Технологический процесс на ремонт генераторов пассажирского вагонного депо Челябинск

СОДЕРЖАНИЕ

1 Введение...
4

2 Общие положения..
5

3 Организация ремонта...
6

4 Требования на ремонт генераторов...
8

4.1 Требования к демонтажу...
8

4.2 Демонтаж генераторов..
8

4.2.1 Демонтаж генераторов переменного тока большой мощности типа DCG 4435, ЭГВ.08.УГ, ЭГВ-32, 2ГВ.13У1
8

4.2.2 Демонтаж генераторов переменного тока мощностью до 10 кВт типа 2ГВ-003, 2ГВ-008, ЭГВ.01У1.
8

4.2.3 Демонтаж мотор-генератора типа DUGG 28В..
9

4.3 Требования к разборке и дефектации генераторов
10

4.4 Разборка генераторов
10

4.4.1 Разборка генераторов переменного тока...
10

4.4.2 Разборка генераторов постоянного тока...
16

4.5 Дефектация составных частей генераторов переменного тока.
17

4.5.1 Дефектация станины
17

4.5.2 Дефектация обмоток
18

4.5.3 Дефектация сердечника статора.
19

4.5.4 Дефектация ротора..
19

4.5.5 Дефектация подшипниковых щитов и крышек подшипников
20

4.5.6 Дефектация подшипников..
20

4.6 Дефектация составных частей мотор-генератора DUGG 28В..
22

4.6.1 Дефектация станины, подшипниковых щитов и подшипниковых крышек..
22

4.6.2 Дефектация сердечника полюсов...
23

4.6.3 Дефектация полюсных катушек.
23

4.6.4 Дефектация вала якоря
24

4.6.5 Дефектация сердечника якоря
24

4.6.6 Дефектация коллектора...
24

5 Ремонт генераторов...
25

5.1 Ремонт подшипниковых щитов и крышек подшипников..
25

5.2 Ремонт корпуса..
25

5.3 Ремонт клеммной коробки
25

5.4 Ремонт сердечника статора.
26

5.5 Ремонт обмоток статора
26

5.6 Ремонт ротора генератора.
28

5.7 Ремонт подшипников
29

5.8 Ремонт отдельных узлов и деталей..........................................................................
30

6 Сборка генераторов...
31

7 Испытания генераторов после ремонта
33

7.1 Общие положения..
33

7.2 Измерение сопротивления обмоток.
33

7.3 Измерение сопротивления изоляции обмоток
33

7.4 Испытания электрической прочности изоляции обмоток относительно корпуса генератора и между обмотками
34

7.5 Испытания электрической прочности межвитковой изоляции обмоток.
35

8 Монтаж и испытания генераторов на вагоне..
37

9 Техника безопасности при ремонте генераторов
40

10 Охрана окружающей среды.......................................................................................
42


ПРИЛОЖЕНИЯ

Приложение 1
Перечень оборудования, приспособлений и контрольно-измерительных приборов, применяемых при ремонте генераторов.........................................................................................
47

Приложение 2
Перечень инструмента, применяемого при ремонте генераторов.........................................................................................
49

Приложение 3
Технические данные генераторов....................................................
50

Приложение 4
Нормы допусков и износов генераторов пассажирских вагонов..
52

Приложение 5
Подшипники, применяемые в генераторах пассажирских вагонов................................................................................................
69

Приложение 6
Электрические схемы соединений обмоток и клеммные коробки генераторов..........................................................................
70

Приложение 7
Инструкция по работе на стенде АСИГ-3М...................................
73

Приложение 8
Инструкция по работе на стенде контроля радиального зазора подшипников БВ-7677......................................................................
76

Приложение 9
Инструкция по работе на стенде контроля осевого зазора подшипников БВ-7678......................................................................
84





АЛЬБОМ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ КАРТ

МК
Разборка, ремонт и сборка генераторов 2ГВ-003, 2ГВ-008...........
94

МК
Разборка, сборка генератора ЭГВ.08.У1.........................................
99

МК
Разборка, сборка генератора DCG 4435..........................................
105





ВВЕДЕНИЕ

Настоящий технологический процесс по ремонту генераторов пассажирских вагонов разработан для Пассажирского Вагонного депо Челябинск.
Технологический процесс разработан с учетом опыта ремонта генераторов пассажирских вагонов передовых предприятий вагонного хозяйства сети дорог и местных условий вагонного депо.
Технологический процесс разработан на основе:
Руководства по деповскому и капитальному ремонту № 030 ПКБ ЦЛ – 03 РК;
Руководства по деповскому и капитальному ремонту генераторов пассажирских вагонов № 037 ПКБ ЦЛ – 04 РД;
Техническим описанием устройств.
Технологический процесс содержит в себе технологическую инструкцию (ТИ), карты технологического процесса ремонта (КТПР), карты эскизов (КЭ), перечень инструмента и оборудования для качественного выполнения ремонта генераторов пассажирских вагонов.
Все изменения и дополнения вносить в технологический процесс в соответствии с ГОСТ 2.503-90























ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

Ремонт генераторов пассажирских вагонов производят на специализированном участке электроцеха по ремонту генераторов, который входит в структуру производственного участка деповского и капитального ремонта вагонов. Работа производственного участка организована по непрерывной рабочей неделе с продолжительностью рабочей смены 11 часов. Ремонт генераторов в каждой смене производит 1 слесарь-электрик по ремонту электрооборудования под руководством сменного мастера, который в свою очередь подчиняется старшему мастеру электроцеха.
До начала ремонта все электрооборудование вагона проверяют на комплектность и соответствие чертежам и схемам завода-изготовителя. Нетиповое оборудование в процессе ремонта заменяют типовым, за исключением узлов, подвергнутых модернизации по чертежам, утвержденным ПКБ ЦЛ.
Ремонт производят по способу замены неисправных узлов и деталей заранее отремонтированными или новыми соответствующего типа.
Отремонтированное электрооборудование должно безотказно работать в течение установленного гарантийного срока при условии нормальной эксплуатации.
Демонтаж электрооборудования с вагона и его монтаж на вагон, должны производить без повреждений элементов электрооборудования, вагонных конструкций и электропроводки.





















ОРГАНИЗАЦИЯ РЕМОНТА

Для проведения ремонта генератор необходимо снять с вагона и транспортировать на участок по ремонту генераторов.
Демонтаж генератора с вагона и его монтаж на вагон должны производиться без повреждения генератора, вагонных конструкций и электропроводки.
Поступивший в ремонт генератор перед разборкой обдуть сжатым воздухом давлением воздуха (3-5)·105Па, в специально оборудованной на участке электроцеха обдувочной камере.
Объем обязательных работ, указанных в настоящем технологическом процессе, предусматривает:
разборку генератора;
дефектовку узлов и деталей;
ремонт сборочных единиц и деталей;
сборка;
проверка и регулировка после ремонта;
испытание генератора на стенде, с составлением соответствующего протокола.
Обязательная разборка должна заключать в себе изъятие ротора из статора, снятие подшипниковых щитов и подшипников, снятие щеточного механизма генераторов постоянного тока.
Болты, винты, гайки, имеющие дефекты (сорванная, смятая резьба, разработанные прорези под отвертку, забоины на головках), заменить.
Необходимость дальнейших разборочных работ (удаление якорной обмотки, снятие полюсных катушек, снятие коллекторов, выпрессовка вала и др.) зависит от технического состояния машины и определяется при дефектации в присутствии со сменным мастером.
Перед проведением дефектации узлов и деталей генератора необходимо их отчистить от грязи и смазки.
Результаты дефектации генератора, а также его проверок и испытаний должны быть зафиксированы в соответствующем журнале и протоколе, находящимися на рабочем месте по ремонту генераторов.
Сварочные работы при ремонте генератора необходимо выполнять в соответствии с указаниями «Инструкции по сварке и наплавке узлов и деталей при ремонте пассажирских вагонов» ЦЛ – 201 – 03 и «Руководства по ремонту генераторов пассажирских вагонов» 037 ПКБ ЦЛ – 04 РД.
Валы, требующие восстановление изношенных посадочных поверхностей вибродуговой наплавкой, отправлять в ремонтно-механический цех. Размеры деталей генератора, ремонтируемых с восстановлением поверхностей, должны быть выполнены в соответствии с чертежами завода-изготовителя.
После проведения ремонта до установки на вагон генератор должен быть подвергнут обкатке на стенде для испытаний вагонных генераторов АСИГ – 3М, при невозможности проверок по каким-либо причинам, испытания генераторов производить на станции диагностирования пассажирских вагонов совместно с комплексом энергоснабжения вагона.
Генератор должен выдержать испытания без повреждений.
Отремонтированный генератор, не выдержавший испытаний, подлежит повторному ремонту.
Новые генераторы, полученные от завода-изготовителя, необходимо проверить на испытательном стенде АСИГ-3М.
Перечень основных приспособлений, устройств, стендов, инструмента и средств измерений, необходимых для проведения ремонта, приведен в Приложении!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!
Схема технологического процесса ремонта генераторов переменного и постоянного тока представлены на рис. !!!!!!!!!!!!!!!





























