записка ВКР (антиплагиат)


ВведениеЧеловеческое общество не может существовать и развиваться без постоянного производства продукции самого разнообразного назначения. В свою очередь производство уже нельзя представить без применения машин. Их изготовление – особая область человеческой деятельности, основанная на использовании закономерностей технологии машиностроения.
Отличительной особенностью современного машиностроения является существенное ужесточение эксплуатационных характеристик машин: увеличиваются скорость, ускорение, температуры, уменьшается масса, объем, вибрация, время срабатывания механизмов и т.п. Темпы такого ужесточения постоянно возрастают, и машиностроители вынуждены все быстрее решать конструкторские и технологические задачи. В условиях рыночных отношений быстрота реализации принятых решений играет главенствующую роль.
Технология машиностроительного производства представляет собой совокупность различных технологических процессов – литья, ковки, штамповки, термической обработки, окраски и др. Технология же машиностроения охватывает заключительные стадии машиностроительного производства – превращение заготовок в готовые детали и сборку, т.е. изготовление машин/1/.
1. Обзор и анализ научно-технологической и патентной информации.
Различают следующие виды зажимных устройств:
1. Резьбовые с прихватами;
2. Резьбовые кулачковые;
3. Резьбовые разные (например резьбовой с штифтовым упором);
4. Эксцентриковые (клиновые);
5. Зажимы по резьбовой поверхности;
6. Блокированные (резьбовые и клиновые).
Из перечисленных зажимных устройств, рассмотрим наиболее типичные, то есть резьбовые с прихватами.
№ 1 Прихват отводной с отнесенным болтом.
Обеспечивает надежное крепление и хороший доступ к месту зажима. Положение прихвата по высоте регулируется.
№ 2 Прихват с эксцентриковым отводом.
Отвод прихвата осуществляется одновременно с разжимом благодаря воздействию эксцентрикового кулачка 1 на упорный уголок 2. При зажиме эксцентриковый кулачок отходит от уголка и прихват под действием пружины 3 возвращаются положение для зажима.
№ 3 Прихват отводной внутренний.
Применяют для зажима в труднодоступных местах. При смене заготовки отводится в сторону вместе с болтом.
№ 4 Прихват с рукояткой.
Рукоятка исключает применение кулачка.
№ 5 Зажим через бон..
Применяют для крепления заготовок в приспособлениях закрытого типа, когда со стороны крепления копир, кондукторная плита или стенка приспособления, которые по соображениям точности нельзя загружать зажимными усилиями.
№ 6 Прихват с плунжером.
Допускает закрепление в двух точках, смещенных одна относительно другой по направлению зажима. Плунжер 1 в поднятом состоянии удерживается пружиной 2.
№ 7 Прихват отводной для крепления с внутренней стороны.
Применяют для крепления заготовок, имеющих внутренние буртики. Отводится через паз в корпусе приспособления.
№ 8 Прихват отводной качающийся
Обеспечивает надежное крепление. Высота зажима не регулируется. При смене заготовки, прихват отводят в сторону.
№ 9 Прихват с вынесенной рукояткой.
Применяют для крепления заготовок в труднодоступных местах. Рукоятка управления вынесена вверх.
№ 10 Зажим откидной с планкой и болтом.
Применяют в тех случаях, когда заготовку устанавливают и снимают со стороны зажима. При большом расстоянии между опорными точками планки применять не рекомендуется.
№ 11 Прихват с вынесенной рукояткой.
Применяют для крепления заготовок со стороны, закрытой стенкой приспособления. Требует значительного отвода вследствие качания планки.
№ 12 Зажим рычажный накидной.
Применяют для закрепления сверху по окружности или вдоль заготовки. При смене заготовки откидывают вместе с винтом.
№ 13 Зажим, устраняющий деформацию корпуса приспособления
Применяют в условиях, не допускающих деформации корпуса приспособления под действием зажимающего усилия
№ 14 Прихват откидной.
Применяют для зажима по двум точкам. При смене заготовки прихват отводят и поворачивают. Сильного зажима не обеспечивает
2 Технологическая часть
2.1 Анализ технологичности конструкции детали «Корпус 6128». Расчет такта выпуска, определение типа производства
Деталь “Корпус 128” (представлена в графической части курсового проекта на чертеже ТПЖА.731000.128-01). Заготовка получается из литейного алюминиевого сплава АК7ч. Деталь имеет крепежные отверстия, плоские поверхности, внутренние и наружные цилиндрические поверхности.
Применяются виды механической обработки – растачивание, сверление, зенковка, фрезерование, зенкерование, развертывание, цекование, нарезание резьбы.
Для обработки черновых баз, а так же фрезерования верхней плоскости, торцев, растачивания отверстия, цекования лапок, сверления отверстий, зенкования фасок и нарезания резьбы используется агрегатный станок.
Все заданные на чертеже размеры можно измерить и проверить широко распространенными мерительными инструментами: скобой, пробкой, шаблоном и калибром. Для контроля позиционных допусков применяются комплексные калибры. Для контроля допуска параллельности, необходимо спроектировать специальное контрольное приспособление.
Определение такта выпуска и типа производства
Величина такта выпуска рассчитывается по формуле:
tВ=, (1)
где
Fд =4015ч. – действительный годовой фонд времени работы оборудования;
N=200000 шт. - годовая программа выпуска детали.
tВ ==1,2 мин/шт.
Для определения типа производства рассчитывается коэффициент серийности по формуле:
КС=. (2)
где Tшт.ср. – среднее штучное время.
Для определения среднего штучного времени Tшт.ср. рассчитывается основное технологическое время Tо, укрупнено для каждой операции технологического процесса. Результаты расчета сведены в таблицу 1.
Таблица 1 – Расчет основного технологического времени.

опе-рацииНазвание №
пере-ходаНазвание перехода d l Формулы То, мин
1 2 3 4 5 6 7 8
105 Агрегатная 1 Фрезерование - 196 0,006l 1,17
2 Сверление 12 18 0,00052dl 0,11
3 Сверление 12 18 0,00052dl 0,11
4 Сверление 9 18 0,00052dl 0,08
5 Зенкерование 9.9 18 0,00021dl 0,03
6 Развертывание 10 18 0,00043dl 0,07
∑=1,57
110 Агрегатная 1 Фрезерование - 196 0,006l 1,02
2 Сверление 4.2 13 0,00052dl 0,02
3 Нарезание резьбы 5 10 0,0004dl 0,02
4 Растачивание 156,5 95 0,00018dl 2,67
5 Растачивание 157 95 0,00018dl 2,68
6 Фрезерование - 240 0,006l 1,44
7 Сверление 6,75 15,5 0,00052dl 0,05
8 Сверление 6.75 15,5 0,00052dl 0,05
9 Цекование10 8 0,00021dl 0,01
10 Цекование10 8 0,00021dl 0,01
∑=7,97
115 Агрегатная 1 Фрезерование - 196 0,006l 1,02
2 Сверление 4.2 13 0,00052dl 0,02
3 Нарезание резьбы 5 10 0,0004dl 0,02
4 Растачивание 156,5 95 0,00018dl 2,67
5 Растачивание 157 95 0,00018dl 2,68
∑=6,41
120 Алмазно расточная 6 Растачивание 95 0,00018dl 2,70 ∑=2,70
ИТОГО 18,65
Примечание:
d - диаметр обрабатываемой поверхности, мм;
l - длина обрабатываемой поверхности, мм.
Штучное время вычисляется по формуле:
Tшт=φк·Tо (3)

Расчет штучного времени сведен в таблицу 2.
Таблица 2 – Расчет штучного времени.

опе-рацииНазвание №
пере-ходаНазвание перехода к То, мин Тшт=к*Т0, мин
1 2 3 4 5 8 7
105 Агрегатная 1 Фрезерование 1,51 1,17 1,76
2 Сверление 1,3 0,11 0,14
3 Сверление 1,3 0,11 0,14
4 Сверление 1,3 0,08 0,10
5 Зенкерование 1,3 0,03 0,04
6 Развертывание 1,3 0,07 0,09
2,27
110 Агрегатная 1 Фрезерование 1,51 1,02 1,54
2 Сверление 1,3 0,02 0,02
3 Нарезание резьбы 1,3 0,02 0,02
4 Растачивание 1,41 2,67 3,76
5 Растачивание 1,41 2,68 3,77
6 Фрезерование 1,51 1,44 2,17
7 Сверление 1,3 0,05 0,06
8 Сверление 1,3 0,05 0,06
9 Цекование1,3 0,01 0,01
10 Цекование1,3 0,01 0,01
11,42
115 Агрегатная 1 Фрезерование 1,51 1,02 1,54
2 Сверление 1,3 0,02 0,2
3 Нарезание резьбы 1,3 0,02 0,2
4 Растачивание 1,41 2,67 3,76
5 Растачивание 1,41 2,68 3,77
9,47
120 Алмазно расточная 6 Растачивание 1,41 2,70 3,81
3,81
ИТОГО
Среднее штучное время определяется по формуле:
Тшт.ср=. (4)
где k – количество всех переходов каждой операции,
n – количество операций.
Тшт.ср=мин.
Тогда коэффициент серийности равен:
КС=.
2.2 Анализ требований к точности и шероховатости поверхностей детали «Корпус 6128»
Наибольшую трудность вызывает обработка отверстий Ø158H7, Ø10H9, а так же резьбовых отверстий М8-7Н, М5-7Н. При обработке этих поверхностей необходима разработка специальной технологической оснастки. Самые точные поверхности детали: отверстия Ø158H7, Ø10H9. Остальные поверхности выполнены по 12-14 квалитету.
При изготовлении детали необходимо выполнить требования к взаимному расположении поверхностей: допуск параллельности 0,05 оси центрального отверстия относительно поверхности Г. Так же позиционные допуски: 0,2 на восемь отверстия М5-7Н.
Самые высокие требования по шероховатости имеют отверстия и плоскости Ra1,25. На остальных поверхностях должна обеспечиваться шероховатость Rz20.
Для измерения позиционных допусков и формы расположения необходимо разработать контрольные приспособления. В остальном, деталь не достаточно технологична, не допускает применение высокопроизводительных режимов обработки, но имеет хорошие базовые поверхности для первоначальных операций.
С учётом вышеперечисленных факторов, а также серийности выпуска детали (200000 штук в год) можно сделать вывод, что конструкция детали «Корпус 6128» в целом является технологичной.
2.3 Техническое и экономическое обоснование выбора заготовки
Для правильного выбора способа получения заготовки необходимо тщательно проанализировать чертеж изделия. Анализ сопровождается критической оценкой чертежей с точки зрения технологичности и обоснованности технических требований. Исходя из заданной программы выпуска, определяется тип и характер будущего производственного процесса. В данном случае в результате расчетов определился массовый тип производства продукции. В соответствии с конструкцией детали и предъявляемым требованиям устанавливаются основные факторы, определяющие выбор вида заготовки и технологии ее изготовления. Анализируя степень влияния этих факторов, выбирается один или несколько технологических процессов, обеспечивающих получение заготовок требуемого качества. Для того чтобы выбрать хотя бы два возможных варианта получения заготовки.
В наибольшей степени удовлетворяют вышеперечисленным факторам литье в землю и в кокиль. Несмотря на то, что центробежное литье также удовлетворяет большинству условий, оно не может быть использовано, так как не проходит по лимитирующему фактору – типу деталей.
Литье в кокиль по сравнению с литьем в землю имеет ряд преимуществ. Его главная особенность состоит в многократном использовании металлической формы – кокиля. Однако изготовление кокилей для отливок сложной формы довольно дорогостоящее. Тем не менее, замена литья в песчаные формы на кокильное литье при высокой программе выпуска значительно снижает себестоимость отливок и повышает производительность труда в несколько раз. Затраты на организацию участка кокильного литья при этом окупаются за несколько месяцев.
Данная деталь «Корпус128» принадлежит к группе деталей, у которых часть поверхностей не обрабатывается, а наиболее точные, исполнительные поверхности, подлежат обработке путем снятия стружки. Отливку рассматриваемой детали в соответствии с чертежом необходимо получить таким образом, чтобы шероховатость поверхности была не ниже RZ40. Кроме того, некоторые необрабатываемые поверхности желательно получить по возможности точнее, так как они будут использованы в качестве черновых баз на первой операции механической обработки. Большинство внутренних поверхностей детали подлежит обработке резанием.
Исходя из требований по качеству поверхности отливки, а также заданной программы выпуска деталей выбирается литье в кокиль, несмотря на высокую стоимость кокиля.
Для получения детали «Корпус 128», учитывая, что часть поверхностей механически не обрабатываются и с учетом её служебного назначения, материала и массы детали экономически целесообразно в качестве заготовки целесообразно литье в кокиль.
Стоимость заготовок, получаемых литьем в кокиль, определяется по формуле /2/:
(6)
где Сi – базовая стоимость одной тонны заготовок, QUOTE Сi=100000 Ci=110000руб.;
Q – масса заготовки, Q=3,6кг QUOTE Q=58 кг ;
Кт – коэффициенты зависящие от класса точности отливки, КТ=1,0;
Кс – коэффициент, зависящий от группы сложности отливки, КС=1,1;
Кв – коэффициент, зависящий от массы отливки, КВ=0,60 QUOTE Кв=0,87 ;
Км – коэффициент, зависящий от материала отливки, КМ=5,1;
Кп – коэффициент, зависящий от объема производства отливок, КП=1,11;
q – масса готовой детали,q=2,58кг QUOTE q=37 кг ;
Sотх. – цена одной тонны отходов, Sотх=61000руб.

