вопросы к экзамену механизация


Понятие процесса сельскохозяйственного производства. Рабочие и естественные процессы, примеры.
Процесс сельскохозяйственного производства — это последовательность операций, в результате которых создается сельхоз продукция.
Производство сельскохозяйственной продукции складывается из рабочих и естественных процессов.
Рабочие процессы характеризуются тем, что на производимый продукт воздействует труд человека.
К рабочим процессам в животноводстве относятся поение животных, подвоз, приготовление и раздача кормов, доение коров, стрижка овец, очистка помещений и др.
Естественные процессы представляют собой те физические, химические и биологические изменения, которые протекают в течение периода производства продуктов без затрат труда.
В животноводстве естественным процессом является усвоение кормов организмом животных, рост животных, образование молока и др.
В сельском хозяйстве, как в полеводстве, так и в животноводстве, процессы производства разных продуктов имеют различную продолжительность.
Рабочие процессы в сельском хозяйстве не выполняются один за другим непрерывно, а разрываются по времени естественными процессами. В полеводстве такие разрывы больше, в животноводстве — меньше. В животноводстве в распорядок дня включается период отдыха животных, вызванный их физиологическими особенностями. В этот период человек не оказывает непосредственного воздействия на животных.
Понятие технологии, примеры.
Технология (от др. – греч. τέχνη — искусство, мастерство, умение; λόγος — «слово», «мысль», «смысл», «понятие») — совокупность методов и инструментов для достижения желаемого результата; в широком смысле — применение научного знания для решения практических задач.
Информационные технологии и точное земледелие
Одним из важнейших направлений совершенствования производства в растениеводстве является оптимизация текущих затрат, то есть снижение себестоимости продукции. И здесь первоочередное значение приобретают высокоэффективные ресурсосберегающие технологии. Они не только отчасти снижают экологическую нагрузку на окружающую среду в масштабах всей страны, но и очень выгодны с финансовой точки зрения для самих сельхозпредприятий. Чем меньше топлива, электричества, удобрений, семян, человеко-часов и других ресурсов расходуется на производство единицы продукции, тем ниже ее себестоимость и тем выше прибыль от ее реализации.
Преимущества использования данного подхода становится вполне очевидными даже при беглом ознакомлении с ними. Если в прежние времена все технологические операции делались «на глаз», то сейчас каждое действие рассчитано с математической точностью, чтобы не потратить ни одного лишнего литра топлива, ни одного лишнего килограмма семян или удобрений.
«Зеленые» технологии и экологичное сельское хозяйство
Экологически чистое продовольствие — то, которое было выращено с минимальным использованием удобрений, химикатов и ГМО, или вообще без них.
При этом важно отметить, что точное земледелие и экологические технологии в растениеводстве вовсе не являются альтернативами друг другу, а наоборот дополняют и могут использоваться на равных в рамках одного производственного цикла.
Уровень с\х производства в России и в других странах.
Производство в сельском хозяйстве стран ЕАЭС выросло в 2016 году на 3,2% отмечается, что это лишь один из многих обнадеживающих сигналов, которые говорят о стабилизации экономической ситуации и вероятном переходе к росту экономик государств-членов Евразийского экономического союза (ЕАЭС).
Вместе с тем 2016  год был непростым. Однако совокупный ВВП стран ЕАЭС в 2016 году сократился лишь на 0,3%, тогда как в 2015 году было падение на 2,5%. При этом уменьшение ВВП отмечено только у двух стран Союза - Беларуси и РФ. Все остальные государства показали экономический рост. Например, промышленное производство в Армении выросло на 6,9%. 
Оценивая отдельные отрасли и сегменты экономики, Татьяна Валовая обратила особое внимание на увеличение производства в сельском хозяйстве на 3,2% по сравнению с предыдущим 2015 годом.
«Это дает нам основание рассчитывать на позитивную траекторию в следующем году», – подчеркнула представитель ЕЭК. Промышленность зафиксировалась на уровне прошлого года, показав рост в 0,2%. Однако это хороший результат на фоне падения в 2015 году.
В 2016 году приостановилось сокращение взаимной торговли между странами Союза (в 2015 году уменьшение объемов достигло 30,4%, в 2016 году – лишь 10,8%). При этом доля торговых операций со странами ЕАЭС в общем внешнеторговом обороте выросла с 13,4% до 14,1%. При этом отдельные страны значительно нарастили объемы торговли. В частности, Армения увеличила поставки в Беларусь – в 2,3 раза, в Кыргызстан – в 3,4 раза.