ТРЕБОВАНИЯ НА РЕМОНТ ГЕНЕРАТОРОВ

4.1 Требования к демонтажу

4.1.1 Демонтаж генератора должен производиться при снятом с вагона напряжения.
4.1.2 Демонтаж генераторов мощностью до 10 кВт производят с помощью автокара с вилочными захватами, генераторов мощностью свыше 10 кВт - с помощью тележки с платформой на позиции подъемке.

4.2 Демонтаж генераторов

4.2.1 Демонтаж генераторов переменного тока большой мощности типа DCG4435, ЭГВ.08.У1, ЭГВ-32, 2ГВ.13У1

4.2.1.1 Перед проведением демонтажа генератора необходимо отсоединить токоподводящие провода от клеммной коробки. Для этого следует выполнить следующие действия:
- снять предохранительные скобы генератора:
- развинтить четыре болта и снять крышку клеммной коробки;
- отсоединить наконечники проводов внешнего подсоединения в клеммной коробке;
- развинтить болты, крепящие клеммную коробку и снять корпус клеммной коробки (кроме генератора 2ГВ.13У1);
- отсоединить от болта заземления, находящегося на корпусе вблизи клеммной коробки, заземляющий провод;
- снять скобы крепления токоподводящих проводов генератора, освободить провода.
4.2.1.2 Для проведения демонтажа генератора необходимо:
- подвести тележку под генератор;
- ослабить гайки на болтах крепления подвесной рамы к вагону;
- с помощью подъемников опустить вагон до положения контакта генератора с платформой тележки;
- развинтить гайки на болтах крепления подвесной рамы и снять ее;
- поднять вагон в исходное положение и выкатить тележку с генератором из-под вагона.

4.2.2 Демонтаж генераторов переменного тока мощностью до 10 кВт типа 2ГВ-003, 2ГВ-008, ЭГВ.01.У1

4.2.2.1 При демонтаже генераторов 2ГВ-003, 2ГВ-008, ЭГВ.01.У1 необходимо произвести следующие операции:
- развинтить накидные гайки штепсельных разъемов генератора и отсоединить электрическое подсоединение генератора к вагону:
- снять шплинты с восьми болтов М16 крепления предохранительных скоб, развинтить гайки и снять предохранительные скобы;
- снять шплинты с четырех болтов крепления генератора к раме тележки и ослабить гайки;
- подвести подъемник электрокара под генератор;
- развинтить и снять четыре болта крепления генератора к раме тележки;
- снять детали подвески и сложить их в отдельную тару;
- все уголки, болты и гайки опытной жесткой подвески НПЦ «Экспресс» при демонтаже промаркировать с целью их повторной установки строго на первоначальные места в соответствии с документами «Техническое описание и инструкция по эксплуатации узла подвески подвагонного генератора» Э-08.00.000 ТО, 81.30.600 ТО;
- опустить вилочные захваты автокара с генератором.
- транспортировать генератор на участок ремонта генераторов в электроцех.

4.2.3 Демонтаж мотор-генератора типа DUGG 28 В

4.2.3.1 Перед проведением демонтажа мотор-генератора DUGG 28 В с вагона следует отсоединить токоподводящие провода. Для этого необходимо:
- развинтить болты, крепящие крышки клеммных коробок, находящихся на корпусе двигателя и на корпусе генератора мотор-генератора DUGG 28 В и снять крышки;
- отсоединить наконечники проводов на клеммах коробки;
- развинтить болты, крепящие корпуса клеммных коробок и снять корпуса клеммных коробок;
- снять клеммные коробки;
- снять скобы для крепления токоподводящих проводов к двигателю и генератору, провода освободить;
отсоединить заземляющий провод от болта заземления.
4.2.3.3 Для выполнения демонтажа мотор-генератора необходимо произвести следующие действия:
- снять предохранительные скобы, выбив шплинты и развинтив гайки на болтах, крепящих скобы к вагону;
- отсоединить воздухопровод, развинтив болты крепления патрубка воздухопровода к кожуху переключателя полярности. Снять патрубок, проверить визуальным осмотром состояние брезентового воздухопровода и резиновых уплотнений. Непригодные к эксплуатации элементы - заменить;
- подкатить под вагон тележку и выставить платформу тележки параллельно оси мотор-генератора. Опустить вагон с помощью домкратов до соприкосновения генератора с платформой тележки. Опускать вагон таким образом, чтобы генератор оказался приподнятым над тележкой на уровне 10-20 мм;
- развинтить гайки и снять (выбить) болты крепления мотор-генератора к подвесной раме и рессорные амортизаторы;
- развинтить гайки на болтах крепления подвесной рамы к раме вагона, снять (выбить) болты;
поднять вагон и выкатить тележку вместе с генератором.
транспортировать генератор на участок ремонта генераторов в электроцех.
Монтаж генераторов на вагон производится в обратной последовательности.

4.3 Требования к разборке и дефектации генераторов

4.3.1 Дефектацию генераторов следует производить в процессе их разборки.
4.3.2 Дефектация генераторов заключается в проведении предремонтных испытаний, разборки и осмотра узлов и деталей генератора, контроля качества и размеров поверхностей сопряжения. При проведении испытаний должны быть проверены:
- величина электрического сопротивления обмотки;
- величина электрического сопротивления изоляции;
- электрическая прочность изоляции;
4.3.3 Дефектацию сборочных единиц и деталей генератора следует производить после его разборки.
4.3.4 После дефектации должен быть определен объем ремонтных работ и окончательная разборка в соответствии с техническим состоянием генератора.
4.3.5 Проверке технических характеристик не подвергать генераторы с повреждениями, влекущими поломку генератора.
4.3.6 Измерение сопротивления обмотки и сопротивления изоляции следует производить при помощи электроизмерительных инструментов, перечень которых приведен в приложении
·. Измеренные значения сопротивлений обмоток должны соответствовать данным, приведенным в приложении
·.
4.3.7 По результатам проведения испытаний определяют необходимость и объем ремонта обмоток генератора.
4.3.8 Для проведения дальнейшей дефектации необходимо произвести разборку генератора.