2.4 Черновые и чистовые базы
В качестве черновых технологических баз при обработке детали «Корпус 6128» на первой механической операции (105 операция) используют поверхности 1, 2 и 6 (рисунок 8), так как эти поверхности имеют достаточные размеры для обеспечения устойчивости установки с максимальной жёсткостью.
Черновая база – это поверхность, относительно которой могут быть обработаны поверхности, которые при дальнейших операциях будут служить чистовой базой. Эти поверхности в качестве черновых поверхностей используются один раз.

Рисунок 1 – Черновые технологические базы
Чистовыми технологическими базами для установки детали на следующих операциях являются следующие поверхности, указанные на рисунке 1.
на операциях 110, 115 и 120 используют поверхности 4, 5 и 6.
Точность, форма и размеры всех чистовых баз обеспечивают достаточную устойчивость, жёсткость и точность установки детали.
2.5 Обоснование выбора оборудования
Операция 105 – Агрегатная. На этой операции производится фрезерование поверхностей, сверление отверстий и развертывание (подготовка чистовых баз на последующую операцию). Целесообразно применять агрегатный станок.
Операция 110 – Агрегатная. На этой операции производится фрезерование верхней плоскости, фрезерование правого торца, растачивание центрального отверстия справа, цековка лапок, сверление крепежных отверстий на правом торце и сверху, нарезание резьбы. Целесообразно применять агрегатный станок.
Операция 115 – Агрегатная. На этой операции производится фрезерование левого торца, растачивание центрального отверстия слева, сверление крепежных отверстий на левом торце и нарезание резьбы. Целесообразно применять агрегатный станок.
Операция 120 – Алмазно-расточная. На этой операции производится очень точное растачивание центрального отверстия. Целесообразно применять алмазно-расточной станок.
2.6 Расчет и назначение межоперационных припусков
Расчет припусков производится на отверстие ø158H7(+0,04). Данная поверхность обрабатывается на трех переходах одной операции: Агрегатная.
Расчет припусков на обработку наружной поверхности ведется путем составления таблицы 3, в которую последовательно записывается технологический маршрут обработки поверхности и все значения элементов припуска.
Величина допуска заготовки зависит от выбранного способа ее получения и точности заготовки. Допуск на данный размер составляет 0,8 мм, поэтому предельные отклонения на размер составляют ±0,4 мм.
Допуск на черновое растачивание - 400 мкм (H12), допуск на получистовое чистовое растачивание – 100 мкм (H10), на чистовое растачивание - 40 мкм (H7).
Качество поверхности заготовки Rz40. Глубина дефектного слоя, получаемого при механической обработке алюминиевого сплава h=250 мкм.
На основании записанных в таблице данных производится расчет минимальных значений межоперационных припусков, пользуясь основной формулой:
, (7)
где Rzi -1 – шероховатость поверхности на предыдущей операции, мкм;
hi-1 – величина дефектного слоя, мкм;
εgi – погрешность установки на данной операции, мкм
Пространственное отклонение для заготовки при литье в кокиль.
(8)
где кор - погрешность заготовки короблению, кор =7мкм;
см - величина смещения отверстия, см =33 мкм.
По формуле (8) определяем суммарную погрешность заготовки:
=33,7 мкм =34 мкм
Остальные пространственные отклонения считаются по формуле/2/:
, (9)
где Kу– коэффициент уточнения формы
=0,06 – при однократном и черновом точении.
=0,05 – при получистовом точении.
=0,04 – при чистовом точении.
После черновой обработки:
.
После получистового точения:

После чистового точения:

Погрешность установки определяется по формуле:
(10)
Погрешность базирования при обработке на плоскости и установочных пальцах.
(11)
где l=162 мм – длина обрабатываемого отверстия,
α – угол поворота заготовки на пальцах.
, (12)
где δA=0,015 мм – допуск на базовое отверстие,
δB=0,011 мм – допуск на палец,
Smin=0,517 мм – минимальный зазор между отверстием и пальцем,
l1=72, l2=206 мм – расстояния между базовыми отверстиями.
Тогда

Тогда погрешность базирования по формуле (11) будет равна

Погрешность закрепления заготовки εз=90 мкм
Погрешность установки по формуле (10) будет равна

εу п/ч=27 мкм
εу чист=1,3 мкм
Тогда подставляя значения в формулу (7) получим:
;
;
;
Номинальный припуск определяется по формуле:
; (13)
Тогда по формуле (13):
;
;
.
Графа «Расчетный размер» заполняется начиная с конечного (чертежного размера) путем последовательного вычитания расчетного минимального припуска каждого технологического перехода по формуле:
;(14)
;
;
.
В графе «допуск» записывается значения допусков на каждом технологическом переходе и заготовке. В графе «номинальный предельный размер» записывается округленное значение размера. Округление производится с точностью, определяемой допуском на данный переход или в сторону увеличения массы детали. При широких допусках округление рекомендуется выполнять в соответствии с /3/.




Наибольшие предельные размеры получаются по формуле:
(15)




Наименьшие предельные размеры получаются по формуле:
; (16)




Предельные значения минимальных припусков Zmin определяются как разность наименьших предельных размеров на предыдущей операции и наибольших предельных размеров на последующей:
мм=100>27,8мкм,
мм=100>94мкм.
мм=1300>1260мкм.
Предельные значения максимальных припусков Zmax как разность наибольших предельных размеров на предыдущей операции и наименьших предельных размеров на последующей:
мм=240мкм,
мм=600мкм,
мм=2500мкм.
Общие припуски вычисляются по формулам:
2Zomin=2Zomin чист +2Zominп/ч +2Zominчерн, (17)
2Zomax=2Zomax чист +2Zomaxп/ч +2Zomaxчерн, (18)
2Zo=2Zo чист +2Zoп/ч +2Zoчерн, (19)
Тогда
2Zomin=100+100+1300=1500 мкм,
2Zomax=240+600+2500=3340 мкм,
2Zo=200+500+1700=2400 мкм.
Таблица 3 - Расчет припусков и предельных размеров по технологическим переходам на обработку поверхности ø158H7(+0,04).
Технологические переходы обработки поверхности Элементы
припуска, мкм Расчетный припуск 2 Zmin, мкм Номинальный припуск 2Zomin, мкм Расчетный размер, мм Допуск, мкм Предельные размеры, мм Предельн. значение припуска, мкм
Шероховатость Дефектный слой Пространств. погрешность Погрешность установки Номинальный Наибольший Наименьший НоминальнычйНаибольший Наименьший
RZ h у Заготовка 40 40 34 - - - 155,679 800 155,6 156 155,2 - - -
Растачивание черновое 20 20 2,04 549 1260 1660 157,339 400 157,3 157,7 157,3 1700 2500 1300
получистовое 6,3 6,3 0,102 27 134 494 157,833 100 157,8 157,9 157,8 500 600 100
чистовое 1,25 1,25 0,004 1,3 27,8 167 158 40 158 158,04 158 200 240 100
Схема расположения припусков и допусков на обработку размера
Ø158H7(+0,04) представлена на рисунке 2.

Рисунок 2 – Схема расположения припусков и допусков на обработку размера ø158H7(+0,04)
2.7 Расчет операционных размеров
Производится расчет межоперационных размеров на обработку 240±1 мм. Для расчета межоперационных размеров необходимо составить схему механической обработки, а затем решить размерные цепи, где замыкающим звеном будет являться припуск на механическую обработку. В данном случае получается две размерные цепи. Минимальным припуском назначается
Схема размерных цепей представлена на рисунке 3.

Рисунок 3 – Схема размерных цепей

Таким образом, с помощью размерных цепей были определены все межоперационные размеры на обработку торцевой поверхности. Расчет показал, что припуск на заготовку, взятый из таблицы достаточен.
2.8 Нормирование операции 105
2.8.1 Подбор смазывающе-охлаждающих технологических средств
В качестве смазывающе-охлаждающих технологических средств принимается «Аквол-10м», это концентрат на гликолевой основе, содержит анионоактивные и неионогенные эмульгаторы и незначительное количество жировых присадок. Предназначен для приготовления синтетических СОЖ с широкой областью применения.
2.8.2 Расчет режимов резания детали «Корпус 6153
Методика и справочные данные приведены в /3/. Определяются режимы резания на фрезерование поверхности (операция 105 переход 1)
Исходные данные:
Агрегатный станок, мощность привода главного движения – 15 кВт;
Твердость обрабатываемого материала – 55…60HB;
Глубина резания - t=2 мм;
Подача S=0,5 мм/зуб;
Ширина фрезерования B=270мм;
Диаметр фрезы D=315;
Количество зубьев z=18.
Скорость резания определяется по формуле:
, (20)
где Сv=155, q=0,25, x=0,1, y=0,4, u=0,15, p=0,1, m=0,2 /3/,
Т=180 мин. – период стойкости инструмента (фрезы)
Kv – суммарный коэффициент, учитывающий условия обработки.
Кv=KMv*Kпv*Kuv, (21)
где KMv=1 – коэффициент, учитывающий влияние физико-механических свойств обрабатываемого материала, определяется по формуле:
Kпv=1 – коэффициент, учитывающий влияние состояния поверхности,
Kuv=0,9 – коэффициент, учитывающий влияние инструментального материала
По формуле (21) определяется:
КV = 110,9=0,9
Тогда скорость резания по формуле (20) равна
=82,8 м/мин
Частота вращения n, об/мин шпинделя станка определяется:
n=, (22)
где D – диаметр фрезы,
n==83 об/мин.
По паспорту станка уточняется:
nф=80 об/мин,
Тогда фактическая скорость резания определяется по формуле:
Vф=, (23)
Vф==79,1 м/мин.
Сила резания при фрезеровании рассчитывается по формуле
(24)

Коэффициенты берутся по справочнику /3/
где СР = 825; х=1; y=0,75; u=1,1; q= 1,3; w= 0,2; Kp=0,9.

Мощность резания N равна:

N=
N==2,2 кВт.
Методика и справочные данные приведены в /3/. Определяются режимы резания на сверление четырех отверстий Ø12 (операция 105 переход 2).
Исходные данные:
Агрегатный станок, мощность привода главного движения – 15 кВт;
Твердость обрабатываемого материала – 55…60HB;
Глубина резания - t=6 мм;
Подача S=0,3 мм/об;
Диаметр сверла D=12.
Скорость резания определяется по формуле:
, (30)
где Сv=36,3, q=0,25, y=0,55, m=0,125 /3/,
Т=60 мин. – период стойкости инструмента,
Kv=1 – суммарный коэффициент, учитывающий условия обработки.
Тогда скорость резания по формуле (30) равна
=78 м/мин
Частота вращения определяется по формуле (19):
n==2070 об/мин.
По паспорту станка уточняется:
nф=2000 об/мин,
Тогда фактическая скорость резания определяется по формуле (26):
Vф==75,4 м/мин.
Сила резания:
, Н (31)
где
Для силы резания: Ср=9,8; q= 1; y= 0,7/3/.
Тогда,

Крутящий момент, рассчитывается по формуле:
(32)
где Сm=0,005, q=2, y=0,8, Kp=1 /3/,

Мощность резания N по формуле (28):

N==0,56 кВт.
Методика и справочные данные приведены в /3/. Определяются режимы резания на сверление двух отверстий Ø9 (операция 105 переход 3).
Исходные данные:
Агрегатный станок, мощность привода главного движения – 15 кВт;
Твердость обрабатываемого материала – 55…60HB;
Глубина резания - t=4,5 мм;
Подача S=0,5 мм/зуб;
Диаметр D=9.
где Сv=36,3, q=0,25, y=0,55, m=0,125 /3/,
Т=30 мин. – период стойкости инструмента,
Kv=0,8 – суммарный коэффициент, учитывающий условия обработки.
Тогда скорость резания по формуле (30) равна
=22,45 м/мин
Частота вращения определяется по формуле (19):
n==794 об/мин.
По паспорту станка уточняется:
nф=800 об/мин,
Тогда фактическая скорость резания определяется по формуле (26):
Vф==22,6 м/мин.
Для силы резания: Ср=9,8; x= 1; y= 0,7/3/.
Тогда по формуле (31):

Для крутящего момента:
Сm=0,005, q=2, x=0,9, y=0,8, Kp=0,8 /3/,
Тогда по формуле (32):

Мощность резания N по формуле (28):

N==0,01 кВт.
Методика и справочные данные приведены в /3/. Определяются режимы резания на черновое развертывание двух отверстий Ø9,9
(операция 105 переход 4). Исходные данные:
Агрегатный станок, мощность привода главного движения – 15 кВт;
Твердость обрабатываемого материала – 55…60HB;
Глубина резания - t=0,45 мм;
Подача S=0,5 мм/зуб;
Диаметр D=9,9.
где Сv=40,7, q=0,25, x=0,2, y=0,40, m=0,125 /3/,
Т=30 мин. – период стойкости инструмента,
Kv=0,8 – суммарный коэффициент, учитывающий условия обработки.
Тогда скорость резания по формуле (30) равна
=44,3 м/мин
Частота вращения определяется по формуле (19):
n==1425 об/мин.
По паспорту станка уточняется:
nф=1400 об/мин,
Тогда фактическая скорость резания определяется по формуле (26):
Vф==43,5 м/мин.
Для силы резания: Ср=9,8; x= 1; y= 0,7/3/.
Тогда по формуле (31):