Кроме того, благодаря принятию странами Союза мер по поддержке макроэкономической стабильности стабилизировалась инфляция. 
Усилия Евразийской экономической комиссии и правительств стран ЕАЭС по формированию единого рынка, снятию барьеров и ограничений, формированию эффективного законодательства повышают международную конкурентоспособность наших государств. Согласно данным рейтинга «Doing Business 2017», Казахстан занимает 35-е место, Беларусь – 37-е, Армения – 38-е, Россия – 40-е место (всего в рейтинге представлены 190 стран). Кыргызстан пока находится на 75-м месте, но его позиции тоже улучшаются. 
«Государства ЕАЭС в рамках существующей в Союзе конкуренции юрисдикций начинают совершенствовать свое национальное законодательство, чтобы быть более конкурентоспособными на нашем общем экономическом пространстве. Это приводит к тому, что и на международной арене мы улучшаем свои позиции. Речь идет о качественном признании результатов нашей экономической интеграции», - подытожила Т. Валовая.
Уровень механизации производства молока, мяса и яиц.
Уровень механизации на комплексах по производству молока составил 99%, говядины 97, свинины 93%. По сравнению с животноводческими фермами колхозов, совхозов и межхозяственных предприятий однимрабочим комплекса обслуживалось в 2,1 раза больше голов крупного рогатого скота, свиней — в 1,6 раза; затраты труда на производство 1 ц молока ниже колхозных и совхозных в 1,5 раза на 1 ц веса крупного рогатого скота — в 3,8, свиней – в 3,4 раза. Доение коров и подача воды на колхозных и совхозных животноводческих  фермах механизированы на 92 – 94%, раздача кормов на фермах крупного рогатого скота — на 58л, на птицеводческих — на 88 %, очистка помещений от навоза — на 83-89%.Комплексная механизация шире внедрена на птицеводческих фермах  (83% общего количества), менее – на свиноводческих (68%) и фермах крупного рогатого скота (58%).
Затраты труда на производство молока, мяса и 100 штук яиц.
Производительность труда – это способность конкретного труда производить в единицу времени единицу продукции.
Показатели производительности труда делят на:
Натуральные – ПТ = ВП/ЗТ, где ВП — валовый продукт, а ЗТ- затраты труда.
Стоимостные – ПТ = СВП/ЗТ. Это универсальный показатель, с помощью его можно сравнивать производительность труда различных отраслей. Но по годам стоимостные показатели мы сравнивать не можем, т.к. они меняются.
Трудоемкость определяется по формуле:
tтр. = ЗТ/ВП.
Затраты труда можно измерять в человеко-днях и человеко-часах. В затраты труда входит живой и прошлый труд (затраты труда на производство ресурсов для  сельского хозяйства, например, минеральные удобрения, техника и т.д.).
Производительность труда можно определить и по следующей формуле:
ПТ = ВД(ЧП)/ЗТ, ВД(ЧП) – валовый доход(чистая прибыль).
Валовый доход это вновь созданная  стоимость. Его можно определить по формуле:
ВД = СВП – МЗ, где МЗ – материальные затраты (стоимость потребленных ресурсов).
Затраты труда делятся на:
прямые
косвенные
Прямые затраты труда – это затраты труда непосредственно на производство данной продукции. Это труд работников занятых в технологическом процессе.
Косвенные затраты труда – это затраты труда по обслуживанию. Включает труд слесарей, наладчиков, электриков и т.д. В сельском хозяйстве они составляют 30-40% от прямых затрат труда.
Машины для основной обработки почвы.
Зубовые бороны предназначены для раздробления и рыхления глыб и пластов почвы после вспашки плугом, выравнивания поверхности поля, разрыхления верхнего слоя почвы и уничтожения почвенной корки, образующейся после дождей, уничтожения сорной растительности, заделки семян и минеральных удобрений.
Борона ЗБЗТУ-1,0 - зубовая тяжелая усиленная - предназначена для дробления глыб, рыхления пласта после вспашки, выравнивания поверхности поля, уничтожения сорняков и заделки в почву удобрений.
Борона ЗБЗС-1,0 - зубовая средняя - предназначена для рыхления почвы после вспашки и разрушения корки на посевах озимых.
