

4.8.7. Головки болтов крепления брони не должны выступать более 0,5 мм, а утопать – не более 1,5 мм.



5. ТРЕБОВАНИЯ К СБОРКЕ И ОТРЕМОНТИРОВАННОМУ ИЗДЕЛИЮ

5.1. После окончательной сборки ротор ТДМ должен легко проворачиваться от руки при одинаковом усилии в интервале полного оборота.

5.2. Зазоры между рабочим колесом и всасывающими воронками центробежных ТДМ или между каждый рабочим колесом и корпусом осевых ТДМ должны соответствовать данным рабочих чертежей.

5.3. Лопатки (шибера) собранных направляющих аппаратов центробежных ТДМ должны закручивать поток по направлению вращения рабочего колеса.

5.4. Центровка осей роторов центробежных ТДУ и электродвигателей считается удовлетворительной, если неравномерность радиального к осевого зазоров при центровке по полумуфтам не превышает 0,1 мм, а для осевых ТДМ – если отклонения валов от соосности не превышает значений, приведённых в таблице 4.

5.5. Показатели надёжности ТДМ после капитального ремонта должны соответствовать требованиям ОСТ 103.005.32-83 «Оценка уровня качества тягодутьевых машин и дополнений к нему».

6. ИСЫТАНИЯ, КОНТРОЛЬ, ИЗМЕРЕНИЯ

6.1. Контрольные испытания ТДМ должны производиться при сдаче их в ремонт и приёмке из ремонта.

6.2. Испытания при сдаче в ремонт должны производиться на работающем котле. При этом должны быть проверены:

- параметры ТДМ и их соответствие данным режимной карты котла (системы);

- состояние подшипников ходовой части по вибрации к температуре (см.п.п. 6.5; 6.6);

- плотность улитки (корпуса) по присосем и выбиванию воздуха или газов;

- состояние уплотнений подшипников и плотность элементов циркуляционной системы жидкой смазки по потёкам масла.

6.3. Испытания при приемке из ремонта включают в себя опробование (обкатку) ТДМ при неработающем котле а их пробную эксплуатацию.

6.4. Опробование ТДМ должно производиться на холостом ходу в течение 6 ч и под нагрузкой в течение 2 ч.

Опробование на холостом ходу производится при закрытых направляющих аппаратах,

Опробование под нагрузкой производится при двух значениях открытия направляющих аппаратов – минимальном (до 25 процентов от полного открытия) и максимально допустимом по мощности электродвигателя.

Опробование под нагрузкой может бить закончено через 1 час после того, как установится температура подшипников.

Перечень проверок при опробовании приведен в п.6.2,

6.5. Параметры дымососа определяются по аэродинамической характеристике по результатам испытаний» проводимых в соответствии с ОСТ 108.036.01-81.

Отклонения давления и производительности отремонтированного дымососа не должны превышать ±5%.


Таблица 4

Допускаемые отклонения валов от соосности на осевых ТДМ
Отклонение
Величины, мм
Схема отклонения
Примечания

Дымососы типа ДОД-28,5; ДОД-31,5



Допуск соосности валов в горизонтальной плоскости Ex.



Допуск соосности валов в горизонтальной плоскости, Sx
±0,05



±0,2 (при Д=320)

Допуск соосности валов о вертикальной плоскости, Ey.



Допуск соосности валов о вертикальной плоскости, Sy.
(-0,3)-(-0,4)



±0,1 (при Д=320)

·H и
·b (радиальные зазоры по полумуфтам внизу и вверху, т.е. ось вала дымососа должна располагаться выше оси вала двигателя на 0,3-0,4 мм);

Sy = 0,1 мм, характеризующий развал торцов зубчатых втулок сверху, является предпочтительным.

Дымососы типа ДОД-41; ДОД-43; ВДОД-31,5


Допуск соосности валов о горизонтальной плоскости, Sx.
ВДОД-31,5



±0,5 (при Д=300)

Допуск соосности валов о вертикальной плоскости, Sy.
±0,5 (при Д=600)






6.6. Допускаемая двойная амплитуда вибрации подшипников ходовой части (поперечная вертикальная, поперечная горизонтальная, осевая) в зависимости от частоты вращения не должна превышать следующих значений:
Частота вращения,

(с-1/об/мин)
8,34(500)
10,00(600)
12,50(750)
16,67(1000)
25,00(1500)

амплитуда виброперемещения, м
15Ч10-5
14Ч10-5
12Ч10-5
1Ч10-5
8Ч10-5


6.7. Установившаяся температура корпусов подшипников ходовой части ТДМ не: должна превышать 343К (70°С), за исключением осевых машин и машин, оборудованных подшипниками скольжения для которых максимальная температура не должна превышать 333К (60°С).

6.8. Пробная эксплуатация ТДМ должна производиться на работающем котле в течение 46 ч. При этом проверяется возможность обеспечения отремонтированной ТДМ нагрузок котла в требуемом диапазоне регулирования и соответствие ее технического состояния требованиям п.п. 6.4- 6.7.

7. КОНСЕРВАЦИЯ

7.1. В процессе ремонта при длительном хранении, а также при транспортировании все обработанные поверхности деталей должны подвергаться консервации по ГОСТ 9.014-78 с учетом требований ГОСТ 15150-69

7.2. Поверхности, подвергающиеся консервации, должны быть предварительно очищены до металлического блеска и обдуты сжатым воздухом.