Для крутящего момента:
Сm=0,02, q=0,85, x=0,8, y=0,8, Kp=0,8 /3/,
Тогда по формуле (32):

Мощность резания N по формуле (26):

N==0,05 кВт.
Методика и справочные данные приведены в /3/. Определяются режимы резания на чистовое развертывание двух отверстий Ø10H9
(операция 105 переход 5). Исходные данные:
Агрегатный станок, мощность привода главного движения – 15 кВт;
Твердость обрабатываемого материала – 55…60HB;
Глубина резания - t=0,05 мм;
Подача S=1 мм/зуб;
Диаметр D=10.
где Сv=40,7, q=0,25, x=0,2, y=0,40, m=0,125 /3/,
Т=45 мин. – период стойкости инструмента,
Kv=0,8 – суммарный коэффициент, учитывающий условия обработки.
Тогда скорость резания по формуле (30) равна
=65,5 м/мин
Частота вращения определяется по формуле (19):
n==2086 об/мин.
По паспорту станка уточняется:
nф=2100 об/мин,
Тогда фактическая скорость резания определяется по формуле (26):
Vф==65,9 м/мин.
Для силы резания: Ср=9,8; x= 1; y= 0,7/3/.
Тогда по формуле (31):

Для крутящего момента:
Сm=0,005, q=2, x=0,9, y=0,8, Kp=0,8 /3/,
Тогда по формуле (32):

Мощность резания N по формуле (26):

N==0,001 кВт.
2.8.3 Расчет норм времени
Норма штучного времени определяется по формуле /4/:
, (33)
где То - основное технологическое время на обработку, мин;
Тв - вспомогательное технологическое время, мин;
Тобсл - время на техническое обслуживание рабочего места, мин;
Тотд - время на отдых и естественные надобности, мин;
Тоо - время организационного обслуживания, мин.
Основное время на обработку определяется по формуле /4/:
, (36)
где - длина рабочего хода инструмента с учетом врезания и перебега;
i - число проходов;
Sо - подача инструмента, мм/об;
n - частота вращения инструмента, об/мин.
Расчет основного времени для фрезерования поверхности (операция 105 переход 1):
мин.
Расчет основного времени для сверления четырех отверстий (операция 105 переход 2):
мин.
Расчет основного времени для сверления двух отверстий (операция 105 переход 3):
мин.
Расчет основного времени для развертывания двух отверстий (операция 105 переход 4):
мин.
Расчет основного времени для развертывания двух отверстий (операция 105 переход 5):
мин.
Основное время всей операции определяется как сумма основного времени на каждом переходе:

Вспомогательное время на операцию рассчитывается по формуле, при этом учитывается только его часть, не перекрываемая машинным временем /4/:
, (37)
где
tуст=0,16 – время на снятие и установку заготовки;
tпуск=0,02 – время на пуск и остановку станка;
tпер.=0,15 – время связанное с переходом;
tизм=0,12 – время на измерение;
tвкл=0,02 – время на включение подачи.
Соответственно, вспомогательное время на операцию составит:

Оперативное время определяется как сумма основного и вспомогательного времени на операцию /4/:
, (38)
мин.
Время на техническое обслуживание рабочего места Тобсл составляет 3% от оперативного времени:
мин.
Время на отдых составляет 10% от оперативного времени:
мин.
Время организационного обслуживания рабочего места составляет 2% от оперативного времени:
Тоо=0,02·1,15=0,02 мин.
Таким образом, штучное время на операцию, составит:
мин.
Подготовительно-заключительное время определяется по формуле (32), в которой используются следующие исходные данные:
время на наладку станка, инструмента и приспособлений Т1 = 10 мин;
время на дополнительные приемы Т2 = 5 мин;
времени на получение инструмента и приспособлений до начала и сдачу их после окончания обработки, Т3 = 10 мин.
2.9 Расчет суммарной погрешности обработки поверхности Ø158H7+0,04
Расчет суммарной погрешности чистового точения поверхности Ø158H7+0,04 определится по формуле:
, (39)
где упр – погрешность, связанная с колебанием упругих отжатий системы;
изн – погрешность вызванная износом;
ст – погрешность, связанная с геометрической неточностью станка;
тепл – погрешность, вызванная тепловой деформацией;
з – погрешность закрепления;
пр – погрешность, связанная с неточностью приспособления;
см – погрешность смещения центра группирования относительно настроенного размера;
рег – погрешность регулировки;
изм – погрешность измерения.
Погрешность, связанная с колебаниями упругих отжатий определяется по формуле
упр=WmaxPmax-WminPmin, (40)
где Wmax и Wmin – максимальная и минимальная податливость станка, мкм/кН;
Pmax и Pmin – максимальная и минимальная составляющая силы резания, кН.
Сила Pz вычисляется по формуле:
Pz=10·СpztXpzSYpzVNpzKp , (41)
где
Сpy- коэффициент, зависящий от постоянных условий обработки, Сpy=40;
t – глубина резания, t=3,375 мм;
S – подача, S=0,3 мм/об;
V – скорость резания, V=54,3 м/мин;
xpz, ypz, npz – показатели степени, соответственно при глубине резания, подаче, скорости резания (xpz= 1; ypz= 1; npz= 0);
Кр – коэффициент на изменённые условия, Кр=0,83.
Сила резания максимальна при глубине резания tmax, которая вычисляется по формуле:
tmax= tmin + , (42)
где tmax – минимальная глубина резания, tmin=3,375 мм;
TD – допуск на обработанную поверхность, Td=0,04 мм.
Тогда
tmax= 3,375 + =3,395 мм.
Минимальная сила резания по формуле (37):
Pymin=10·403,37510,3154,300,83=336,1 Н
Максимальная сила резания:
Pymax=10·403,39510,3154,300,83=338,1 Н.
Максимальная податливость станка:
Wmax=Wст +Wинстр , (43)
где Wст – податливость станка;
Wинстр – податливость инструмента, мкм/кН.
Wст=, (44)
где У – перемещение, У=50 мкм [2];
-предельное значение силы, =980 Н ,
Тогда
W==0,051 мкм/Н.
Податливость инструмента принимается Wинстр=0, так как его вылет довольно мал, тогда: Wmax= Wст=0,051 мкм/Н.
Минимальная податливость: Wmin= Wmax=0,051 мкм/Н.
Тогда по формуле (36):
=0,051 338,1 – 0,051 336,1=0,1 мкм.
Погрешность, вызванная износом инструмента, определяется по формуле:

, (45)
где uо – удельный износ материала резца, uо=2 мкм/км /5/;
Lрез - длина резания инструмента в период стойкости,
Lн – начальный перебег инструмента, Lн=1000 м.
(46)
где V – скорость резания,
Т – период стойкости инструмента.


Длина пути резания при обработке одной детали:
Lg =, (47)
где l – длина обрабатываемой поверхности,
S – подача, мм/об.
Lg =
Тогда, возможное количество деталей, обработанное за период стойкости резца будет равняться:
(48)

Погрешность, связанная с геометрической неточностью станка:

=, (49)
где Сm – допускаемое отклонение от параллельности оси шпинделя и направляющих станка в вертикальной плоскости, Сm =6 мкм;
lm – длина обрабатываемой поверхности, lm =162 мм;
L – базовая длина, L=100 мм.
По формуле (52):
==5,7 мкм
Погрешность, вызванная тепловыми деформациями, определяется по формуле:
=B(), (50)
где В – коэффициент для лезвийной обработки, В=0,1.
Тогда
=0,1(0,1+8,5+5,7)=1,4 мкм.
Погрешность смещения центра группирования определяется по формуле:

=, (51)
где ωm – мгновенное поле рассеивания, мкм;
m – количество пробных деталей, m=5.
ωm =1,2, (52)
ωm =1,2=12,4 мкм.
Тогда по формуле (54):
==5,5 мкм.
Погрешность регулирования положения режущего инструмента на станке, мкм:
=1 мкм.
Погрешность измерения, мкм:
=10 мкм.
Погрешность закрепления:
=30 мкм
Погрешность неточности приспособления:
=10 мкм
Тогда суммарная погрешность обработки для диаметральных размеров определяется по формуле (42):
Δ∑=2,4=85 мкм
Так как Δ∑=87,1 мкм не удовлетворяет условию: Δ∑≤0,8TD=40мкм, то заданный размер на данном переходе с достаточной точностью, при таком количестве деталей обеспечиваться не будет.
Таким образом, чтобы уменьшить ожидаемую погрешность, необходимо уменьшить погрешность, связанную с износом режущего инструмента. Она оказывает влияние не только непосредственно, но и воздействуя на величину некоторых других погрешностей. Для ее уменьшения следует задавать меньшее время стойкости режущего инструмента, так как при обработке стали имеет место интенсивный его износ, особенно по задней поверхности.
Погрешность, вызванная износом режущего инструмента определится по формулам:
LN =LgN, (53)
где LN – длина пути резания для партии N заготовок.
LN =476,26=2857,2 м.
=u0 , (54)
=2 =2,8 мкм.
Погрешность, вызванная тепловыми деформациями, определяется по формуле (53):
=0,1(0,1+2,8+5,7)=0,86 мкм.
Погрешность смещения центра группирования определяется по формуле (54, 55):
==5,3 мкм.
Тогда суммарная погрешность обработки для диаметральных размеров определяется по формуле (42):
Δ∑=2,4=82 мкм
Т.е. после 6 деталей необходимо заменить инструмент. Иначе получится брак.

2.10 Определение загрузки станков и требуемого количества оборудования
Правильный выбор оборудования определяет его рациональное использование во времени. При выборе станков для разработанного технологического процесса этот фактор должен учитываться таким образом, чтобы исключить их возможные простои.
Коэффициент загрузки определяется по формуле:
(55)
где расчетное количество станков, шт;
принятое (фактическое) число станков, шт.
Расчетное количество станков определяется по формуле:
(56)
Коэффициент использования оборудования по основному времени показывает долю машинного времени в общем времени работы станка:
(57)

2.11 Силовой расчет приспособления
Для обеспечения надежного закрепления заготовки необходимо произвести расчет необходимой силы зажима, чтобы исключить вырыв и смещение заготовки в процессе обработки. Расчет необходимо вести по силе, максимально стремящейся сместить заготовку в направлении минимального контакта с зажимными элементами, то есть расчет необходимы вести по самому неблагоприятному фактору.
При фрезеровании возникает крутящий момент и сила, которая направлена вдоль плоскости фрезерования.
Исходные данные:
D=50 мм - диаметр фрезы;
Z=3 – число зубьев;
Sz=0,5 мм – подача на зуб;
n=950 об/мин – частота вращения шпинделя;
t=0,5 мм – толщина срезаемого слоя;
f=0,6 – коэффициент трения по необработанной поверхности;
Кр=0,9 мм - поправочный коэффициент.
Сила резания при фрезеровании рассчитывается по формуле
(58)
(59)
Коэффициенты берем исходя из того, что материал режущей части фрезы ТТ8030/5/
где СР = 825; х=1; y=0,75; u=1,1; q= 1,3; w= 0,2; Kp=0,93.


Расчетные усилия зажима определяются по формулам
(60)
Рассчитывается коэффициент закрепления
, (61)
гдеК0 = 1,5 – гарантированный коэффициент запаса для всех случаев;
К1 – коэффициент, учитывающий состояние поверхности заготовок: (К1 = 1,2 – для черновой поверхности);
К2 – коэффициент, учитывающий увеличение сил резания от прогрессирующего затупления инструмента (К2 = 1,5);
К3 – коэффициент, учитывающий увеличение сил резания при прерывистом резании (К3 = 1);
К4 – коэффициент, учитывающий постоянство силы зажима, развиваемой силовым приводом приспособления. (К4 = 1 – для механизированных силовых приводов);
К5 – данный коэффициент учитывается только при наличии крутящих моментов, стремящихся повернуть обрабатываемую деталь. (К5 = 1,5).