4.4 Разборка генераторов

4.4.1 Разборка генераторов переменного тока

4.4.1.1 Обязательная разборка включает в себя:
- снятие подшипниковых крышек;
- снятие подшипниковых щитов;
- изъятие ротора из статора.
4.4.1.2 Необходимость дальнейшей разборки определяют в процессе дефектации в зависимости от технического состояния генератора.
4.4.1.3 Перед проведением разборки генератора следует отсоединить провода обмоток в клеммной коробке. Для этого необходимо:
развинтить болты крепления крышки к клеммной коробке и снять крышку клеммной коробки;
развинтить гайки на выводах клеммной коробки, отсоединить провода и удалить провода внешнего подключения генератора из клеммной коробки;
после отсоединения концов обмоток от клемм навернуть на клеммы гайки на один-два оборота.
4.4.1.4 Разборку генератора типа DCG 4435, чертеж которого приведен на рисунке 4.1, производить в следующей последовательности:
- удалить шпонку 11 с конца вала со стороны привода;
- вывинтить болты и снять крышку подшипника 6;
- отогнуть лепестки стопорной шайбы 9 и отвернуть шлицевую гайку 10;
- снять втулку 7 вместе с регулировочной втулкой 5;
- вывинтить болты и снять кожух вентилятора 16;
- отогнуть лепестки стопорной шайбы 25 и отвернуть шлицевую гайку 24;
- снять вентилятор 18 со ступицей;
- развинтить крепежные болты заднего подшипникового щита 17 (со стороны, противоположной приводной стороне вала);
- ввинтить болты M12x50 в задний подшипниковый шит 17 и выпрессовать ими подшипниковый шит вместе с подшипниками 26 и 27 из корпуса;
- ввинтить рым-болт М16, приспособления для демонтажа ротора конструкции ВЧД-1, в вал ротора и вытащить ротор с подшипниковым щитом в сборе из корпуса;
- ротор уложить, на специальный стеллаж так, чтобы он опирался на листовой пакет и подшипниковый щит вращался свободно;
- вывинтить болты и снять крышку подшипника 21;
- снять втулку 22 вместе с регулировочной втулкой 20;
- специальным съемником спрессовать подшипниковый щит 20 в сторону пакета сердечника;
- подшипники 26, 27 вместе с лабиринтным кольцом 28 выпрессовать с вала с помощью съемника, при этом усилие должно прикладываться к лабиринтному кольцу;
- ввинтить болты М12x50 в передний подшипниковый щит 1 и выпрессовать ими подшипниковый щит;
- выпрессовать подшипник 4 с вала с помощью съемника, при этом усилие должно прикладываться к лабиринтному кольцу 3.


4.4.1.5 Разборку генераторов типа ЭГВ.08.У1. ЭГВ-32, 2ГВ.13У1 производить аналогично разборке генератора DCG 4435. Генератор 2ГВ.13У1 поставить вертикально на кантователь передним подшипниковым шитом 1 (с приводной стороны вала 12) вниз. Ввинтить рым-болт М16 в вал ротора до упора и вытянуть ротор из корпуса вместе с подшипниковым щитом, при этом необходимо обеспечить строго вертикальное положение генератора для исключения повреждения обмотки статора;
Чертежи генераторов представлены на рисунках 4.2 – 4.4.


4.4.1.6 Разборку генераторов типа ЭГВ.01. 2ГВ-003, 2ГВ-008 представленных на рисунках 4.5 – 4.7 следует производить в следующей последовательности:
- выбить шплинт из хвостовика вала генератора, развинтить гайку и снять полумуфту;
- развинтить болты на крышке переднего подшипника (со стороны хвостовика вала) и снять крышку переднего подшипника;
- развинтить болты на крышке заднего подшипника, снять крышку заднего подшипника;
- снять упорное кольцо подшипника;
- развинтить болты крепления переднего подшипникового щита к корпусу статора, снять передний подшипниковый щит;
- развинтить болты крепления заднего подшипникового щита к корпусу статора, снять задний подшипниковый щит;
- изъять ротор из статора, для чего необходимо съемное приспособление конструкции ВЧД-1 установить на место задней крышки подшипника, закрепить его и вытянуть ротор из статора. Изымать ротор из статора следует осторожно, не повредив обмотки статора
- подшипниковые щиты следует снимать с помощью болтов, ввинчивая их в технологические отверстия подшипниковых щитов до упора в корпус статора.
- Подшипники с вала снять при помощи съемника конструкции ВЧД-1.
4.4.1.7 Узлы и детали после окончательной разборки необходимо очистить от старой смазки и грязи промывкой бензином Б-70 ГОСТ 1012-72 или 3% раствором каустической соды (или другого моющего вещества) с последующей обмывкой водой при температуре от 70 до 80°С.
4.4.1.8 Обмотки статора обдуть сухим сжатым воздухом давлением от (3-5)·105 Па, не допуская при этом повреждения изоляции. Грязь и смазку на обмотках удалить техническими салфетками, смоченными в бензине.



4.4.2 Разборка генераторов постоянного тока

4.4.2.1 При разборке генератора DUGG 28 В, чертеж которого представлен на рисунке 4.8, соблюдать следующую последовательность операций:
- снять защитный кожух вентилятора двигателя 4 и фланец 20 с вентилятором 5;
- снять крышку подшипникового щита 21 и подшипниковый щит 6 вместе с наружным кольцом роликового подшипника 22;
- при помощи специального съемника снять внутреннее кольцо роликового подшипника 22 и шарикоподшипник 23;
- снять статор двигателя 8;
- снять внутренний вентилятор генератора 11;
- снять кожух переключателя полярности 19;
снять переключатель полярности 28;
снять привод переключателя полярности 27;
- снять крышку подшипникового щита 18 и подшипниковый шит 16 со стороны генератора;
- снять траверсу щеткодержателей 15;
- развинтить болты крепления 25 на фланце корпуса и снять часть корпуса 26 со стороны двигателя;
- при помощи строп и тельфера или кран-балки вытянуть ротор из статора 12. При изъятии ротора из статора коллектор 34 обернуть электроизоляционным картоном ГОСТ 2824-86 для предохранения пластин от повреждения и уложить ротор на стеллаж для осмотра и ремонта.
4.4.4.10 Необходимость дальнейших разборочных работ (удаление якорной обмотки, снятие полюсных катушек, снятие коллектора, выпрессовка вала и др.) зависит от технического состояния генератора и определяется при дефектации.
4.1.4.11 Узлы и детали после окончательной разборки необходимо очистить oт старой смазки и грязи по п.п. 4.4.4.7. Обмотки якоря очистить аналогично обмоткам статора.




4.5 Дефектация составных частей генераторов переменного тока

4.5.1 Дефектация станины

4.5.1.1 Перед дефектацией станины произвести очистку статора.
4.5.1.2 Произвести проверку станины (корпуса) визуальным осмотром на наличие следующих дефектов:
- трещин в корпусе;
- износов поверхностей под подшипниковые щиты;
- разработанных резьбовых и проходных отверстий под детали крепления.
4.5.1.3 Сливные пробки и отверстия для слива конденсата очистить от коррозии и грязи бензином Б-70, при необходимости отремонтировать. Техническое состояние данных элементов должно обеспечивать надежный отвод конденсата из корпуса генератора.
4.5.1.4 Для проведения дефектации клеммной коробки необходимо произвести ее разборку. Для этого необходимо:
- снять крышку с клеммной коробки;
- снять корпус коробки (если он съемный);
- отсоединить провода.
4.5.1.5 Произвести дефектацию клеммной коробки визуальным осмотром. При проведении дефектации проверить:
- крышку, корпус на наличие трещин, сколов;
- уплотнительные детали на наличие механических повреждений, вмятин, остаточной деформации;
- контактные соединения на наличие оплавлений, прогаров, нарушенного антикоррозионного покрытия;
- контактные болты на наличие повреждений резьбы;
- цокольную панель и изоляционную прокладку на наличие трещин, прогаров.
При наличии дефектов детали должны быть подвергнуты ремонту или замене.