Борона ЗБП-0,6 - зубовая посевная (легкая) - предназначена для боронования посевов, уничтожения почвенной корки, заделки семян и минеральных удобрений.
Лапчатые бороны предназначены для предпосевной обработки зяби с подрезанием сорняков без перемещения верхнего слоя почвы.
Пружинная борона БП-12 предназначена для рыхления почвы на глубину от 6 до 8 см в районах Северо-запада страны и в Прибалтике.
Облегченная зубовая борона (райборонка) ЗОР-0,7 предназначена для разрушения корки на поверхности почвы и уничтожения сорняков.
Шлейф-борона ШБ-2,5, предназначен для поверхностного выравнивания почвы и рыхления зяби весной.
Сетчатые бороны предназначены для рыхления верхнего слоя почвы и уничтожения сорняков, разрушения корки на посевах в период появления всходов, боронования гладких и гребневых посадок картофеля, прореживания всходов сахарной свеклы и кукурузы.
Игольчатая гидрофицированная борона БИГ-3 предназначена для использования в районах, подверженных ветровой эрозии, на осеннем и весеннем рыхлении полей, покрытых стерней и другими растительными остатками, с целью сохранения влаги, заделки семян сорняков, а также для выравнивания неровностей поверхности поля от предыдущей обработки.
Технологии и машины для заготовки сена.
сено: 
а - скашивание травостоя с плющением или без него (в дождливую погоду плющение не допускается);
б - ворошение массы;
в - сгребание в валки;
г - подбор валков и транспортировка в рассыпном виде или подбор валков и прессование сена в тюки и рулоны с последующей погрузкой и транспортировкой к месту хранения;
д - закладка сена в хранилище или скирды с использованием в случае необходимости установок для активного вентилирования.
Сушка сена при помощи активного вентилирования требует дополнительных затрат, однако позволяет убирать сено влажностью до 30%, а также сохранить 30 – 40% питательных веществ и до 70 – 90% каротина. Плющение трав совместно с активным вентилированием повышает сбор урожая на 15 – 20%, а потери каротина при этом снижаются в 3 – 4 раза.
 Косилки предназначены для скашивания растений, а также плющение их и укладки в прокосы и валки.
Косилки классифицируются:
по способу агрегатирования (навесные, прицепные и самоходные)
по типу рабочих органов (косилки подпорного резания с сегментно-пальцевыми режущими аппаратами и ротационные бесподпорного резания).
      Навесные однобрусные косилки КС-2,1; КС-Ф-2,1Б*; КНМ-1,6*; КМТ-2,1*; КМТ-1,5* присоединяются к навеске трактора и снабжены сегментно-пальцевым режущим аппаратом.
            Ротационные косилки КРН-2,1А, КДН-210*, КПП-3.1*, «Диско 2650…8700»  предназначены для скашивания высокоурожайных и полеглых трав при работе на больших скоростях. Косилки снабжены роторами с ножами. Роторы приводятся в действие от ВОМ трактора. Для уборки трав и силосных культур с одновременным измельчением служат ротационные косилки измельчители КИП-1,5* и КИН-Ф-15000 «Полесье»*. Они агрегатируются с трактором класса 1,4 КН. Самоходные косилки-плющилки КПС-5Б и Е-302 и др. имеют в своем составе: мотовило, режущий аппарат, шнек и плющильные вальцы.
 Грабли используют для ворошения растений в прокосах, для сгребания прокосов в валки и оборачивания валков.
Грабли-валкообразователи колесно-пальцевые ГВК-6.0 состоят из сцепки и двух секций с пальцевыми колёсами. При движении грабель по прокосу колёса вращаются от сцепления пальцев с землёй, благодаря чему, сено перемещается и укладывается в валок либо ворошиться или оборачивается. Ротационные грабли - ворошилки ГВР-6, ГВР-630*, ГВР-420*, «Лайнер 350…3000» обеспечивают ворошение и сгребание массы в валки за счёт вращения роторов приводимых в движение от ВОМ трактора.
            Пресс-подборщики служат для подбора сена из валков и формирование из него тюков прямоугольной формы и рулонов. Пресс-подборщики рулонные ПРП-1,6, ПРИ-145*, Сlaas «Роллант 250» подбирают сено из валка, формирует из него рулоны и выгружает их на поле. Для формирования прямоугольных тюков и погрузки их в транспортное средство используют прессы – подборщики ПС-1,6, Claas «Qudrant» и др.