Коэффициент закрепления должен быть не менее 2,5, поэтому данное значение удовлетворяет требованиям.
Усилие зажима находится по формуле (55)

Рассчитывается исходное усилие. Необходимое усилие Q рассчитывается по формуле:
(62)
где W – сила зажима;
l=36мм – длина рычага прихвата, (Прихват 7011-0737 ГОСТ14733-69);
H=55мм – высота прихвата;
f =0,1 – коэффициент трения;
q=24,7 Н – усилие пружины.
Тогда

2.12 Описание конструкции и точностной расчет контрольного приспособления
Основным назначением технических измерений является обеспечение взаимозаменяемости и предупреждение брака.
В данном курсовом проекте был разработан комплексный калибр для измерения зависимого позиционного допуска четырех отверстий М5-7Н. Сборочный чертеж комплексного калибра представлен на чертеже ТПЖА.401412.128СБ.
Расчет калибра ведется по /6/.
Зависимый допуск TP = 0,250 мм
Для пробки, контролирующей расположение отверстий диаметром M5-7H:
F=0,032 мкм – основное отклонение;
H0=H=0,010 мкм – допуск на изготовление;
W0=W=0,012 мкм – величина износа;
TPK=0,020 мкм – позиционный допуск;
Расчитываются предельные отклонения пробок калибра:
Наибольший диаметр измерительных пробок калибра:
(61)
где – наименьший диаметр отверстия (средний диаметр)
Тогда

Наименьший диаметр измерительных пробок калибра:
(62)
Тогда

Размер предельно изношенного измерительного элемента
(63)
Тогда

Позиционный допуск калибра
Предельное отклонение диаметра окружности центров
Предельное отклонение центрального угла между осями измерительных элементов
Наибольший предельный размер базовой пробки:
мм (64)
где =104 мм – размер предельно изношенного поэлементного проходного калибра, предназначенного для контроля размера поверхности изделия.
Наименьший диаметр базовой пробки:
(65)
Тогда

Диаметр предельно изношенной базовой пробки калибра:
(66)
Тогда

Наибольший диаметр измерительных пробок калибра:
(67)
где – наименьший диаметр отверстия (средний диаметр)
Тогда

Наименьший диаметр измерительных пробок калибра:
(68)
Тогда

Размер предельно изношенного измерительного элемента
(69)
Тогда

Позиционный допуск калибра
3 Автоматизация обработки детали «Корпус 6128» на агрегатной операции 3.1 Обзор возможных методов автоматизации обработки детали «Корпус 6128», обоснование варианта решения поставленной задачи и типа средства автоматизации
При выборе оборудования и унифицированных узлов учитывается потребная мощность резания, величина рабочих ходов, а также габариты детали.
Первоначально к агрегатному станку подбирают силовую головку. При выборе силовой головки необходимо учитывать следующие основные требования:
- мощность привода силовой головки, кВт;
- ход пиноли, мм.
Первоначально к агрегатному станку подбирают силовую головку. Для данной детали из каталога [2] выбирается универсальная гидровинтовая силовая головка (общий вид представлен на рисунке 3). бесступенчатого регулирования величин рабочих подач, наличие гидравлического двигателя создало возможность изменять число оборотов шпинделя бесступенчато.
В качестве привода вращения в головке используется гидровинтовой двигатель. Он состоит из обоймы, ведущего винта и двух ведомых винтов.
Универсальная гидровинтовая головка предназначена для выполнения операций сверления, зенкерования, развертывания, фрезерования и нарезания резьбы.
lefttop
Рисунок 3 – Кинематическая схема силовой головки 1УХ 4035
Для рабочих позиций станка выбирается самодействующая силовая головка модели 1УХ4035.
Она обладает следующими характеристиками:
Класс точности Н,П
Мощность электродвигателя, кВт 1,5
Максимальный ход пиноли, мм 83
Максимальная осевая сила, Н 3500
Предел подачи на оборот шпинделя, мм/об 0,005-1,785
Частота вращения шпинделя, об/мин 72-3170
Максимальный крутящий момент, Нм 27
Габаритные размеры, мм 980 х 250 х 425
Максимальная масса без двигателя, кг 320
Силовая головка пинольного типа с плоскокулачковым механизмом подачи предназначена для сверления, развертывания, торцевания и нарезания резьбы. При оснащении дополнительными приспособлениями можно выполнять фрезерование, обтачивание и растачивание кольцевых канавок в отверстиях. Конструкция предусматривает возможность оснащения многошпиндельной насадкой.
На рисунке 3 показана кинематическая схема силовой головки 1УХ 4035. Главное движение – вращение шпинделя передается от электродвигателя 1 через двухступенчатый редуктор со сменными зубчатыми колесами В, Г, Д, Е и промежуточным валом 2 на пустотелый червяк 3, установленный на подшипниках в корпусе 4 головки. Червяк с помощью подвижного шлицевого соединения передает вращение шпинделю 5, установленному на подшипниках качения в пиноле 6.
Для осуществления подачи движение передается от червяка к червячной шестерне 7 через предохранительную шариковую муфту 8, включенную муфту 9 и шлицевый валик 10, на котором установлена подвижная полумуфта кулачковой муфты, паре сменных зубчатых колес К и Л. Ведомая сменная шестерня установлена на валу шестерне 11, которая находится в зацеплении с зубчатым венцом дискового пазового кулачка подачи 12. Кулачок может вращаться на оси 13, закрепленной на крышке силовой головки (на схеме не показана). В пазу кулачка перемещается ролик 14, установленный на оси 15, закрепленной в шпонке 16, которая, в свою очередь, жестко закреплена на пиноли от поворота и перемещается вместе с ней по точно пригнанному пазу в корпусе силовой головки. Постоянный контакт между роликом и кулачком обеспечивается пружиной 17, действующей на шпонку через рычаг 18,
установленный на оси 19.
Для включения подачи силовой головки при включенном электродвигателе и, следовательно, вращающемся шпинделе подается команда на электромагнит 20, который через серьгу 21 поворачивает рычаг 22 вместе с валиком 23. При наладочных работах включение подачи можно осуществить вручную, нажимая на толкатель 24. На другом конце валика закреплен рычаг 25, который поворачивается и выводит тягу 26 из зацепления с верхним плечом двуплечего рычага 27. При этом освобождается пружина 28, которая поворачивает, связанный с ней рычаг 29 вместе с тягой вокруг оси 30. Нижнее плечо рычага через ролик 31, находящийся в пазу подвижной полумуфты кулачковой муфты, перемещает последнюю по шлицам и вводит в зацепление с неподвижной полумуфтой, включая муфту, и, таким образом, замыкает кинематическую цепь подачи.
Движение передается кулачку, который перемещает пиноль вперед до конечного положения. При этом шпонка освобождает рычаг 27, который под действием пружины 32 поворачивается вокруг оси 33. Верхнее плечо рычага перемещается влево до тех пор, пока не окажется против паза в тяге, которая под действием пружины 34 поворачивается и захватывает рычаг. Выбирается делительный поворотный стол. Он выбирается с учетом рабочих позиций и габаритов зажимных приспособлений для обрабатываемой детали, а также по их количеству. В данном случае выбирается поворотный делительный стол модели УХ2036.010, диаметр которого равен 800 мм, высота 220 мм, диаметр основания 800 мм.
Технические характеристики стола У1Х2036:
Планшайба:
Диаметр, мм 800
Число позиций 2-14
Время поворота на одну позицию, с 2 - 9
Масса стола с приводом, кг1128
Мощность привода, кВт 1,7
Точность фиксации, мм ±0.02 на радиусе 300 Стол предназначен для периодического перемещения обрабатываемых деталей из одной рабочей позиции в другую и точной фиксации на каждой позиции. Всего в данном случае будет четыре позиции: три рабочих, по количеству технологических переходов и одна загрузочная.
Общий вид стола приведен на рисунке 4. Данный стол подходит по габаритам детали и по точностным характеристикам. Рассматривается устройство и принцип действия поворотного делительного стола модели УХ2036.010.
Привод поворота состоит из электродвигателя 4, клиноплунжерной передачи 3 и червячного редуктора 2.
Стол работает следующим образом: по команде на поворот планшайбы 1 включается электродвигатель 3. Через клиноременную передачу и редуктор 2 вращение передается на кулачок 4 (рисунок 4) с поводковым пальцем 5, роликом 6 и кулачком 7. По закону, записанному на кулачке 7, переключается золотник 8 и открывает доступ сжатого воздуха в бесштоковую полость цилиндра 9, а также в пневмонаправляющие стола. Планшайба “всплывает” над корпусом на подшипнике 14. Вращаясь далее, кулачок 4 через рычажную систему 15, 16, 17 выводит фиксаторы 18 и 19 из гнезд 20, 21 планшайбы 13. Затем поводковый палец 5 с роликом 6 входит в пазы мальтийского механизма, образованного в детали 22, укрепленной на планшайбе и поворачивает последнюю.
В момент окончания поворота планшайбы кулачок 4 освобождает рычажную систему 15, 16, 17 и пружина 23 вводит фиксаторы 18 и 19 в гнезда 20 и 21. Поводковый палец 5 с роликом 6 выходит из пазов детали 22. Конический фиксатор создает натяг в системе фиксирования. Кулачок 7 теперь переключает золотник 8. Подача воздуха в пневмонаправляющие прекращается и планшайба ложится на корпус. Пневмоцилиндр 9 через рычажную систему 10, 11 и тягу 12 прижимает планшайбу 13 к корпусу. Прижим планшайбы и ввод цилиндрического фиксатора контролируется микропереключателями, которые при условии срабатывания обоих дают команду на отключение двигателя и на начало работы силовых головок.
Столы имеют ручное управление – кнопкой золотника 8 и специальным квадратом на рычаге 16. Сжатый воздух при этом должен подаваться в пневмосистему стола.

Рисунок 4 - Общий вид поворотного делительного стола УХ2036.010
Выбирается станина круглая модели СА2120 (Рисунок 5). Предназначена для установки поворотных делительных столов, присоединения боковых станин и подставок при компоновке агрегатных, специальных станков и автоматических линий.
Характеристики станины:
Диаметр рабочей поверхности для установки силовых головок, стоек и других узлов, мм
наружный 2120
внутренний900
Диаметр рабочей поверхности для установки поворотного делительного стола, мм 630
Высота 630
Масса стола с приводом, кг 3050
.
Рисунок 5 – Станина
На конечном этапе подбирается стойка под силовую головку, модели 1УХ1535.010 с размерами Н = 1320 мм, L = 325 мм, m = 192 кг.
Стойка предназначена для установки в вертикальном положении силовых головок на рабочих позициях станка. Выбранная стойка изображена на рисунке 6.

Рисунок 6 - Стойка модели 1УХ1535.010
Техническая характеристика стойки 1УХ1535.010
1.Габаритные размеры, мм 1320 х 460 х 330
2.Вес стойки, кг 192
3.2 Подробное описание устройства и принцип действия агрегатного станка. Схема управления агрегатным станком

Базовыми элементами станка являются боковые станины. На них крепится силовой стол
На загрузочной позиции рабочий выполняет операцию загрузки-выгрузки деталей.
Принцип действия. Рабочий загружает деталь на станок и нажимает кнопку «Пуск», от которой подаётся сигнал включения ВКЛ на электродвигатель стола через пульт управления, непосредственно. Поворотный делительный стол выполняет свой рабочий цикл, в конце которого с конечного выключателя ВК1 подаются сигналы на включение электромагнита силовых головок (ВКЛ1, ВКЛ2, ВКЛ3) - начинается рабочий цикл силовых головок. В конце рабочего цикла каждая из силовых головок с микропереключателя МП подают сигналы ВЫКЛ 4, ВЫКЛ5,ВЫКЛ6 на выключение соответствующих электромагнитных муфт. Микропереключатель МП 1 одновременно с сигналом ВЫКЛ 6 подает сигнал ВКЛ 7 на электромагнит Э.
Зажим детали в приспособлении на столе осуществляется с помощью пневмозажима. Работой пневмозажимов станочных приспособлений каждой из позиций управляет блок пневмораспределителей, который, в свою очередь, управляется блоком выключателей БВК. Пневмораспределители срабатывают таким образом, что на четырех первых позициях пневмозажим зажимает заготовки, а в позиции №1 (загрузочной) разжимает. С завершением поворота делительного стола повторяется цикл обработки деталей.
Таким образом, рабочий цикл выполняется до тех пор, пока не будет отключены исполнительные механизмы сигналом с пульта управления от кнопки “Стоп” (ВЫКЛ).
Общий вид разработанного агрегатного станка представлен на чертеже ТПЖА. 731000.046 ВО и рисунке 1.12
Принципиальная схема управления станком приводится на рисунке 5.5. В общем виде схема управления агрегатным станком работает следующим образом.
После нажатия кнопки «Пуск» происходит включение электродвигателя поворота стола Вкл.ЭД1 и включение электромагнита стола Э1. От электродвигателя по кинематической схеме через муфту МФ и червячное зацепление вращение передается поворотно-делительному столу. Делительно поворотный стол модели У1Х2036 имеет 4 фиксированных положения, необходимых для осуществления 3 переходов и одной загрузочной позиции.
После поворота стола до деления, выполненного в виде паза, подпружиненный фиксатор заскакивает в этот паз и через рычаг воздействует на конечный выключатель ВК1, который даёт команду на включение электродвигателей Вкл4(ЭД2), Вкл5(ЭД3) и включение электромагнитов Э3, Э4 соответствующих силовых головок.
Подача включается автоматически после срабатывания электромагнитов Э3, Э4. Втягивающийся сердечник магнита поворачивает рычаг, который при повороте выводит тягу на зацепление с рычагом. Пружина сжатия воздействует на двуплечий рычаг, с которым связана тяга, заставляет его повернуться вокруг оси и вторым плечом включить кулачковую муфту. После включения муфты замыкается цепь подачи, и пиноль движется вперед. Рычаг под действием пружины находится в контакте со шпонкой и поворачивается на оси. Свободный конец рычага скользит по выступу тяги и затем попадает в ее паз под действием пружины.
Возвращаясь назад, пиноль шпонкой повернет рычаг, который, увлекая за собой тягу, сожмет пружину и через двуплечий рычаг отключит кулачковую муфту. Вращение кулачка прекратится, и пиноль в ожидании новой команды останется в исходном положении. Исходное положение контролируется микропереключателями, а команда на реверсирование электродвигателя при резьбонарезных работах силовых головок поступает от микропереключателей ВК2, ВК3. Управление микропереключателями осуществляется при помощи флажков, закрепленных на рычаге.
Сигналы о конце рабочего цикла силовых головок поступают на сумматор. Только при поступлении сигналов со всех головок сумматор подает сигнал на включение электродвигателя ЭД1 и электромагнита Э1 стола. Цикл обработки повторяется.
Зажим детали в приспособлении на столе осуществляется с помощью пневмозажима. Работой пневмозажимов станочных приспособлений каждой из позиций управляет блок пневмораспределителей, который, в свою очередь, управляется блоком выключателей БВК. Пневмораспределители срабатывают таким образом, что на четырех первых позициях пневмозажим зажимает заготовки, а в загрузочной позиции разжимает. С завершением поворота делительного стола повторяется цикл обработки деталей.
Таким образом, рабочий цикл выполняется до тех пор, пока не будет отключены исполнительные механизмы сигналом с пульта управления от кнопки «Стоп» (ВЫКЛ).
Для автоматического зажима и разжима обрабатываемой детали в приспособлениях применяется специальное приспособление - распределитель, устанавливаемый в центре стола. Распределитель работает после нажатия кнопки «Пуск» от электромагнита Э1. За счёт проточек, выполненных на внутренней не вращающейся части распределителя, соединяющих силовые цилиндры приспособлений с источником давления (промышленной пневмомагистралью), происходит зажим заготовки при подходе к позиции 2 и разжим при подходе к позиции загрузки.
Схема управления работы агрегатного станка для обработки детали «Корпус 6046» разработана для автоматического режима работы. При этом весь процесс обработки выполняется без каких-либо дополнительных команд со стороны оператора. Его же задача заключается лишь в замене готовой детали, прошедшей весь цикл обработки на данном станке на ещё необработанную заготовку.