4.5.2 Дефектация обмоток

4.5.2.1 При проведении дефектации обмоток статора следует проверить:
- отсутствие механических повреждений обмоток визуальным осмотром;
- состояние выводов обмоток визуальным осмотром;
- отсутствие межвитковых замыканий;
- отсутствие замыканий на корпус;
- отсутствие обрыва проводников обмотки;
- величину сопротивления обмоток;
- величину сопротивления изоляции.
4.5.2.2 Проверить выводные провода обмоток и контактные соединения на отсутствие механических повреждений, прогаров, повреждений изоляции. Провода с обрывом, короткие, наращенные, с перетертой, хрупкой, потрескавшейся изоляцией заменить. Наконечники с трещинами или прогарами также заменить. Токоведущие болты, гайки, шайбы, имеющие оплавления, прогары, нарушенное антикоррозийное покрытие, повреждение резьбы необходимо заменить.
4.5.2.3 Произвести контроль соединителей секций статорной обмотки визуальным осмотром, при проведении дефектации проверить:
- отсутствие механических повреждений изоляционных и коммутационных сегментов;
- отсутствие следов подгаров, оплавлений;
- состояние паяных соединений.
4.5.2.4 Измерения электрических величин следует производить амперметром и вольтметром ГОСТ 8711-93.
4.5.2.5 Измерение сопротивления обмоток следует производить в соответствии с требованиями п.п. 7.2 настоящего технологического процесса. Значения сопротивлений обмоток генераторов переменного тока приведены в таблицах
· Приложения
·. Сопротивления катушек не должны отличаться от приведенных, более чем на 10%.
4.5.2.6 Измерение сопротивления изоляции обмоток производить в соответствии с требованиями п.п. 7.3 настоящего технологического процесса. Величина сопротивления изоляции катушек относительно корпуса должна быть не менее 0,5 МОм - для генераторов на напряжение до 100 В и не менее 1 МОм - для генераторов на напряжение свыше 100 В.
4.5.2.7 При обнаружении дефектов устранить их, при невозможности ремонта детали и узлы заменить.
4.5.2.8 Обмотки необходимо заменить в следующих случаях:
- при невозможности устранения механических повреждений;
- при пробое изоляции относительно корпуса или между обмотками;
- при пониженном сопротивлении изоляции относительно корпуса или между обмотками, если и после просушки значение сопротивления осталось менее допустимого в соответствия с требованиями п.п. 4.5.2.6 настоящего технологического процесса;
- при межвитковых замыканиях;
- при обрыве или неправильной величине сопротивления обмоток.

4.5.3 Дефектация сердечника статора.

4.5.3.1 Проверку сердечника необходимо произвести на отсутствие заусенцев, забоин, завальцовок, следов перегрева, выгораний и других дефектов визуальным осмотром.
4.5.3.2 При наличии расслоений или сдвига листов в сердечнике, распушения крайних листов, ослабления запрессовки листов, выжигов более чем в 2-х пазах, размеры которых более 70 мм по длине и 5 мм по высоте паза, а по толщине – более 1,5 мм с одной или двух сторон паза генераторы направляются в ремонт на завод.
Другие дефекты устранять без выпрессовки сердечника.

4.5.4 Дефектация ротора.

4.5.4.1 У вала ротора проверить:
отсутствие трещин на концах вала магнитным дефектоскопом МД-12 ПШ;
на посадочных поверхностях под муфту, подшипники, лабиринтные кольца проверить на отсутствие задиров, забоин, вмятин, выработок;
размеры посадочных поверхностей проверять рычажным микрометром с пределами измерений от 25 до 50 мм и от 50 до 75 мм и ценой деления 0,01 мм. Размеры поверхностей должны удовлетворять значениями, приведенным в табл.
· Приложения
посадочную поверхность конуса вала под муфту проверить специальным калибром конструкции ВЧД-1 по краске, при этом площадь прилегания должна быть не менее 65%;
проверить состояние резьбовых поверхностей резьбовым калибром 8-й степени точности;
у шпоночных канавок проверить их размеры, параллельность боковых сторон, перпендикулярность боковых сторон основанию, отсутствие забоин, вмятин и других дефектов.
4.5.4.2 При выявлении дефектов вал ротора должен быть подвергнут ремонту. При невозможности восстановления поверхности вала до альбомного размера его следует заменить новым.
4.5.4.3 У пакета железа ротора проверить:
отсутствие забоин и вмятин на поверхности пакета железа;
отсутствие отогнутых и отслоившихся листов;
состояние запрессовки пакета.
4.5.4.4 При выявлении дефектов пакет железа ротора должен быть подвергнут ремонту.

4.5.5 Дефектация подшипниковых щитов и крышек подшипников

4.5.5.1 Подшипниковые щиты осмотреть, имеющие трещины в подшипниковом гнезде – заменить новыми.
4.5.5.2 На посадочных поверхностях подшипниковых щитов в корпус под подшипники и лабиринтные кольца проверить отсутствие задиров, забоин, вмятин.
4.5.5.3 У подшипниковых щитов проверить отсутствие дефектов резьбовых и проходных отверстий. Изношенные резьбовые и проходные отверстия ремонтировать.
4.5.5.4 Проверить размеры посадочных поверхностей под подшипники и лабиринтные кольца индикаторным нутромером ГОСТ 868-72 с пределами измерений 50 – 160 мм с ценой деления 0,01 мм.
Проверяемые размеры должны соответствовать приведенным в таблицах . Приложения.

4.5.6 Дефектация подшипников

4.5.6.1 После демонтажа все шариковые и роликовые подшипники при КР-1 подлежат обязательной замене.
4.5.6.2 При ДР произвести следующие действия:
- демонтированные подшипники промыть в ванне с авиационным бензином или с уайт-спиритом. После промывки подшипники протереть (просушить) и осмотреть для определения его дальнейшего использования;
- внешним осмотром проверить состояние подшипников (ролики, шарики, обоймы и сепараторы). Для повторного использования в эксплуатации не допускаются подшипники, имеющие механические повреждения деталей (сколы, трещины, обрывы заклепок, надломы и заусенцы на сепараторах), следы перегрева (цвета побежалости), раковины и шелушения, коррозию на дорожках и телах качения и посадочных поверхностях, следы электроожега, ползуны на телах качения, а также глубинные риски и забоины на дорожках качения и увеличенные радиальные и осевые зазоры;
- проверить щупом радиальный (расстояние, на которое одно из колец смещается относительно другого в радиальном направлении) зазор в роликовом подшипнике. Измерение радиального зазора производится в нижней части подшипника, между нижним роликом и дорожкой качения внутреннего кольца. Подшипник для этого подвешивается на горизонтальном отрезке вала. Для определения зазора последовательно вставляют пластинку щупа разной величины. Накатывание ролика на щуп не допускается. За величину радиального зазора принимается среднее арифметическое значение четырех измерений подшипника с поворотом одного кольца подшипника относительно другого через 90є. Полученная при измерении средняя величина радиального зазора не должна выходить за пределы, указанные в таблице 1. В случае невозможности измерения среднего значения радиального зазора с помощью щупа, подшипник проверяется на стенде по контролю радиального зазора модели БВ-7677;
- шариковый подшипник проверить на осевой зазор (измеряется как осевое перемещение наружного кольца относительно внутреннего). Величина осевого зазора не должна выходить за пределы, указанные в таблице 2. Проверку осевых зазоров в шариковом подшипнике производить на стенде по контролю осевого зазора модели БВ-7678
Годные подшипники допускают к повторной эксплуатации, предварительно смазав трансформаторным маслом.
4.5.6.3 Типы подшипников, применяемых в генераторах пассажирских вагонов, приведены в таблице 4.1 и Приложении.

Таблица 4.1 - Типы подшипников, применяемых в генераторах пассажирских вагонов
Условное обозначение подшипника
ГОСТ
Внутренний диаметр
Радиальный зазор по ГОСТ, мкм

32305КМ*
8328-75
25
25-35

6-176308Л****
8995-75
40
1-11

309***
8338-75
45
6-23

309К***
8338-75
45
6-23

°70-309К***
8338-75
45
18-36

70-32311М*
8338-75
55
55-75

70-32311Л
8328-75
55
55-75

70-311***
8338-75
55
23-43

70-32312М*
8328-75
60
55-75

70-32312М1*
8328-75
60
55-75

32312*
8328-75
60
35-50

70-312***
8338-75
60
23-43

76-312Ш2У***
8338-75
60
23-43

312***
8338-75
60
8-28

30-32312ЛМ*
8328-75
60
65-105

30-32312КМ*
8328-75
60
65-105

176312Л****
8995-75
60
1-15

6-312Л***
8338-75
60
1-15

30-92314М1**
8328-75
70
75-125

30-32315М*
8328-75
75
75-125

30-32315ЛМ*
8328-75
75
75-125

32315КМ*
8328-75
75
75-125

32315ЛМ*
8328-75
75
40-60

32315М*
8328-75
75
40-60

32315КМ*
8328-75
75
40-60

315***
8338-75
75
10-30

315Л***
8338-75
75
10-30

80315А***
8338-75
75
46-71

116315*****
8995-75
75
10-30

315А***
8338-75
75
10-30

6315А******
831-75
7510-30
10-30


* - Подшипники роликовые радиальные с короткими цилиндрическими подшипниками без бортов на внутреннем кольце (NU).
** - Подшипники роликовые радиальные с короткими цилиндрическими подшипниками с однобортовым внутренним кольцом и с плоским упорным кольцом (NUP).
*** - Подшипники шариковые радиальные однорядные.
**** - Подшипники шариковые радиально-упорные однорядные с разъёмным наружным кольцом с четырёхточечным контактом.
***** - Подшипники шариковые радиально-упорные однорядные разъёмные со съёмным внутренним кольцом, углом контакта
· = 36°