Для подбора и транспортировки сена и соломы в рассыпном виде используют также прицепы-подборщики, стогообразователи и другие машины. Современные пресс-подборщики снабжены устройством для обмотки рулонов полиэтиленовой пленкой.
Технология и машины для заготовки силоса и сенажа.
Технология приготовления сенажа включает следующие операции:
скашивание, плющение, провяливание и сгребание травы в валки;
подбор травы из валков, ее измельчение и погрузка в транспортные средства;
закладка провяленной травы в хранилище; укрытие хранилищ.
Травы можно скашивать сенокосилками всех типов. Для ускорения и более равномерного провяливания многолетних бобовых трав целесообразно одновременно со скашиванием производить их плющение, что в 2-3 раза ускоряет провяливание. Для этого используют косилку КС-2,1 в агрегате с плющилкой ПТП-2,0. Обе машины агрегатируются с тракторами класса 0,6 и 1,4 т (ДТ-20, Т-25 и Т-40). Производительность агрегата 0,8-1,0 га в час. При скашивании травы многобрусными косилками (КПД-4,0 КНУ-6) плющение травы производят вслед за скашиванием. Есть и специальная косилка-плющилка КПВ-3. Имеется опыт использования для скашивания трав переоборудованных на пониженный срез зерновых жаток ЖВН-6.
Скашивание растений на сенаж можно проводить по нескольким схемам:
кошение и укладку в прокос,
кошение с плющением и укладкой в прокос,
кошение с плющением и образованием валка.
Продолжительность работ по скашиванию не должна превышать 10 дней. Высота среза растений следующая: 4,0-4,5 см на естественных сенокосах; 5-6 — на заливных лугах, сеяных однолетних и многолетних травах первого укоса; 6-7 — второго укоса; 8-9 см — прочих. Допускаемое отклонение высоты среза ±1 см.
При плющении растений трава значительно быстрее провяливается, и поэтому потери сухого вещества уменьшаются. Для подвяливания расплющенной травы до 60% влажности требуется примерно 4 часа с ворошением и 6 часов без него.
Для ускорения провяливания трав рекомендуется одновременно со скашиванием проводить вспушивание валков. При необходимости проводят сплошное ворошение прокосов через каждые 2-4 часа провяливания массы. Для этого используют колесно-пальцевые грабли ГВК-6,0. Хорошее качество ворошения и сгребания провяленной массы в валках можно получить граблями-ворошилкой Е-247 (из ГДР), которые дают равномерный и рыхлый валок. В районах с жарким климатом траву следует собирать в валки непосредственно вслед за скашиванием. Для этого можно использовать косилки в агрегате с секцией граблей ГВК-6,0 трактором ДТ-20.
Очень важно обеспечить контроль провяливания трав до оптимальной для сенажа влажности – 50-55 %, так как увеличение влажности выше 55 % консервирование массы происходит по типу силосования. При снижении влажности заготовляемой массы ниже 50 % приводит к увеличению полевых потерь и повышению упругости стеблей растений, что в свою очередь затрудняет ее уплотнение при укладке в хранилище.
По питательности хорошо приготовленный силос приближается к свежескошенным зеленым кормам и хорошо поедается животными. Силосовать корма можно в любую погоду, что особенно важно осенью, когда высушить травы на сено часто не представляется возможным.Технология силосования требует, чтобы растения закладывались на силос в измельченном виде. Наиболее полно условиям заготовки хорошего силоса отвечает комбайновый способ уборки. Комбайновый способ уборки объединяет ряд операций по заготовке силосной массы, что позволяет сократить количество потребных машин и высвободить рабочих, нужных для обслуживания этих машин.Способ уборки, при котором все операции по приготовлению силосной массы выполняются отдельными машинами и требуют большого количества рабочих, в настоящее время практически не применяется. При этом способе получить силос хорошего качества крайне затруднительно. Силосоуборочный комбайн СК-2,6Силосоуборочный комбайн СК-2,6 предназначен для скашивания и измельчения растений, подлежащих силосованию. Комбайн может убирать растения урожайностью до 80— 100 т зеленой массы с гектара и высотой до 4 м, посеянные сплошным, рядовым или квадратно-гнездовым способами. Комбайн агрегатируется с трактором ДТ-54. На уборке силосных культур урожайностью до 25 т комбайн может работать с трактором МТЗ-2 или МТЗ-Рабочие органы, за исключением мотовила, приводятся от вала отбора мощности трактора Мотовило, вращается от ходового колеса комбайна. Комбайн обслуживают тракторист и комбайнер.