Рисунок 7 – Схема управления агрегатным станком

4 Безопасность жизнедеятельности
4.1 Травмирующие, вредные и пожароопасные факторы на участке
На многошпиндельном участке механической обработки детали “Корпус 6046” возникает ряд опасных и вредных факторов.
Опасный (травмоопасный) фактор – это производственный фактор, который воздействуя на человека, в определённых условиях приводит к травме, острому отравлению или другому внезапному резкому ухудшению здоровья, или ведет к смерти.
Вредный фактор – это производственный фактор, который, воздействуя на человека, в определенных условиях приводит к снижению работоспособности, ухудшению здоровья или к профессиональному заболеванию.
Для идентификации опасных и вредных факторов всегда необходимо учитывать специфику производства или производственного оборудования.В результате проведенного анализа работы многошпиндельного станка, составлена таблица 4 травмоопасных и таблица 5 вредных факторов.
Таблица 4 – Травмоопасные факторы на многошпиндельном участке
№ п/пНазвание фактора поГОСТ 12.0.003-74 Обозначе-ние характе- ристикиЕдиницы измере- нияФактиче- ское значение ПДУ, ПДД, ПДК Откло-нениеКласс травмо-опасности1 2 3 4 5 6 7 8
1 Механические кинетически опасные; Wk, Дж
1.1 Подвижные части производственного оборудования (незащищённые рабочие органы станков)
- шпиндель N
nmaxDmaxкВт об\минмм 30
1590
65 - - 3
- суппорт VmaxIp.x.
SmaxP мм/мин
мм
мм/об
кН
- -
200,80,70
-
-
60 - 3
- револьверная головка nlштмм 6
- - - 3
1.2 Зажимные части станочных приспособлений
- кулачок Р кН - - - 3
1.3 Передвигающиеся изделия, заготовки, материалы
- движущийся материал, заготовка V
mм/мин
кг - - - 3
- стружка при резании M кг/ч - - - 3
1.4 Вращающийся (движущийся) режущий инструмент - - - 3
- сверло D мм - - - 3
- резец L мм - - - 3
Продолжение таблицы 4
1 2 3 4 5 6 7 8
2
1.6
1.6 Механические потенциально опасные; Wп, Дж
2.1 Высокое давление в герметичной системе:
- пневмосистема- гидросистемаР
Р МПа
МПа
- - - 3
2.2 Острые кромки инструментов и стружки rмкм - - - 3
2.3 Шероховатость на поверхности заготовок, заусенцы Ra, Rzмкм - - - 3
3
Электрические
3.1 Высокое напряжение электрической сети U B 380 42 - 3
4 Термические
4.1 Повышенная температура поверхностей оборудования, материалов (деталь, стружка, инструмент) toC- +45 - 3
Таблица 5 – Вредные факторы
№ п/пНазвание фактора по ГОСТ 12.0.003-74,
характеристики Обозначен ие характерис тики Единицы измерений Фактиче ское значени е ПДУ, ПДД, ПДК Откло нениеКласс услов ий труда
1 2 3 4 5 6 7 8
1 Вредные механические колебания
1.1 Повышенный уровень шума на рабочем месте (выполнение всех видов работ на постоянных рабочих местах в производственных помещениях и на территории предприятия) - - - - - -
- эквивалентный уровень шума (без указания частоты) LэквдБА90 80 10 3.2
Продолжение таблицы 5
1 2 3 4 5 6 7 8
- уровень шума для стандартных частот, Гц
31,5
63,0
125,0
250,0
500,0
1000,0
2000,0
4000,0
8000,0 LрдБ - 107
95
87
82
78
75
73
71
69 - -
1.2 Повышенный уровень вибраций (на постоянных рабочих местах в производственных помещениях предприятий) - - - - - -
- вибрации оснований для стандартных частот, Гц
2,0
4,0
8,0
16,0
31,5
63,0 LvдБ - 108
99
93
92
92
92 - -
2 Вредные факторы воздушной среды
2.1 Повышенная загазованность воздуха рабочей зоны вредными веществами - - - - -
- масло минеральное нефтяное при обработке с СОЖ К мг/м3 - 5 - -
2.2 Повышенная или пониженная температура воздуха рабочей зоны - - - - - -
1 2 3 4 5 6 7 8
- в холодный период года для категорий работ
средней тяжести IIа средней тяжести IIбtСо - +17...+23
+15...+21 - -
- в теплый период года для категорий работ
средней тяжести IIа средней тяжести IIбtСо - +18...+27
+16...+27 - -
2.3 Повышенная или пониженная относительная влажность воздуха - - - - - -
- в холодный период года для всех категорий работ φ % - 75 - -
- в теплый период года для категорий работ
средней тяжести IIа средней тяжести IIбφ % - 65
70 - -
2.4 Повышенная подвижность воздуха - - - - - -
- в холодный период года для категорий работ
средней тяжести IIа средней тяжести IIбV м/с - 0,3
0,4 - -
- в теплый период года для категорий работ
средней тяжести IIа средней тяжести IIбV м/с - 0,2 – 0,4
0,2 – 0,5 - -
3 Вредные факторы световой среды
3.1 Отсутствие или недостаток естественного света,КЕОен% - 4,2 - -
3.2 Недостаточная освещенность
рабочей зоны - - - - - -
- комбинированное освещение Еminлк - 2000 - -
- общее освещение Еminлк - 300 - -
Показатели пожаро-взрывоопасности веществ и материалов приведены в таблице 6
Горючее вещество Т всп., C° Tc.вос. C° W min,
Дж НКПР,
Г/м3 Р max,
кПа Нт ,
МДж/кг Примечание
Масло индустриальное 181 355 - - - - -
Таблица 6 – Показатели пожаро-взрывоопасности веществ и материалов
Выводы:
наиболее травмоопасными являются физические факторы, в частности подвижные части технологического оборудования и стружка.
Они могут вызывать повреждения кожного покрова, мягких тканей и костей человека (порезы, разрывы, вывихи, растяжения связок, ушибы, переломы).
наиболее вредными являются физические факторы, в частности повышенный уровень вибраций и шума станка. Вибрации и шум могут вызывать профессиональные заболевания центральной нервной системы и как следствие опорно-двигательного аппарата человека.
Вид производственной работы выполняемой рабочим на данном станке.
Рабочий в процессе обслуживания станка не испытывает статических нагрузок, находится в оптимальной рабочей позе (стоя) во время выполнения работы, не испытывает повышенных нагрузок от подъема и перемещения заготовок и деталей. Кроме того, от рабочего не требуется принятия каких-то ответственных решений, напряженного контроля и сосредоточенности.
Длительность обслуживания станка одним рабочим - одна смена. Однако, данная работа относится к разряду монотонных, класс работ 2.
4.2 Средства защиты от травмирующих и вредных факторов
4.2.1 Технические средства
а) ограждение является средством защиты от механического травмирования в опасной зоне подвижных частей станков, оборудования. Оно изолирует опасную зону и не допускает прикосновения человека с движущимися передачами, рабочими органами и режущим инструментом. Кроме того, ограждение используется для защиты от выброса заготовок, отлетающей стружки и других отходов;
б) предохранитель является специально ослабленным звеном в системе. В станках, оборудовании предохранители предназначены для защиты от аварий механических передач путём автоматического отключения их при перегрузках;
в) электромеханическое блокировочное устройство является автоматическим средством защиты, срабатывающим при ошибочных действиях персонала. В станках, оборудовании блокировки не допускают включения несовместимых режимов, операций, механизмов или органов управления, а также предотвращают аварии и травматизм;
г) тормозные устройства в станках, оборудовании предназначены для замедления и остановки рабочих органов при отключении их привода или при возникновении опасного фактора. Как правило, используются автоматические тормозные системы нормально замкнутого типа;
д) стружкоудаление в станках включает два этапа:
захват и локализацию факела стружки и удаление её из зоны резания;
транспортирование стружки и отходов в накопитель или общецеховой транспортёр;
е) к органам электрического управления относятся стационарные и выносные пульты, их основными преимуществами являются:
увеличение дистанции до безопасной нормы от рабочего места до зоны с опасными и вредными факторами;
использование пониженного безопасного напряжения;
удобство и простота обслуживания;
Для сокращения опасных и вредных факторов в механическом цехе применяются множество различных вспомогательных видов оборудования, приспособлений и материалов:
а) теплоизоляционные материалы;
б) заземляющие устройства;
в) вытяжные панели для сварочных работ;
г) общеобменная вентиляция цеха для удаления избытков тепла;
д) шумопоглощающие покрытия;
е) виброизоляционные материалы;
ж) автоматические спринклерные (оросительные) установки, а также другие средства, благодаря которым обеспечивается пожаротушение цеха.
4.2.2 Средства индивидуальной защиты
Средства индивидуальной защиты должны соответствовать
ГОСТ 12.4.011-89:
средства защиты работающих должны обеспечивать предотвращение или уменьшение действия опасных и вредных производственных факторов;
средства защиты не должны быть источником опасных и вредных производственных факторов;
средства защиты должны отвечать требованиям технической эстетики и эргономики;
средства индивидуальной защиты следует применять в тех случаях, когда безопасность работ не может быть обеспечена конструкцией оборудования, организацией производственных процессов, архитектурно – планировочными решениями и средствами коллективной защиты;
средства индивидуальной защиты не должны изменять своих свойств при их стирке, химчистке и обеззараживании;
средства индивидуальной защиты должны иметь конструкцию с указанием назначения и срока службы изделия, правил его эксплуатации и хранения.
Средства индивидуальной защиты для станочника, работающего на токарном станке следующие:
костюм вискозно-лавсановый ГОСТ 27575-87 от механического воздействия: проколов и порезов, обозначение – Мп, модель Б…Б-3, пропитка – ВО, цвет синий;
ботинки кожаные ГОСТ 12.4.137-84 от механического воздействия: проколов порезов, обозначение Мп, материал верха – кожа, подошка и каблук – маслостойкая резина;
очки защитные открытые 02-76 ГОСТ Р 12.4.013-97 для защиты глаз от летящих твердых частиц, прозрачные с механической прочностью при ударе не менее 0,6 Дж.
защитные пасты. Виды смазывающих и обезвреживающих средств: мыло, защитный крем гидрофобного или гидрофильного действия, очищающая паста и регенерирующий крем для рук.
4.3. Осветительная установка агрегатного участка. Расчёт светильников
Нормирование производственного освещения
Помещения с постоянным пребыванием людей должны иметь естественное освещение. Оно подразделяется на боковое, верхнее и комбинированное (верхнее и боковое). Расчет естественного освещения помещений производится без учета мебели, оборудования и других затемняющих объектов
Искусственное освещение подразделяется на рабочее, аварийное, охранное и дежурное.
Рабочее освещение следует предусматривать для всех помещений зданий. Нормируемые характеристики освещения в помещениях могут обеспечиваться как светильниками рабочего освещения, так и совместным действием с ними светильников освещения безопасности и (или) эвакуационного освещения. Для освещения помещений следует использовать наиболее экономичные разрядные лампы. Использование ламп накаливания для общего освещения допускается только в случае невозможности или технико-экономической нецелесообразности использования разрядных ламп.
Естественное и искусственное освещение нормируется СниП 23-05-95. В нем установлены нормы на минимальную освещенность, максимальная освещенность не ограничена. Норма освещенности зависит от основных характеристик зрительных условий на рабочей поверхности. Основные характеристики зрительных условий на рабочей поверхности включают в себя: мелкость объекта различения, вид фона, контраст объекта с фоном.
а) Мелкость объекта различения (размер), Р, мм.
Чем меньше размер объекта различения, тем больше нормы освещенности.
б) Вид фона, Ф.
Фон (светлый, средний, темный) определяется по коэффициенту отражения света:
, (70)
где F0 – падающий поток, а F1 – отраженный поток света.
Если 0,2, то фон темный, если 0,5, то фон светлый, если =0,2..0,5, то фон средний. Таким образом, чем темнее фон, тем выше напряженность зрения.
в) Контраст объекта с фоном, K.
Характеризуется соотношением яркостей рассматриваемого объекта (точки, линии, знаки, пятна, риски) и фона:
, (71)
где LФ, LОБ – яркость фона и объекта, кд/м2.
Если K0,2, то контраст малый; если K0,5, то контраст большой; если K=0,2..0,5, то контраст средний. Таким образом, чем меньше контраст, тем больше напряженность зрения.
Нормирование освещенности зависит также от характеристик осветительной установки, к ним относятся: освещенность, Е, лк, яркость светящегося объекта, L, кд/м2, пульсация освещенности на рабочей поверхности, пульсация светового потока (только для люминесцентных ламп), КП, %, полнота спектра свечения. Чем меньше освещенность, чем больше яркость, чем больше пульсация освещенности, чем беднее спектр, тем больше напряженность зрения, а значит выше норма освещенности.
Зрительные работы делятся на 8 разрядов в зависимости от размера различаемой детали, последние (I-V разряды) разбиваются на подразряды в зависимости от контраста детали различения с фоном и от коэффициента отражения фона. Для каждого подразряда установлены определенные значения освещенности, понижающиеся по мере увеличения размера деталей, увеличения контраста с фоном, увеличения коэффициента отражения и др.
Наименьшая освещенность рабочих поверхностей производственных помещений и территорий предприятия, требующих обслуживания при аварийном режиме, должна составлять 5% освещенности, нормируемой для рабочего освещения при системе общего освещения, но не менее 2 лк внутри зданий и не менее 1 лк на территории предприятий. Эвакуационное освещение должно обеспечивать наименьшую освещенность на полу основных проходов (или на земле) и на ступенях лестниц: в помещениях 0,5 лк; на открытых территориях 0,2 лк.
4.4 Расчет освещения
К современному производственному освещению предъявляются высокие требования как гигиенического, так и технико-экономического характера. Правильно спроектированное и выполненное освещение обеспечивает высокий уровень работоспособности, оказывает положительное психологическое воздействие на работающих. О важности производственного освещения при работе с компьютером говорит и тот факт, что условия деятельности операторов в системе "человек-машина" связаны с явным преобладанием зрительной информации - до 90 % общего объема.
Расчет светового потока лампы или ламп в светильнике для создания на рабочих местах необходимой освещенности производится по формуле
, (72)
где Eн – нормируемая минимальная освещенность, лк;
Kз – коэффициент запаса, зависящий от вида технологического процесса
и типа применяемых источников света (1,3…1,8);
Z – коэффициент неравномерности освещения (1,1…1,2);
N – число светильников в помещении;
- коэффициент использования светильниками светового потока;
S – площадь освещаемого помещения, м2.
При расчете люминесцентного освещения чаще всего используют намеченное число рядов (k), которое подставляется в формулу (5.8) вместо N. Тогда под F следует подразумевать световой поток одного ряда светильников.
Тогда формула (5.8) преобразуется в следующий вид:
, (73)
Выбираем k = 3.
В процессе эксплуатации осветительной установки освещенность будет снижаться за счет уменьшения светового потока источников света, загрязнения ламп, осветительной арматуры стен, потолка, освещаемых помещений. Коэффициент запаса для газоразрядных ламп КЗ = 1,5. При расчете на среднюю освещенность Z не учитывается. определяется по в зависимости от типа светильника, коэффициентов отражения светового потока от стен С, потолка П, пола ПОЛА, а также геометрических размеров помещения, определяемых индексом помещения
, (74)
где А, В - длина и ширина помещения; h - высота подвеса светильников (значения приведены в светотехнических справочниках). В рассматриваемом кабинете рабочее место расположено по периметру помещения. Для освещения помещения с размерами А=13,2 м, В=6,6 м и высотой H=2,7 м используем потолочные светильники типа ЛСП01-2х150-13 с двумя люминесцентными лампами типа ЛБ40-4. Коэффициенты отражения светового потока от потолка, стен и пола соответственно П = 70%, С = 50%, ПОЛА = 30%. Затенения рабочих мест нет.
C учетом заданных С, П, ПОЛА рассчитываем индекс помещения i по формуле:
.
Значения подставляем в формулу (5.9):
F = QUOTE (300 1,5 87,12 1,0)(2 0,51) (300 1,5 87,12 1,0)(3 0,51) = 25624 лм.
Номинальный световой поток лампы ЛБ40-4 FЛ=2800 мл, таким образом, число светильников в ряду определим по формуле
N = FFЛ , (75)
Тогда N = QUOTE 384354550 256242800 = 9 штук.
Итак, для освещения данного помещения требуется 27 ламп ЛБ40-4 (мощность 40 Вт). Подсчитаем фактическое значение минимальной освещенности рабочего места по формуле:
ЕMIN = Ен (Fвыбран. N)Fрас , (76)
Получаем ЕMIN = QUOTE 300 (4550 9)38435 300 (2800 9)25624 = 295 лк.
Схема размещения светильников в помещении лаборатории приведена на рисунке 7.
Длина светильника составляет 1,28 м, ширина светильника - 0,22 м.