4.6 Дефектация составных частей мотор-генератора DUGG 28 В

4.6.1 Дефектация станины, подшипниковых щитов и подшипниковых крышек

4.6.1.1 При дефектации станины мотор-генератора типа DUGG 28 В следует проводить проверку каждой составной части станины в отдельности (корпуса генератора и корпуса двигателя в соответствии с рисунком 4.8).
5.8.1.2 Произвести проверку деталей внешним осмотром и замером размеров посадочных поверхностей согласно п.п 4.5.1, 4.5.5 настоящего технологического процесса
5.8.1.3 Значения проверяемых размеров посадочных поверхностей деталей мотор-генератора DUGG 28 В приведены в таблице_____ приложения.
4.6.2 Дефектация сердечника полюсов

4.6.2.1 Визуальным контролем проверить:
прочность крепления листов сердечника;
отсутствие механических повреждений, заусенцев;
углы в местах посадки катушек, они должны быть ровными с радиусами закруглений, соответствующими чертежам завода изготовителя;
исправность резьбы в железе сердечника.
4.6.2.2 При наличии расслоения листов, трещин, ослабления и изломов в боковинах, сердечник полюса заменить.

4.6.3 Дефектация полюсных катушек

4.6.3.1 Произвести проверку полюсных катушек визуальным осмотром на наличие:
повреждений изоляции;
повреждений выводных проводов.
4.6.3.2. При дефектации полюсных катушек необходимо проверить:
отсутствие обрыва обмотки;
величину сопротивления изоляции;
отсутствие межвиткового замыкания и замыкания на корпус;
величину сопротивления катушек.
4.6.3.3 Выводные провода и их наконечники проверить на отсутствие подгаров и повреждений изоляции. Провода короткие, наращенные, с перетёртой, хрупкой или потрескавшейся изоляцией заменить. Наконечники с трещинами или обгорелые заменить. При наличии обрыва выводных жил в местах крепления с наконечником, наконечники перепаять.
4.6.3.4 Измерение сопротивления изоляции обмоток следует производить в соответствии с требованиями п.п.7.3. Величина сопротивления изоляции катушек относительно корпуса мотор-генератора DUGG 28 В должна быть не менее 1 МОм.
4.6.3.5 Измерение сопротивления обмоток следует производить в соответствии с требованиями п. 7.2.
Величина сопротивления катушек не должна отличаться от данных приведённых в таблице_____ приложения, более чем на 10%.
4.6.3.6 Неисправные полюсные катушки снять.
4.6.3.7 Обмотки заменить в следующих случаях:
при невозможности устранения механических повреждений;
при несоответствующих сопротивлениях изоляции и обмоток, если после просушки значение сопротивления осталось менее приведённого в п. 4.6.3.4;
при межвитковых замыканиях;
при замыкании на корпус;


4.6.4 Дефектация вала якоря

4.6.4.1 При дефектации вала якоря произвести проверку состояния поверхности вала и размеров посадочных поверхностей.
4.6.4.2 Размеры и допуски посадочных поверхностей должны соответствовать величинам, приведённым в таблице____ Приложения_____.
4.6.4.3 Проведение дефектации вала якоря необходимо выполнять в соответствии с п.п. 4.5.4 (вал ротора) настоящего технологического процесса.

4.6.5. Дефектация сердечника якоря

4.6.5.1 Дефектация сердечника якоря должна производиться в соответствии с п.п. 4.5.3 настоящего технологического процесса.
4.6.5.2 Размеры проверяемых поверхностей приведены в таблице ____ Приложения___

4.6.6 Дефектация коллектора

4.6.6.1 Перед дефектацией коллектор очистить от пыли путём обдува сжатым воздухом в обдувочной камере, от грязи и смазки - протиркой салфеткой, смоченной в бензине, а затем протереть сухой безворсовой салфеткой.
4.6.6.2 Произвести визуальный контроль коллектора, проверить:
- состояние рабочей поверхности коллектора, петушков, отсутствие подгаров, окисления, эрозии. Коллектор должен иметь глянцевую поверхность, в случае загрязнения - очистить сухой безворсовой салфеткой. Запрещается очистка маслосодержащими материалами или парафином;
Отсутствие царапин и выработок на поверхности;
Исправность резьбы и рабочих поверхностей нажимных и затяжных гаек.
4.6.6.3 Проверить плотность затяжки коллекторных пластин путём остукивания, при этом пластины и гайка на стяжке не должны вибрировать.












РЕМОНТ ГЕНЕРАТОРОВ

5.1 Ремонт подшипниковых щитов и крышек подшипников

5.1.1 После выявления дефектов в подшипниковых щитах и крышках подшипников необходимо произвести их ремонт.
5.1.2 Трещины щита, не распространяющиеся от гнезда подшипника до посадочной поверхности в корпус, и трещины в крышке подшипника, не захватывающие область лабиринтного уплотнения, разрешается заваривать.
5.1.3 Изношенные и не соответствующие нормам конструкторской документации посадочные поверхности щитов под посадку в корпус, гнезда для подшипников, траверс щеткодержателей, резьбовые и проходные отверстия щитов и крышек восстановить с последующей обработкой по чертежу.
5.1.4 Изношенные посадочные поверхности под подшипник при износе до 1,0 мм для восстановления отправлять в ремонтно-механический цех. При износе свыше 1,0 мм – постановкой втулок. Втулки в подшипниковое гнездо должны запрессовываться на посадке с предварительным подогревом подшипникового гнезда. Толщина стенок втулки должна быть не менее 2 мм.

5.2 Ремонт корпуса

5.2.1. При ремонте корпуса электрической машины разрешается заваривать:
трещину не более чем в одной опоре (лапе) крепления электрической машины;
трещины длиной не более 200 мм ;
трещины по сварным швам;
разработанные резьбовые и проходные отверстия под детали крепления.
5.2.2 Разрешается наплавлять изношенные поверхности в любой части корпуса генератора.
Разработанные отверстия в местах крепления к вагону или под валики подвески генератора рассверлить до ремонтного размера, согласно приложения. При невозможности сверления, отверстия наплавить и рассверлить до чертежного размера.
Негодные резьбовые и проходные отверстия для крепления щитов перенарезать или рассверлить до ремонтного размера.
После проведения ремонта внутренние поверхности корпуса, кроме мест под сердечник, окрасить изоляционным лаком или эмалью ГФ-92ХС ГОСТ 9151-75.

Ремонт клеммной коробки

5.3.1 Токоведущие болты, гайки, шайбы, имеющие оплавления, прогары, нарушенное антикоррозийное покрытие, повреждение резьбы необходимо заменить.
5.3.2 Следы подгаров на панели выводов следует устранить зачисткой наждачной бумагой.
5.3.3 Следы подгаров на токоведущих болтах, гайках, шайбах устранить путем протирки безворсовой салфеткой, смоченной бензином Б-70.

Ремонт сердечника статора

Заусенцы, забоины, завальцовку и другие повреждения железа сердечника, не влияющие на целостность обмотки, исправить опиловкой и зачисткой. Ослабление запрессовки пакета железа статора не допускается.
Местный поверхностный нагрев сердечника удалить шлифовальным кругом или напильником. Заусенцы, острые кромки и перемычки, образовавшиеся между отдельными листами пакета стали, снять тонким шабером.
Поврежденный участок после устранения дефекта следует покрыть жидко разведенным лаком БТ-99 ГОСТ 8017-74.