7.3. Для консервации должно применяться масло консервационное К-17 ГОСТ 19877-82 или смазка пушечная 3Т5/5-5 ГОСТ 19537-83.

7.4. Законсервированные поверхности вала под посадку должны быть зачищены бумагой А-40 ГОСТ 8628-89, кровельным толем ТКП 350 ГОСТ 26627-85 и деревянными обрешетками из пиломатериалов хвойных пород ГОСТ 24454-80 (или лиственных пород ГОСТ 2695-83), скрепленными проволокой 12-2Ц-11 ГОСТ 3282-74.

7.5. Отверстия под маслопроводы и термометры законсервированных корпусов подшипников ходовой части должны быть закрыты деревянными или пластмассовыми заглушками, изготовленными по документации ремонтного предприятия.

7.6. Неокрашенные обработанные поверхности рабочего колеса и вала должны быть законсервированы и защищены бумагой А-40 ГОСТ 8828-89 и кровельным толем ТКП-350 ГОСТ 26627-85.

7.7. Срок действия консервации – 12 месяцев.

8. МАРКИРОВКА

8.1. На сборочных единицах ТДМ должна быть восстановлены маркировка согласно заводской маркировочной схеме.

8.2. При отправке составных частей ТДМ за пределы электростанции (ремонтную базу, ремонтный завод и т.д.) на бирке каждого отправочного места черной эмалью ПФ-133 ГОСТ 926-62 должна наноситься маркировка в соответствии с ГОСТ 14192-77, в которой указывается:

- условное обозначение ТДМ;

- порядковый номер ТДМ по системе нумерации предприятия-изготовителя;

- -станционный номер;

- номер заказа;

- адрес получателя и его наименование;

- масса брутто и нетто;

- манипуляционные знаки: «Верх, не кантовать», «Место строповки», «Центр тяжести».

8.3. При отправке отремонтированных частей с ремонтного предприятия на электростанции, дополнительно к маркировке, приведённой в п. 8.2, должно быть указано:

- наименование ремонтного предприятия или его товарный знак;

- обозначение документа, по которому производился ремонт;

- дата выпуска из ремонта,

8.4. На корпусах подшипников ходовой части ТДМ должна быть восстановлена фирменная табличка ГОСТ 12969-67, содержащая следующие данные:

- наименование поставщика или его товарный знак;

- наименование и типоразмер ТДМ;

- заводской номер и год выпуска;

- климатическое исполнение и категории размещения;

- максимально допустимая Частота вращения ротора.

9. УПАКОВКА, ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ, ХРАНЕНИЕ

9.1. Упаковка

9.1.1. Ходовая часть, рабочие колеса, улитка (корпус)/всасывающие карманы, диффузор, обтекатель диффузора и опорные подставки отправляются без упаковки. Другие сборные единицы и детали меньшего габарита отправляются упакованными в ящики ГОСТ 2991-65 и ГОСТ 10198-91.

9.1.2. Упаковка отремонтированных изделий, подготавливаемых к отправке или длительному хранению, должна производиться в соответствии с требованиями ГОСТ 23170-78.

9.2. Транспортирование

9.2.1. Транспортирование составных частей и деталей за пределы электростанции может производиться любым видом транспорта. Условия транспортирования в части воздействия климатических факторов должны соответствовать группе Ж1 ГОСТ 15150-69.

9.2.2. Погрузка при транспортировании должна производиться в соответствии с чертежами погрузки, разработанными заказчиком и согласованными в установленном порядке.

9.3. Хранение

9.3.1. Запасные части ТДМ должны храниться по группе условия хранения с ГОСТ 15150-69.

Допускается хранение крупногабаритных запасных частей ТДМ по группе условий ОЖ1 ГОСТ 15150-69. Хранение должно осуществляться на подкладках и исключать возможность деформации изделий.

9.3.2. При продолжительном хранении, превышающем срок защитного действия консервации (п.7.7), заказчиком должна быть произведена переконсервация.

10. КОМПЛЕКСНОСТЬ

10.1. ТДМ, сдаваемая в ремонт и принимаемая из ремонта, должна быть укомплектована составными частями и деталями, предусмотренными конструкторской документацией завода-изготовителя.

10.2. При сдаче в ремонт ТДМ заказчик должен передавать исполнителю ремонтный формуляр.

10.3. При приёмке из ремонта исполнитель должен возвратить заказчику формуляр с результатами ремонта.

11. ГАРАНТИИ

11.1. Исполнитель ремонта гарантирует соответствие отремонтированной ТДМ и ее составных частей требованиям настоящих ОТУ при соблюдении заказчиком правил эксплуатации.

11.2. Гарантийный срок эксплуатации (до аварии, отказов 1 или 2 степени) – 12 месяцев с момента ввода в эксплуатацию и не более 18 месяцев с момента выдачи из ремонта, а также не более чем до первого ремонта, выполняемого без участия исполнителя, назначившего гарантию или согласования с ним.
15

Приложенные файлы

  • doc 10821409
    Размер файла: 130 kB Загрузок: 0

Добавить комментарий