Рисунок 7 - Схема размещения светильников в помещении лаборатории
4.5 Схема системы пылестружкоудаления на участке
Механическая обработка детали “Корпус 6128”, изготовленной из алюминиевого сплава АК7ч, сопровождается выделением пыли и стружки, отрицательно воздействующей на организм человека и в основном на его органы дыхания.
Согласно ГОСТ 12.2.099-99 «автоматы и полуавтоматы, при обработке которых в течение смены образуется более 30 кг стружки, должны снабжаться автоматически действующими транспортерами для удаления стружки из станка». На разработанной линии агрегатных станков в среднем на единицу оборудования приходится более 100 кг стружки в смену. Следовательно, необходимо разработать автоматизированную систему стружкоудаления со станков и участка в целом.
При обработке детали «Корпус 6128» сливная стружка образуется при сверлении отверстий на агрегатных станках. Для измельчения стружки при сверлении используются специальные кондукторные втулки, оснащенные стружколомом, либо применяются сверла со специальной ступенчатой стружечной канавкой. Стружка удаляется вместе с потоком СОЖ. На агрегатных станках факел стружки локализуется с помощью ограждений (например, ограждение вокруг торцовой фрезы), далее по лотку приспособления отходы поступают в желоб поворотного стола, из желоба стружка сбрасывается в станину с помощью лопаток, закрепленных на планшайбе, при каждом повороте стола. Далее стружка из станины поступает в конвейер. Стружка, которая остается на планшайбе, удаляется рабочим вручную по мере необходимости. На рисунке 8 показана схема удаления стружки из зоны резания.

Рисунок 8 – Удаление стружки из зоны резания
На участке вдоль линии станков расположен скребковый конвейер, по которому стружка транспортируется в специальную тару в конце конвейера. Заполненная тара вывозится за пределы участка. На рисунке 9 изображена схема системы стружкоудаления.

Рисунок 9 – Схема удаления стружки с участка
Степень воздействия пыли на кожу, дыхательные пути зависит от физико-механических свойств пыли, ее токсичности и дисперсности, а также концентрации. Вредность воздействия пыли на организм человека зависит прежде всего от ее дисперсности. Так частицы крупнее 10 мкм оседают в верхних дыхательных путях - носовой полости, носоглотке и только частично достигают бронхов. Постоянная работа в запыленных помещениях с течением времени связана с профессиональными заболеваниями. Пыль независимо от ее состава, покрывая кожу, может закупоривать выходы сальных и потовых желез, что приводит к воспалительным процессам кожи.
В воздухе, удаляемом местными отсосами, содержится обычно значительное количество пыли. Степень очистки выбросов, содержащих пыль, устанавливается в зависимости от предельно допустимой концентрации пыли в воздухе рабочей зоны производственных помещений.
Циклоны являются наиболее распространенными аппаратами для сухой очистки воздуха. В циклонах очистка воздуха достигается в результате воздействия на частицы чугунной пыли сил инерции, возникающих при вращении протекающего воздуха. Поэтому такие пылеуловители называются инерционными. При прочих равных условиях степень очистки в них будет возрастать с уменьшением диаметра циклона и ширины входной щели. Однако чрезмерное уменьшение диаметра приводит к засорению элемента циклона пылью.
Для очистки пыли перед выпуском в атмосферу применяют различные виды пылеотделителей и фильтров, в данном механическом цехе в качестве пылеотделителя используется циклон ЦН-15. Циклоны являются наиболее распространенными аппаратами газоочистки, широко применяемыми для отделения пыли от газов и воздуха в самых различных отраслях промышленности. При небольших капитальных затратах и эксплуатационных расходах циклоны обеспечивают очистку газов эффективностью 80-90% от частиц пыли размером более 10 мкм. Достигаемая эффективность циклонов оказывается достаточной для выброса газов или воздуха в атмосферу.
Схема циклона ЦН-15 по очистке вентиляционного воздуха в механическом цехе представлена на рисунке 10.
Поток воздуха вводится в циклон через патрубок 2 по касательной к внутренней поверхности корпуса 1 и совершает возвратно-поступательное движение вдоль корпуса к бункеру 4. Под действием центробежной силы частицы пыли образуют на стенке циклона пылевой слой, который вместе с частью воздуха попадает в бункер. Отделение частиц пыли от вентиляционного воздуха, попавшего в бункер, происходит при повороте газового потока в бункере на 180 . Освободившись от пыли, поток воздуха образует вихрь и выходит из бункера, давая начало вихрю газа, покидающему циклон через выходную трубу 3. Для нормальной работы циклона необходима герметичность бункера. Если бункер не герметичен, то из-за подсоса наружного воздуха происходит вынос пыли с потоком через выходную трубу.

1 - корпус, 2 - патрубок, 3 - выходная труба, 4 - бункер.
Рисунок 10 - Принципиальная схема циклона ЦН-15
Циклоны типа ЦН-15 являются наиболее универсальным типом циклонов. Они предназначены для сухой очистки газов, выделяющихся при некоторых технологических процессах (сушке, обжиге, обработке металлов резанием). Применение циклонов ЦН-15 недопустимо в условиях токсичных или взрывоопасных сред, их также нельзя использовать для улавливания сильно слипающихся пылей.
Циклоны в группе изготавливают с "левым" и "правым" вращением газового потока, одиночные только с "правым" вращением.
Техническая характеристика циклонов ЦН-15:
Допустимая запыленность газа, мг/мм:
для слабослипающихся пылей - не более 1000;
для среднеслипающихся пылей - не более 250.
Температура очищения газа - не более 400 оС.
Эффективность очистки - 80%.
В условиях производственной эксплуатации циклоны могут обеспечить снижение пыли в выбрасываемом воздухе до 150 мг/м3.
В механическом цехе применяется схема по очистке воздуха в соответствии с рисунком 11.
Станки в механическом цехе располагаются в ряд. У каждого из станков находится патрубок 1, который соединен с магистральным трубопроводом 2. Воздух проходит очистку в циклоне 3, пыль оседает в устройство 4, а воздух через воздуховод 5 и вентилятор 6 выпускается в атмосферу.