5.5 Ремонт обмоток статора

5.5.1 При обнаружении в результате дефектации пониженного сопротивления изоляции обмоток, необходимо произвести сушку обмоток при температуре, зависящей от класса нагревостойкости изоляции катушек, но не ниже 110 °С. Классификация изоляции по нагревостойкости приведена в таблицах 5.1, 5.2 . Сушку обмоток следует производить до установившегося значения сопротивления. Если после просушки величина сопротивления не достигает требуемого значения, обмотку следует перемотать с заменой изоляции катушек. Разрешается производить частичную перемотку.

Классификация вагонных генераторов по нагревостойкости изоляции


DCG-4435
ЭГВ-08-У1
ГСВ-8
2ГВ-003
2ГВ-008
DUGG-28 В

Обмотки возбуждения:

1. Шунтовая и противошунтовая

А
А
А
А

2. Сериесная

В
В
В
В

3. Специальная (дополнительная)

-
А
А
В

Силовые обмотки

1. Основная

В
В
В
В

2. Дополнительная (соосного двигателя)

В
В
В
В

Таблица 3

Рекомендуемые марки пропиточных лаков

Класс нагрево-стойкости изол.
Марка пропиточного лака
Класс нагре-востой-кости лака
Режим пропитки
Режим сушки




Темпе-ратура пропит-ки
Время пропит-ки (мин)
Способ пропит-ки
Темпе-ратура сушки (град.С)
Время сушки (ч)
Способ сушки

1
2
3
4
5
6
7
8
9

А
Бт-980
А
40-50
15-20
Горячее погружение
110-125
8-18
Конвективный


БТ-987
А
20-30
10-20

110-125
6-15



БТ-99
А
13-20
15-20
Холод-ное по-груже-ние
18-20
3

На воздухе







105-110
0,5
Конвек-тивный


321-Т
А
18-20
15-20

120-130
5-15



ПФЛ-8В
А
18-20
15-20

120-130
5-15


В
Бт-980
А
40-50
15-20
Горячее погружение
120-130
6-15
Конвективный


Бт-99
А
18-20
15-20
Холод-ное по-груже-ние
18-20

105-110
3

0,5
На воздухе
Конвек-тивный


321-Т
А
18-20
15-20
-«-
120-130
5-15
На воздухе


ПФЛ-8В
А
18-20
15-20
-«-
130-140
5-15
-«-

В, F
МЛ-92
В
40-50
15-20
Горячее погру-жение

110-130
8-15
На воздухе


ФЛ-98
В
60-70
15-20

130-140
5-6
-«-


МГМ-8
В
40-50
15-20

125-150
8=20
-«-


5.5.2 Перед укладкой обмоток пазы статора обдуть от пыли, очистить от остатков старой изоляции и покрыть лаком БТ-99 ГОСТ 8017-74. Укладку катушек производить в соответствии с чертежами завода-изготовителя.
После укладки и осадки обмотки проверить на отсутствие межвиткового замыкания и замыкания на корпус. Крепление обмотки в пазах статора производить пайкой или сваркой угольным электродом. Применение холодной скрутки запрещается. Места соединения изолировать.
Перемотанные или отремонтированные статоры необходимо просушить, затем пропитать лаком и снова просушить.
Сушку следует производить в сушильной камере в течение времени от 2 до 4 часов с соблюдением температурного режима. Рекомендуемая температура сушки определяется в соответствии с табл. 5.1, 5.2.
По окончании сушки, статор охладить на воздухе до температуры (65 ± 5) °С, после чего статор поместить в ванну, где произвести пропитку лаком. После пропитки статора необходимо дать стечь излишкам лака. После чего поместить статор в сушильную камеру, где произвести окончательную сушку обмоток статора.
После сушки проверить величину сопротивления изоляции мегаомметром, величины которых должны соответственно равны – не менее 5 МОм для генераторов напряжением до 100 В и не менее 10 МОм для генераторов напряжением свыше 100 В.
Проверить электрическую прочность изоляции обмоток в соответствии с требованиями п.п. 7.4, 7.5 настоящего технологического процесса.

5.6 Ремонт ротора генератора

5.6.1 Вал с трещинами проточить. Если после проточки на величину 3-4 мм на диаметр трещина остается, а так же при износе посадочных поверхностей на такую же величину, вал выпрессовать и заменить новым.
5.6.2 Зашлифовать задиры, забоины на посадочных поверхностях под муфту и подшипники, если глубина повреждений не превышает 0,5 мм, а площадь повреждений не превышает:
- для посадочной поверхности под муфту 3,2 см2
- для посадочной поверхности под роликоподшипник 3,3 см2
- для посадочной поверхности под два подшипника 4,7 см2
5.6.3 При больших повреждениях производить восстановление посадочных поверхностей. Для чего вал транспортировать в ремонтно-механический цех.
5.6.4 Зашлифовку производить шлифовальной бумагой тип 1 зернистостью 6 ГОСТ 6456-75, смоченной маслом. После шлифовки высота микро-неровностей должна быть не более 1,25, а размеры восстановленных поверхностей должны соответствовать значениям, приведенных в таблицах .приложения.
5.6.5 Разработанные шпоночные канавки фрезеровать до ремонтного размера. При разработке канавок с ремонтными размерами, канавки заварить электродуговой сваркой, после чего всю поверхность обработать по чертежу. Новую шпоночную канавку фрезеровать со сдвигом до 90( или 180
· по отношению к старой канавке. При этом длина и глубина канавок должны соответствовать чертежу.
5.6.6 При увеличении ширины шпоночной канавки до ремонтного размера изготовить ступенчатую шпонку. Ступенчатую шпонку и новые шпонки взамен вышедших из строя изготавливать из стали марки 45 или 50 ГОСТ 1050-74.
5.6.7 Изношенную резьбу следует перенарезать на следующий стандартный размер по отношению к размеру, указанному в чертеже завода-изготовителя. При невозможности перехода на размер больший, поверхность наплавить с последующей проточкой или рассверловкой и нарезать резьбу в соответствии с чертежом завода-изготовителя.

5.7 Ремонт подшипников.

После демонтажа все шариковые и роликовые подшипники при КР-1 подлежат обязательной замене.
5.7.1 При ДР произвести следующие действия:
- демонтированные подшипники промыть в ванне с авиационным бензином или с уайт-спиритом;
внешним осмотром проверить подшипники на отсутствие трещин (на шариках, роликах и кольцах), цветов побежалости, следов от катания, сколов, выбоин, вмятин на беговых дорожках, шариках и роликах, следов коррозии, и др. механических повреждений
- проверить на радиальные и осевые биения внутренних и внешних колец подшипников в сборе с применением приборов моделей БВ-7677, БВ-7678, согласно инструкцией по эксплуатации, приведенной в приложении
Годные подшипники допускают к повторной эксплуатации, предварительно смазав трансформаторным маслом.
Замену импортных подшипников на отечественные производить в соответствии с приложением..
Съем и постановку подшипников производить без их повреждения и повреждения сопрягаемых деталей при помощи приспособлений, разработанных КБ ВЧД-1.
Постановку подшипников на вал с натягом производить с предварительным подогревом до 80-90
·С.













5.8 Ремонт отдельных узлов и деталей

5.8.1 Ремонт элементов крепления генератора и предохранительных устройств
5.8.1.1 После демонтажа генератора следует очистить, промыть керосином и произвести визуальный контроль мест установки блоков подвески генератора на концевой балке тележки. В случае обнаружения трещин в указанных местах их следует заварить, в случае разработки отверстий – поверхность отверстия ремонтировать наплавкой с последующей обработкой по соответствующим чертежам.
5.8.1.2 Сварку и наплавку необходимо производить в соответствии с Инструкцией по сварке и наплавке узлов и деталей при ремонте пассажирских вагонов ЦЛ-201-03.
5.8.1.3 Амортизаторы подвески генератора (рис. 8.1, 8.2), кроме болтов крепления генератора, при всех видах капитального ремонта необходимо заменить новыми.
5.8.1.4 Болты крепления генератора и другие крепежные детали очистить от грязи и ржавчины. Состояние резьбовых состояний проверить калибром не ниже 8-й степени точности ГОСТ 17763-72. Отсутствие трещин и отколов на поверхности болтов проверять магнитным дефектоскопом МД-12 ПШ, результаты дефектации занести в журнал.
Болты и гайки, имеющие трещины, отколы или изношенную или помятую резьбу, заменить новыми.
Болты должны быть изготовлены из стали марки 40Х ГОСТ 4543-71. На торце болта должно быть клеймо «40Х» высотой 0,5 мм.
Не допускается повторное использование шплинтов.
5.8.1.5 Предохранительные скобы генераторов очистить, осмотреть – с трещинами или разорванные следует заменить новыми или исправными.
5.8.1.6 Натяжное приспособление генератора разобрать, очистить от грязи. В соответствии с требованиями документа Л2.0003/12-4694 РВ «Редукторно-карданные приводы вагонных генераторов пассажирских ЦМВ. Руководство по ремонту». Поврежденные натяжные и рычажные пружины, винты и гайки заменить новыми.
Проверить ход и усилия, развиваемые натяжной пружиной, в соответствии с чертежом завода-изготовителя. Пониженная величина рабочего усилия не допускается.