1 - патрубок; 2 - трубопровод; 3 - циклон ЦН-15;
4 - устройство для выгрузки пыли; 5 - воздуховод; 6 - вентилятор
Рисунок 11 - Схема очистки вентиляционного воздуха
5 Экономическое обоснование механической обработки детали
"Корпус 128"
5.1 Исходные данные
Целью выполнения организационно-экономического раздела выпускной квалификационной работы является теоретическое и расчетное подтверждение экономической целесообразности предлагаемых технологических и конструкторских решений. Снижение трудоёмкости механической обработки производится за счет внедрения комбинированного инструмента. Исходные данные для расчета: материал детали – АК7ч ГОСТ 1583-93, масса детали 2,58 кг, масса заготовки – 4,6 кг, программа выпуска N=200000 QUOTE Nгод=3000 шт., тип производства – массовое, стоимость материала при литье составляет 110000 руб. за тонну заготовок, стоимость отходов – 61000 руб.
Часть исходных данных приводится в виде таблицы 7.
Таблица 7- Исходные данные
№ п/пНаименование данных Вариант 1 Вариант 2
1 Наименование операции Операция 110
2 режущий инструмент, вспомогательный инструмент, средства измерения Агрегатный станок,патрон,
Сверло-зенковка,
патрон, пробка ø4,2Н12 Агрегатный станок, патрон,
Сверло, зенковка, патрон, пробка ø4,2Н12
3 Потребляемая мощность оборудования, кВт 1,8 1,8
4 Основное время на переход, час (мин) 0,00030
(0,020) 0,00030
(0,020)
5 Штучное (штучно-калькуляционное) время на переход, час (мин). 0,0010
(0,060) 0,0011
(0,068)
5.2 Расчет необходимого количества технологического оборудования и коэффициента загрузкиКоличество единиц технологического оборудования n, шт., вычисляется для каждой операции по формуле:
ni=Tгод.iFд∙Kв, (77)
где,Tгод - годовая трудоемкость, нормо-час;
Fд – действительный годовой фонд времени работы оборудования, ч.;
Kв– коэффициент выполнения норм выработки (1,1).
Расчет трудоемкости годовой производственной программы Tгод по видам работ (нормо-час) применительно к каждому изделию производится по формуле:
Tгод=Nгод∙Tшт.i , (78)
где, Nгод - годовая программа выпуска по каждому виду продукции, штук;
Tшт-трудоемкость по видам работ по соответствующему изделию, нормо-час.
Tгод1=200000∙0,0010=200 нормо-час
Tгод=200000∙0,0011=220 нормо-час
Действительный годовой фонд времени работы оборудования, Fд, час, вычисляется по формуле:
Fд =Fн∙(1-Kрем.), (79)
где,Kрем.– коэффициент потерь времени на плановые ремонты оборудования (0,05 – 0,1).
Fн– номинальный фонд рабочего времени за год, час.
Номинальный фонд рабочего времени за год определяется по следующей формуле:
Fн=(( Fк-Fв.п.)∙Tсм-Hr)∙S, (80)
где,Fк – годовой календарный фонд времени, дни;
Fв.п. – фонд выходных и праздничных дней в году, дни;
Tсм. – продолжительность рабочей смены, час;
Hr– количество недоработанных часов в предпраздничные дни.
S – количество рабочих смен в сутки.
Fн=365-112∙8-6∙2=4036 чРассчитывается действительный годовой фонд времени работы оборудования:
Fд =4036∙1-0,1=3632,4 ч.
Рассчитывается количество единиц технологического оборудования в первом и во втором варианте:
n1=3603632,4∙1,1=0,1 шт.n2=2003632,4∙1,1=0,05 шт.5.3 Труд и заработная платаВ этом подразделе рассчитывается: численность основных, вспомогательных рабочих и РСС(руководителей, специалистов, служащих) цеха или участка, где производится данная продукция; производительность труда; выбирается система оплаты труда; определяется фонд заработной платы по категориям работников, среднемесячная заработная плата.
5.3.1 Расчет численности промышленно-производственного персонала (ППП)
Важнейшими элементом использования трудовых ресурсов на предприятии является определение нормативной численности, необходимой для обеспечения бесперебойного производственного процесса. В основе расчета нормативной численности работников предприятия лежит определение планируемого фонда рабочего времени.
Численность работников определяется по категориям: основные и вспомогательные работники, руководители, специалисты, служащие.
5.3.2 Расчет численности основных производственных рабочих
Численность основных производственных рабочих определяется по трудоемкости работ, нормам выработки и нормам облуживания.
К основным производственным рабочим относятся рабочие, непосредственно занятые на технологических операциях по выполнению производственной программы
Эффективный фонд рабочего времени - расчетная величина рабочего времени, которая может быть использована на эффективное осуществление трудовых операций предприятия. 
Для определения величины эффективного фонда рабочего времени за основу берется календарный фонд времени, который уменьшается на количество выходных и праздничных дней в году, в результате чего получается значение номинального фонда рабочего времени. Полученное значение фонда рабочего времени должно быть уменьшено на продолжительность отпусков, невыходов по болезни и т.д. И лишь полученное уменьшенное на указанные цели значение времени может быть запланировано как возможное для выполнения трудовых операций. 
Количество нерабочих дней по уважительным причинам определяется, как правило, на основе средних данных отчета за прошедший год и в соответствии с производственным календарем на текущий год, который основан на законодательстве по труду.
Эффективный фонд рабочего времени за год обозначаетсяFэф, ч, вычисляется по формуле:
Fэф=Fн∙(1-b), (81)
где,Fн– номинальный фонд рабочего времени за год, час;
b – коэффициент планируемых невыходов на работу (b = 0,1–0,12).
Fэф=4036∙1-0,11=3592 чОсновываясь на полученных данных, определяется численность основных рабочих Чор, чел. для каждой операции по следующей формуле:
Чор.i=Tгод.iFэф∙Kв , (82)
где,Tгод – годовая трудоемкость, нормо-час;
Fэф - эффективный фонд рабочего времени за год, час;
Kв– коэффициент выполнения норм выработки (Kв=1.05..1,15).
Чор.1=3603592∙1,1=0,09 чел=1 чел.
Чор.2=2003592∙1,1=0,05 чел=1чел.
Согласно разработанному техпроцессу на основе "Единого тарифно-квалификационного справочника работ и профессий рабочих", осуществляется отнесение работ к тому или иному разряду тарифной сетки и установление тарифного разряда рабочего.
Данные о численности рабочих, их профессиональном и квалификационном составе заносятся в таблицу 12.
Таблица 12 - Ведомость основных рабочих.
Наименование профессии Вариант 1 Вариант 2
Количество рабочих Разряд рабочих Количество рабочих Разряд рабочих
Станочник 1 4 1 4
5.3.3. Выбор системы оплаты труда и расчет заработной платы работников.
Для оплаты труда основных рабочих применяется сдельно-премиальная система заработной платы. Для оплаты труда вспомогательных рабочих применяется повременно-премиальная.
После выбора системы оплаты труда работающих на участке рассчитывается годовой фонд заработной платы по категориям.
Годовой фонд заработной платы всех категорий работников складывается из сумм основной и дополнительной заработной платы:
ФЗП=Зосн+Здоп, (83)
где, ФЗП – полный фонд заработной платы;
Зосн – основная заработная плата;
Здоп – дополнительная заработная плата.
Основная заработная плата производственных рабочих определяется:
Зосн=(Зпр+Пр+Д)∙Кр, (84)
где Зпр. – прямая (тарифная) заработная плата;
Пр – сумма премий;
Д – доплаты к тарифной заработной плате;
Кр – районный коэффициент (1,15).
При оплате труда по сдельно-премиальной системе, прямая заработная плата определяется по формуле:
Зпр=i=1nNгод∙Pсд(85)
где, Nгод – объем выпускаемой продукции, шт.;
Pсд – сдельная расценка по операциям, руб.:
n- количество операций, выполняемых одним работником.
Сдельная расценка по операции рассчитывается по формуле:
Pсд=Tшт.i∙чтар.i60(86)
где Tшт.i – норма штучного времени i-ой операции, мин;
чтар.i– часовая тарифная ставка рабочего i-го разряда, руб.
Pсд.1=0,060∙7560=0,075руб.
Pсд.2=0,068∙7560=0,085руб.
Зпр. .1=200000 * 0,075 = 15000 руб.
Зпр. .2=200000*0,085=17000 руб.Зосн1=15000+7500+0∙1,15=25800 руб.
Зосн2=17000+8500+0∙1,15=29325 руб.
Дополнительная заработная плата для рабочих сдельщиков, рабочих повременщиков и ИТР рассчитывается в процентах от основной заработной платы в размере 16-20%.
Здоп=16-20%∙Зосн , (87)
Здоп1=0,2*25800=5160 руб.
Здоп2=0,2*29325=5865 руб.
ФЗП1=25800+5160=30960 руб.
ФЗП2=29325+5865=35190 руб.
5.4 Стоимость основных производственных фондовОсновные производственные фонды это часть средств производства, которые многократно участвуют в производственном процессе, сохраняя свою натуральную вещественную форму, перенося свою стоимость на готовую продукцию по частям.
Для технико-экономического сравнения вариантов механической обработки изделия в стоимость основных фондов включают только стоимость оборудования, инструмента и приспособлений.
Стоимость технологического оборудования определяется на основании количества оборудования и отпускных цен на него. При определении стоимости технологического оборудования берутся свободные рыночные цены, а также учитываются затраты на транспортировку, заготовительные расходы и затраты на монтаж. Транспортно-заготовительные расходы берутся в размере 5% от суммы, а затраты на монтаж - 10%
5.4.1 Стоимость технологического оборудования
Стоимость технологического оборудования определяется по формуле:
Зоб.i=(Ц+Зтр+Зм)∙n , (88)
Зоб.i1=480000+20000+40000∙1=540000 руб
где Ц - рыночная цена единицы оборудования, тыс.руб.
Зтр - затраты на транспортировку оборудования (Зтр=5%∙Ц)Зм- затраты на монтаж оборудования (Зм=10%∙Ц)Ц = 480000 руб.
Зтр=0,05∙480000=24000 руб.
Зм=0,1∙480000=48000 руб.
.
Стоимость технологического оборудования определяется по формуле:
Зоб.i=(Ц+Зтр+Зм)∙n , (89)
Зоб.i2=580000+25000+50000∙1=650000 руб
где Ц - рыночная цена единицы оборудования, тыс.руб.
Зтр - затраты на транспортировку оборудования (Зтр=5%∙Ц)Зм- затраты на монтаж оборудования (Зм=10%∙Ц)Ц = 580000 руб.
Зтр=0,05∙580000=29000 руб.
Зм=580000∙0,1=58000 руб.
Результаты расчетов заносятся в таблицу 8.
Таблица 8 - Расчет стоимости технологического оборудования
№ варианта Наименование
станков Количество
станков Отпускная цена,
млн. руб. Затраты на
монтаж и
транс-ку,
млн. руб. Стоимость
оборудования,
млн. руб.
1станка всего Вариант 1 агрегатный 1 0,48 0,48 0,06 0,54
Вариант 2 агрегатный 1 0,58 0,58 0,07 0,65
5.4.2.Расчет стоимости производственного инструмента и приспособлений
Затраты на инструмент, отнесенные к одной заготовке на заданной операции, определяются следующим образом:
И=i=1lуЦн.у.+m∙SперT(1+m)∙Tо , (90)
где Цн.у.– стоимость нового универсального режущего инструмента, руб;
m – количество переточек инструмента до полного износа;
Sпер – стоимость одной переточки, руб;
T – стойкость инструмента, час;
Tо – основное (машинное) время на данную операцию, час;
lу – количество инструментов, используемых в операции.
Sпер=Tз∙ФЗПпер, (91)
Sсв-зенковка=13∙5360=11,48 руб.
Sсверло=3∙5360=2,65 рубSзенковка=11∙5360=9,7 руб.Таблица 9 - Расчет стоимости производственного инструмента
№ варианта Наименование
инструмента Цн.у.,
руб. mSпер,
руб. T,час. Tо,
час.
Вариант 1 сверло-зенковка 350 15 11,48 1,3 0,00030
Вариант 2 сверло 127 12 2,65 0,9 0,00045
зенковка 200 14 9,70 1,2 где Tз– трудоемкость заточки инструмента, мин ;
ФЗПпер – заработная плата заточника за 1 мин, руб.
Ис =127+12∙2,650,91+12∙0,00045=0,0061 руб,Из = 200+14∙9,71,2(1+14)∙0,00045=0,0084 руб,Ис +Из =0,0061+0,0084 =0,0145 руб, ≈0,01 руб
Ис-з =350+15∙11.481,3(1+15)∙0,0003=0,0098 ≈0,01 руб.
5.4.3 Расчет стоимости приспособлений
Стоимость проектируемого приспособления Зпр определяется полной
себестоимостью его изготовления.
Если устройство состоит только из стандартных, покупных изделий, то затраты на внедрение данной конструкции будут складываться из стоимости покупных изделий с учетом транспортно-заготовительных расходов и затрат на монтаж. Стоимость покупных изделий рассчитывается на основании договорных оптовых цен и спецификации (таблица 10). Транспортно-заготовительные расходы принимаются в размере 3-5% от оптовой цены изделия, затраты на монтаж 10-15%.
Таблица 10 Затраты на комплектующие элементы
Наименование, марка Кол-во, штЦена, руб. Сумма,
руб. Трансп.-заготов. расходы
руб. Затраты на монтаж
руб.
Пневмокамера1 2530 2530 107 415
Корпус 1 1050 1050 23 102
Всего 2 3580 3580 130 517
Итого всего 4227
Если проектируемое устройство изготовляется на предприятии, то себестоимость проектируемого объекта определяется по формуле:
Сп=Мо+Мв+Мк+ФЗП+СВ+Нр , (92)
где Мо – затраты на основные материалы (10% от Мк)
Мв – затраты на вспомогательные материалы (1% от Мк)
Мк – затраты на комплектующие покупные изделия (табл. 4.2)
ФЗП – затраты на заработную плату рабочего, занимающегося изготовлением приспособления
СВ – отчисления во внебюджетные фонды 30% от указанной ЗП
Нр – накладные расходы (200% от основной ЗП)
В этом случае затраты на заработную плату рассчитываются по следующей формуле:
ФЗП=Tобщ∙Tчас∙(1+βп)∙(1+βд)∙(1+βр), (93)
Общая трудоемкость изготовления нового приспособления Tобщ может быть рассчитана как произведение общего веса изделия Р и затрат труда на 1 кг веса изделия Зт:
Tобщ=P∙Зт, (94)
Tобщ=15∙2=30 часгде Р – общий вес приспособления, кг ;
Зт – затраты труда на 1 кг веса приспособления, чел. - час.
ФЗП=30∙43∙1+0,3∙1+0,17∙1+0,15=2256,4 рубгде Tобщ – общая трудоемкость изготовления приспособления, час;
Tчас –часовая тарифная ставка рабочего, занимающегося изготовлением приспособления (принимать не ниже 4-го разряда)
βп – коэффициент премии (20-40%);
βд – коэффициент дополнительной заработной платы (16-18% от основной заработной платы);
βр – районный коэффициент.(15%)
Сп=422,7+42,27+4227+2256,4+676,92+4512,8=7911 рубПолученные данные заносятся в таблицу 16.
Таблица 16 - Стоимость основных производственных фондов.
Наименование затрат Сумма, тыс. руб.
1. Стоимость оборудования 480 580
2. Стоимость инструмента 0,350 0,327
3. Стоимость приспособления 7,9117,911Всего: 488,261 588,238
5.5 Технико-экономическое сравнение вариантов обработки.Выбор наиболее экономичного способа изготовления осуществляется путем расчета технологической себестоимости.
Технологическая себестоимость не определяет всех затрат на изделие. По ней ведется только сравнение вариантов технологии изготовления.
Технологическая себестоимость изделия складывается из следующих затрат:
С=М+ФЗП+Аоб+И+Аосн+Э, (95)
где М – затраты на основные материалы (за вычетом стоимости реализуемых отходов), руб.;
ФЗП - фонд заработной платы производственных рабочих, руб.;
Аоб – расходы на содержание и эксплуатацию оборудования, руб.;
И – затраты на инструмент, руб.;
Аосн – амортизационные отчисления на оснастку, руб.;
Э – затраты на электроэнергию, руб.
5.5.1 Затраты на основные материалы
Затраты на основные материалы определяются, исходя из норм расхода материала, величины возвратных отходов. Кроме того, здесь учитываются затраты на приобретение и доставку материалов:
М=Нм∙Цм∙Ктз-Но∙Цо, (96)
где Нм – норма расхода материала на 1 изделие, кг;
Цм – цена 1 кг заготовки, руб.
Ктз – коэффициент, учитывающий транспортно-заготовительные расходы (1,03-1,05);
Но – величина возвратных отходов, кг;
Цо – цена 1 кг возвратных отходов, руб.
М=0,54∙110∙1,05 -0,2∙61=50,17 руб.5.5.2 Величина основной и дополнительной заработной платы производственных рабочих.
Величина основной заработной платы производственных рабочих, приходящаяся на 1 деталь, определяется по формуле:
Зi дет осн.=Зоснпр.раб.Nгод,(97)
где Зоснпр.раб. – основная заработная плата производственных рабочих, руб.;
Nгод – годовая программа выпуска деталей, шт.
З1 дет (вар. 1)осн.=25800200000=0,13 руб.З1 дет (вар.2)осн.=29325200000=0,14 рубВеличина дополнительной заработной платы производственных рабочих, приходящаяся на 1 деталь:
Зi дет доп.=Здоппр.раб.Nгод,где Здоппр.раб. - дополнительная заработная плата производственных рабочих, руб.
З1 дет (вар. 1) доп.=5160200000=0,026 руб,З1 дет (вар. 2) доп.=5865200000=0,029 руб.Годовой фонд заработной платы всех категорий работников на 1 деталь рассчитывается по формуле:
ФЗП1 дет (вар. 1)=0,13+0,026=0,156 руб,
ФЗП1 дет (вар. 2)=0,14+0,029=0,169 руб.
5.5.3 Амортизация оборудования
Амортизационные отчисления рассчитываются, исходя из балансовой стоимости оборудования, транспортных средств и дорогостоящего инструмента (капитальные затраты) и норм амортизации.
Норма амортизации рассчитывается, исходя из срока эксплуатации основного средства. Срок эксплуатации основного средства определяется на основе Постановления правительства РФ от 01.01.2002 г. за №1 «О классификации основных средств, включаемых в амортизационные группы» либо назначается самостоятельно.
Амортизация оборудованияАоб, руб, определяется по формуле:
A=Сперв∙Nам∙Tшт100∙Fд∙Kз, (98)
где Сперв – первоначальная стоимость оборудования, руб.
Nам – норма амортизационных отчислений (берется по нормативам по каждому виду оборудования), %
Tшт– штучное время на операцию, ч
100 – переводной коэффициент
Fд – действительный годовой фонд времени работы оборудования, нормо-час.
Kз – коэффициент загрузки
A1=540000∙5∙0,001100∙4015 ∙0,1=0,06 руб.A2=650000∙5∙0,0011100∙4015∙0,05=0,17 руб.5.5.4 Амортизация дорогостоящего инструмента
Расчет амортизационных отчислений дорогостоящего инструмента производится по следующей формуле:
Зам.i=Зi∙nN,Зi - затраты на транспортные средства или инструмент
n - себестоимость приспособления
N - годовая программа выпуска по каждому виду продукции, штук;
Зам.i=7911·1200000=0,04 руб,
Зам.i=7911·2200000=0,08 руб.
5.5.5 Затраты на электроэнергию
Затраты на электроэнергию Зэл,руб., потребляемую на технологические цели определяются по формуле:
Э=Цэл∙Py∙Kм∙Tо60∙Kс∙Kст , (99) где Цэл – цена 1 кВт/ч электроэнергии, руб.;
Py– установленная мощность оборудования, кВт;
Kм – коэффициент загрузки электродвигателей станка по мощности (в зависимости от режима резания металла м =0,5 - 0,9).
Tо – основное (машинное) время на данную операцию, мин;
Kс– коэффициент, учитывающий потери в сети, Kс = 0,96;
Kст– коэффициент полезного действия (КПД) электродвигателей
Э=4,5∙1,8∙0,9∙0,02060∙0,96∙0,85=0,02 руб.Э=4,5∙1,8∙0,9∙0,02760∙0,96∙0,85=0,03 руб.5.5.6 Калькуляция технологической себестоимости
Таблица 11 – Калькуляция себестоимости на деталь
Наименование статей Сумма, руб.
Вариант 1 Вариант 2
Материалы и комплектующие изделия 50,17 50,17
Фонд заработной платы производственных рабочих 0,156 0,169Амортизация оборудования 0,060,17Затраты на инструмент 0,35 0,327
Затраты на приспособления 0,040,08Затраты на электроэнергию 0,020,03Итого 50,79 50,94
Вывод
При обработке детали «Корпус 6128» с годовой программой выпуска 200000 штук целесообразнее использовать первый вариант обработки изделия, т.е. использовать при получении отверстий комбинированный инструмент, тем самым уменьшая время на обработку детали и сокращая расходы на оборудование. К этому выводу приходим, сравнивая себестоимость годовой партии детали «Корпус 6128» по первому и второму вариантам (себестоимость первого варианта меньше себестоимости второго).
Заключение
В результате выполнения выпускной квалификационной работы рассмотрены следующие разделы: технологический раздел, конструкторский раздел, организационно-экономический раздел, раздел безопасности жизнедеятельности на производстве.
В технологическом разделе проанализированы технические требования, определен тип производства, обоснован выбор заготовки и принятый вариант технологического процесса, назначены припуски на обработку, рассчитаны режимы резания, нормы времени и загрузка оборудования.
В конструкторском разделе спроектированы: станочные приспособления, контрольные приспособления.
В организационно-экономическом разделе произведен расчет себестоимости детали.
В разделе безопасности жизнедеятельности выполнен анализ травмирующих и вредных факторов на механическом участке фрезерных станков, проанализированы средства защиты от травмирующих и вредных факторов и схема очистки воды от отработанной СОЖ.
Таким образом, поставленные задачи выполнены.