5.8.2 Ремонт шкивов и муфт
5.8.2.1 Шкивы и муфты с вала снять, очистить. Проверку деталей и их ремонт следует производить в соответствии с документом Л2.0003/12-4694 РВ «Редукторно-карданные приводы вагонных генераторов пассажирских ЦМВ. Руководство по ремонту».

5.8.3 Ремонт кожуха вентилятора
5.8.3.1 Кожуха вентиляторов снять, очистить от грязи, визуально осмотреть. При наличии деформаций, выправить. При наличии трещин и разрывов в кожухе, разрешается их заварить в соответствии с инструкцией по сварке и наплавке ЦЛ-201-03.

5.8.4 Ремонт штепсельных разъемов
5.8.4.1 Штепсельные разъемы разобрать и осмотреть. Провода, имеющие повреждения до 10% жил пропаять. Концы проводов должны иметь поливинилхлоридные трубки по ГОСТ 19034-82 или другие оконцеватели на длине от 20 до 30 мм. Отсутствующие элементы пополнить.



6 СБОРКА ГЕНЕРАТОРОВ

6.1 По окончании проведения ремонта узлов и деталей генератора произвести его сборку в последовательности обратной разборки.
6.2 Перед сборкой ротор (якорь) и статор очистить обдувом сухим сжатым воздухом давлением не более 2
·105 Па.
6.3 Все посадочные поверхности статора, ротора, подшипниковых щитов тщательно протереть салфетками, смоченными бензином или уайт-спиритом ГОСТ 3134-78.
6.4 Все токоведущие болты, винты, гайки, шайбы, перемычки у генераторов, поступивших в сборку, должны быть очищены и иметь антикоррозионное покрытие.
6.5 В генераторах типа ЭГВ.01, 2ГВ-003, 2ГВ-008 перед установкой подшипниковых щитов необходимо установить на них обмотки возбуждения, закрепить их упорными шайбами, проверить наличие уплотнительных колец.
6.6 Выводы обмоток подсоединить к зажимам клеммной коробки в соответствии с электрическими схемами генераторов, приведенными в Приложении ,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,.
6.7 Заполнить подшипниковые камеры (полости подшипниковых узлов) на 1/2 - 2/3 объема смазкой типа БУКСОЛ ТУ 0254-107-01124328-2001
6.8 По окончании сборки проверить:
- плотность прилегания подшипникового щита к корпусу;
- прочность крепления деталей крепежными изделиями;
- маркировку выводов;
- свободное вращение ротора (якоря), без заеданий.
6.9 Величина зазора между подшипниковым щитом и корпусом не должна превышать 0,2 мм.

















7 ИСПЫТАНИЯ ГЕНЕРАТОРОВ ПОСЛЕ РЕМОНТА

7.1 Общие положения

7.1.1  Перед проведением испытаний произвести:
- проверку внешним осмотром качества сборки, маркировки, комплектности и защитных покрытий;
- измерение сопротивление обмоток;
- измерение сопротивления изоляции обмоток;
7.1.2 Испытания производить на стенде АСИГ-3М согласно инструкции, приведенной в приложении.
7.1.3 Все стендовые испытания отремонтированный генератор должен выдержать без повреждений.
7.1.4 При испытаниях величина отклонений измеряемых величин не должна превышать ± 8 % от номинальных значений.

7.2 Измерение сопротивления обмоток

7.2.1 Измерение сопротивления обмоток следует производить с помощью моста постоянного тока МО-62 ГОСТ 7165.
7.2.2 Измерение сопротивлений обмоток следует производить непосредственно на выводах этих обмоток, а для замкнутых обмоток, не имеющих начала и конца, - между точками, доступными для присоединения измерительного моста.
7.2.3 Измеренные значения сопротивлений статорных обмоток генераторов не должны отличаться более чем на 10 % от приведенных в таблицах приложения.
7.2.4 Измерения сопротивления производить при температуре 20 °С. В случае проведения измерений при температуре, отличающейся от указанной более чем на 5 % величину сопротивления привести к температуре 20 °С по формуле:
13 EMBED Equation.3 1415
где R20 - сопротивление обмотки при 20 °С, Ом;
Rt - сопротивление обмотки при фактической температуре, Ом;
а - температурный коэффициент сопротивления, 1/°С, для меди а = 0,0039
·С-1;
t - фактическая температура при измерении, °С.

7.3 Измерение сопротивления изоляции обмоток

7.3.1 Измерение сопротивления изоляции обмоток мотор-генератора DUGG 28 следует производить мегаомметром на 1000 В, остальных генераторов - мегаомметром на 500 В.
7.3.2 Измерение сопротивления изоляции производить поочередно для каждой электрически независимой цепи, все прочие цепи должны быть соединены при этом с корпусом генератора.
Измерение сопротивления изоляции обмоток трехфазного тока, наглухо сопряженных в звезду или треугольник, производится для всей обмотки относительно корпуса.
Защитные конденсаторы, соединенные с обмотками, во время измерения необходимо отсоединить от корпуса или от обмоток.
7.3.3  Наименьшая величина сопротивления должна быть не ниже: 10 МОм для машин на 110В, 5 МОм для машин на 65 В.
7.3.4 По окончании измерения сопротивления изоляции каждой цепи следует разрядить ее электрическим соединением с заземленным корпусом генератора.

7.4 Испытания электрической прочности изоляции обмоток относительно корпуса генератора и между обмотками

7.4.1 Испытания следует проводить в высоковольтной камере на участке по ремонту в/в оборудования.
7.4.2 Испытания электрической прочности изоляции относительно корпуса и между обмотками следует проводить приложением испытательного напряжения переменного тока величиной 1500 В частотой 50 Гц в течение 1 минуты.
7.4.3 При проведении испытаний необходимо:
- подключить пробойную установку;
- плавно поднять напряжение с нулевого значения до испытательного, время повышения испытательного напряжения от 0 до максимального значения должно быть от 15 до 20 с.
- выдержать испытательное напряжение в течение 1 мин;
- плавно снизить напряжение до нуля.
7.4.4 Испытанию подвергать поочередно каждую цепь, имеющую выводы начала и конца, при этом остальные цепи подключать к заземленному корпусу. При испытании обмотки якоря, соединенной с коллектором, один вывод источника испытательного напряжения подключать к любой доступной точке испытуемой обмотки, а другой к корпусу.
7.4.5 Результаты испытаний изоляции обмоток следует считать удовлетворительными при отсутствии пробоя изоляции или перекрытия ее скользящими разрядами.











Таблица 7.1 - Нормы испытательных напряжений для проверки электрической прочности изоляции генераторов
Тип генератора
Время испы-таний, мин
Величина испытательного напряжения, В
Мощность испытатель-ного
устройства, кВт

Ток отбраковки



Нового или отремонтированного с перемоткой или заменой
Бывшего в эксплуатации и отремонтированного без перемотки или замены



DCG 4435/24/2а3
ЭГВ.08.У1
ЭГВ-32
2ГВ.13.У1
1
1500±60
1000-2Uн
2
Прямой пробой

ЭГВ.01.У1
2ГВ.003
2ГВ.008
ГСВ-8Е
1
1500±60
750-2Uн
2
Прямой пробой

DUGG28
1
2000
1000-2Uн
2
Прямой пробой


7.5 Испытания электрической прочности межвитковой изоляции обмоток

7.5.1 Электрическую прочность межвитковой изоляции обмоток следует проверять в режиме холостого хода приложением повышенного напряжения в течение 5 мин.
7.5.2 Значение испытательного напряжения (подводимого или генерируемого) должно быть выше номинального на 50 %. Величины испытательных напряжений для генераторов на 50 В составляет 72 В, для машин на 110 В – 182 В.
7.5.3 Изоляция обмотки между смежными ее витками должна выдержать испытание без повреждений.










Таблица 5.2-Величина испытательных напряжений при проверки прочности межвитковой изоляции
Тип генератора
Величина испытательного напряжения, В


Основная обмотка
Дополнительная обмотка

DCG 4435/24/2а3
ЭГВ.08.У1
ЭГВ-32
2ГВ.13.У1
2ГВ.01.У1
2ГВ.003
2ГВ.008
ГСВ-8Е
DUGG28
182±1
182±1
182±1
182±1
72±1
72±1
72±1
72±1
173±1
-
-
-
-
45±1
45±1
45±1
45±1
-




























8 МОНТАЖ И ИСПЫТАНИЯ ЭЛЕКТРИЧЕСКИХ МАШИН НА ВАГОНЕ

8.1 Генераторы крепить к вагону болтами из стали марки 40Х ГОСТ 4543-71 с помощью амортизаторов, приведенных на рисунках 8.1 – 8.4. При установке амортизаторов проверить размер А, указанный на рисунках 8.1-8.4. Размер А не должен быть менее минимальной величины.
При монтаже генераторов 10 кВт на опытной жесткой подвеске НПЦ «Экспресс» все уголки, болты и гайки, промаркированные при демонтаже устанавливать строго на первоначальные места в соответствии с документами «Техническое описание и инструкция по эксплуатации узла подвески подвагонного генератора» Э-08.00.000 ТО, 81.30.600 ТО;
8.2 Провода, подходящие к выводам в коробках выводов, должны иметь типовые наконечники, быть надежно закреплены и иметь маркировку.
Крепление проводов к выводам должно быть типовым, все элементы крепления (гайки, шайбы и др.)должны быть установлены в полном комплекте.
8.3 В коробках выводов должны быть установлены все предусмотренные прокладки и сальники.
8.4 Подключение генератора необходимо производить в соответствии с электрическими схемами вагона и генератора.
8.5 Окончательные испытания генератора на вагоне проводят на станции диагностирования пассажирских вагонов (СДПВ) в комплексе с работой системой электроснабжения.
8.6 В случае неудовлетворительных результатов испытаний генератор подлежит повторному ремонту.



















13 SHAPE \* MERGEFORMAT 1415




1 – лапа генератора
2 – резиновый элемент Ш 100 мм
3 – подвесная рама генератора
4 – резиновый элемент Ш 70 мм



1 – болт
2 – шайба 24х2,02
3 – тарель
4 – втулка
5 – обойма
6 – балка концевая
7 – амортизатор
8 – лапа генератора
9 – шайба
10 – гайка
11 - шплинт
1 – тарель
2 – тарель (приварена к балке)
3 – балка концевая
4 – лапа генератора
5 – гайка с буртом специальная


Рисунок 13 – Амортизатор вагонного генератора 2ГВ.003

Рисунок 14 – Амортизатор подвески вагонных генераторов малой мощности безвтулочный (модернизированный)










9 ТЕХНИКА БЕЗОПАСНОСТИ ПРИ РЕМОНТЕ ГЕНЕРАТОРОВ

9.1 Испытание и ремонт генераторов производится в соответствии с утвержденными Госэнергонадзором «Правилами технической эксплуатации электроустановок потребителей» и «Правилами техники безопасности при эксплуатации электроустановок потребителей.
9.2 Работники производственного участка, занятые при ремонте генераторов, должны соблюдать требования Инструкции по охране труда для слесарей-электриков по ремонту низковольтного электрооборудования.

9.3 Требования безопасности перед началом работы.

Привести в порядок спецодежду и обувь, застегнуть обшлага, заправить одежду так, чтобы не было развивающихся концов, надеть головной убор.
В зоне работы крана одевать каску.
Проверить исправность инструментов.
Рукоятки плоскогубцев, бокорезов должны иметь защитную изоляцию.
Рабочая часть отвертки должна быть правильно заточена, ручка прочно посажена и изолирована.
Гаечные ключи должны быть исправны и соответствовать размеру гаек.
Торцевые ключи должны иметь несработанную насечку.
Молоток, зубила, бородок не должны иметь трещин, наклепа, выбоин.
Проверить исправность переносного электроинструмента.
Должна быть хорошая изоляция провода.
Проверить заземление оборудования.
Перед работой с грузозахватными механизмами проверить состояние троса, крюка, кнопочной станции, грузозахватные приспособления.
Проверить в работе без груза механизм перемещения, подъема.
Работать грузозахватными механизмами только в каске.

9.4 Требование безопасности во время работы.

Слесарь-электрик обязан выполнять только ту работу, которая поручена мастером.
Запрещается производить притирку щеток, электрических машин и чистку их коллекторов без использования специальных приспособлений.
Испытание электрооборудования на электрическую прочность /пробой/ изоляции должно производиться в специально оборудованном помещении /высоковольтной камере/. В соответствии с правилами техники безопасности эти испытания могут производится бригадой в составе не менее 2-х человек. Наблюдение за работой в процессе испытания электрической прочности изоляции оборудования производится по приборам, размещенным с наружи на панели ограждения установки и через окно в двери испытательной камеры.
Перед испытанием для установки испытуемого аппарата в камеру заходить в проведенных диэлектрических перчатках, калошах. В камере должен находиться резиновый коврик. Входить в высоковольтную камеру во время испытаний запрещается.
Снятие с вагона и постановка на место подвагонных генераторов, мотор-вентиляторов и др. тяжелого оборудования должны производится при помощи электрокаров, автопогрузчиков.
Стенды для ремонта и испытания электрооборудования должны содержаться в соответствии с требованиями. Правил технической эксплуатации электроустановок потребителей.

9.5 Требования безопасности по окончании работы

Закончив работу, слесарь-электрик обязан:
- доложить об этом своему непосредственному руководителю, мастеру, старшему мастеру;
- убрать инструмент и приспособления;
- навести порядок на рабочем месте;
- привести в порядок спецодежду и обувь, вымыть руки и лицо;
- поставить в известность руководителя работ о наличии в цехе нарушений техники безопасности.
- возвращаясь домой соблюдать правила дорожного движения.

9.6 Требование безопасности в аварийных ситуациях.

В случае возникновения пожара немедленно сообщить мастеру вызвать по телефону пожарную команду и приступить к тушению огня местными средствами пожаротушения.
При возникновении аварийной ситуации немедленно принять меры к ограждению опасного места и сообщить мастеру.
В случае наличия пострадавших лиц принять меры по оказанию до врачебной помощи и вызвать скорую помощь, а также доложить мастеру.
При оказании помощи пострадавшим пользоваться медикаментами только из аптечки.














ГОСТ 3.1105-84 Форма 5а САПР



13 PAGE \* LOWER 142915




ТИ




ГОСТ 3.1105-84 Форма 5 САПР



13 NUMPAGES \* LOWER 143915
13 PAGE \* LOWER 14115
ВЧД-1










ТИ
Н.контроль



Утв. .
Проверил .
Разраб.



1 – болт М12
2 – верхняя стопорная планка
3 – сердечник
4 – резиновый кольцевой вкладыш
5 – корпус
6 – нижняя стопорная планка
7 – шайба
8 – болт М16
9 – дистанционная крышка
10 – амортизационная прокладка

Минимальная величина размера А – для всех типов генераторов
Максимальная величина размера А (высота нового амортизатора без нагрузки) равна 50,5±0,5 мм





Root Entry

Приложенные файлы

  • doc 409770
    Размер файла: 807 kB Загрузок: 2

Добавить комментарий