Приложение __А__
(обязательное)
АВТОРСКАЯ СПРАВКА
Я, ___Токарев Денис Юрьевич___________________________________
автор выпускной квалификационной работы __ Технологический процесс механической обработки детали «Корпус 6128» с разработкой технологической оснастки и средств автоматизации_______________________________________
сообщаю, что мне известно о персональной ответственности автора за разглашение сведений, подлежащих защите законами РФ о защите объектов интеллектуальной собственности.
Одновременно сообщаю, что:
При подготовке к защите (опубликованию) выпускной квалификационной работы не использованы источники (документы, отчеты, диссертации, литература и т.п.), имеющие гриф секретности или «Для служебного пользования» ВятГУ или другой организации.
Данная работа не связана (связана) с незавершенными исследованиями или уже с завершенными, но еще официально не разрешенными к опубликованию ВятГУ или другими организациями.
Данная работа не содержит (содержит) коммерческую информацию, способную нанести ущерб интеллектуальной собственности ВятГУ или другой организации.
Данная работа является (не является) результатом НИР или ОКР, выполняемой по договору с организацией (указать согласие заказчика) ____________________________________________________________
____________________________________________________________
В предлагаемом к опубликованию тексте нет данных по незащищенным объектам интеллектуальной собственности других авторов.
Согласен на использование результатов своей работы безвозмездно в ВятГУ для учебного процесса.
Использование моей выпускной квалификационной работы в научных исследованиях оформляется в соответствии с законодательством РФ о защите интеллектуальной собственности.
«____»___________________ 2016 г.Автор _____________/Токарев Д.Ю./
Сведения по авторской справке подтверждаю
Зав. кафедрой___________________ __________________ /Куимов Е.А./
«____»___________________ 2016 г

Приложение Б
(справочное)
Библиографический список
Дипломное проектирование по технологии машиностроения [Текст]/ под ред. В.В. Бабука. - Минск: Высшая школа, 1979. - 464 с.
Курсовое проектирование по технологии машиностроения. / Под общей ред. А. Ф. Горбацевича. – Минск: Высшая школа, 1975. – 288 с.
Справочник технолога-машиностроителя. В 2-х т. /Под ред А.Г. Косиловой и Р. К. Мещерякова. – М.; Машиностроение, 1985. – Т.1, 656 с.; Т.2, 496 с.
Общемашиностроительные нормативы времени вспомогательного, на обслуживание рабочего места и подготовительно – заключительного для технического нормирования станочных работ: Серийное производство – М.: Машиностроение, 1974. – 422 с.
Точность механической обработки [Текст]: справочное пособие для практических занятий, курсового и дипломного проектирования. Дисц. «Основы технологии машиностроения» «Технология машиностроения». - Киров: РИО ВятГУ, 1996. - 50 с.
ГОСТ 16085-80 Калибры для контроля расположения поверхностей. Допуски.
ГОСТ 1583-93.Сплав АК7Ц9. Технические условия [Текст].
Ординарцев И.А. Справочник инструментальщика [Текст]. – Ленинградское отделение 1987 – 846 с.
Ковка и штамповка цветных металлов / Под ред. Н. И. Корнеева [Текст]. – М.: Машиностроение, 1972. – 232с.
Справочник технолога – машиностроителя. В 2-х т. / Под ред. А.Г. Косиловой и Р.К. Мещеряков [Текст]. – М.: Машиностроение, 1972. – Т.2, 568с.
Общемашиностроительные нормативы режимов резания: Справочник в 2-х томах.: Т.1/А. Д. Локтев, И. Ф. Гущин, В. А. Батуев и др [Текст]. - М: Машиностроение, 1991. - 640 с.
Общемашиностроительные нормативы вспомогательного времени и времени на обслуживание рабочего места на работы выполняемые на металлорежущих станках: Массовое производство [Текст]. – М.: Экономика, 1988г. – 368с.
Технология машиностроения: Ученик для вузов в 2-х томах. Т.2/Под. ред. Г.Н. Мельникова [Текст]. - М: Издательство МГТУ им. Баумана, 2001. - 640с.
Методические указания к курсовой работе. Дисциплина Автоматизация производственных процессов в машиностроении/ВГУ [Текст], 2002.-55 с.
Унифицированные узлы агрегатных станков и автоматических линий: Каталог/ЭНИМС [Текст].-М.:ВНИИТЭМР,1988.-207с.
Дащенко А.И. Конструкции агрегатных станков/А.И.Дащенко,
Корсаков В.С. Автоматизация производственных процессов [Текст].
М.:Высшая школа,1978.-295с.
Методические указания по выполнению экономической части дипломного проекта студентам факультета автоматизации машиностроения [Текст]. - Киров: ВятГТУ, 2005.-23 с.
ГОСТ 12.0.003-74 Опасные и вредные производственные факторы [Текст].
ГОСТ 12.4.011-89 Средства защиты работающих. Общие требования и классификация [Текст].
Наладка и эксплуатация агрегатных станков и автоматических линий: Справочное пособие [Текст]. – М.: Машиностроение, 1974. – 482 с.
Дубовцев В.А. Расчет и проектирование средств защиты: Методические указания по выполнению раздела «Безопасность жизнедеятельности» для дипломников [Текст]. – Киров: КирПИ, 1993. – 42с.
СТП ВятГУ 101-2004 : Общие требования к оформлению текстовых документов. ВятГУ [Текст]. - Киров, 2004. – 26с.
Учебно-методическое пособие: Организационно-экономический раздел в дипломных проектах [Текст]. - Киров: ВятГУ, 2016.-19 с.

Приложенные файлы

  • docx 10834478
    Размер файла: 1 MB Загрузок: 0

Добавить комментарий