Полунавесной силосоуборочный комбайн ПСК-1,8 
Полунавесной силосоуборочный комбайн ПСК-1,8 предназначен для выполнения таких же операций, что и СК-2,6. Однако измельченную массу комбайн ПСК-1,8 подает в двухосную тележку, прицепляемую к его раме.Для подъема и опускания хедера и мотовила служат гидромеханизм, рычаги управления которым выведены к трактористу. Агрегат из трактора и комбайна обслуживается трактористом. Ширина захвата хедера комбайна 1,8 м. Конструкция основных узлов силосоуборочного комбайна ПСК-1,8 аналогична конструкции узлов комбайна СК-2,6.
Кукурузо-силосоуборочный комбайн УКСК-2,6А 
Комбайн У КС К-2,б А срезает стебли кукурузы, измельчает их, погружает измельченную массу в транспортные средства, идущие рядом с комбайном, и собирает початки в прицепную тележку. Комбайн можно попользовать также для уборки других силосных культур и кукурузы без отделения початков.
Технология уборки и хранения корнеплодов.
При уборке корнеклубнеплодов не следует допускать их механических повреждений, привядания и подмораживания. В сухие теплые дни при оставлении подкопанных растений в почве потери от привядания могут достигать 10%, значительные потери имеют место и в период длительного хранения корнеплодов в поле, в открытых кучах (последние поэтому следует прикрывать ботвой или землей).
Подмерзшие, а затем оттаявшие корнеплоды быстро начинают гнить, и, как правило, не пригодны для длительного хранения.
При механизированной уборке и транспортировке имеют место значительные механические повреждения (по сравнению с ручной уборкой), но при этом сокращается время между уборкой корнеклубнеплодов и закладкой их на хранение, что способствует уменьшению потерь питательных веществ.
Основным фактором, влияющим на сохранение питательных веществ корнеклубнеплодов при хранении, является температура. При ее повышении усиливается процесс дыхания, испарение влаги, развитие микроорганизмов. При хранении свеклы оптимальной температурой является — от 0 °С до +1 °С, для брюквы, турнепса от 0 °С до 2 °С, для моркови от 0 °С до -1 °С. 
При нормальном хранении корнеклубнеплодов в кагатах температура хранения обычно зависит от температуры наружного воздуха и не превышает ее более чем на 1–3 °С. Повышение температуры в кагате, не связанное с повышением температуры наружного воздуха, может свидетельствовать о загнивании корнеплодов, поэтому после закладки (через каждые 5–6 дней), а с наступлением холодов каждые 10–15 дней измеряют температуру в бурте или травнике. При повышении температуры бурт необходимо раскрыть и корнеплоды перебрать.
Обычно корнеклубнеплоды хранят в хорошо проветриваемых хранилищах, где их не нужно укрывать или раскрывать. Пол в этих помещениях должен иметь специальные решетчатые вентиляционные каналы. Принудительная вентиляция в хранилище проводится на протяжении всего периода хранения при повышении температуры или появлении конденсата на стенах. При отсутствии овощехранилищ корнеплоды лучше хранить в полуназемных и наземных буртах, траншеях. В местах с низким залеганием грунтовых вод копают траншею глубиной 0,5 м шириной 2,5–3 м с вентиляционной канавкой посредине глубиной 30–35 см и шириной 40 см, концы канавки должны выходить за границы бурта, чтобы по ним мог проходить внешний воздух. Канавку закрывают деревянной решеткой или хворостом. При укладке корнеплодов на канавку через каждые 4–5 метров устанавливают решетчатые вентиляционные трубы, выступающие выше бурта на 20–30 см. Вентиляционные трубы могут быть заменены снопами из хвороста, стеблей кукурузы или подсолнечника. Обычно корнеплоды укладывают с одного торца (лучше южного) высотой до 2 м и сразу же укрывают соломой (из расчета 30 кг соломы на 1 т корнеплодов) или матами, чтобы предотвратить подвяливание корнеплодов.
После укладки всего бурта солому (или маты) с него снимают, и поверхность опрыскивают известковым молоком (0,5 кг извести-гашенки на ведро воды). Боковые поверхности бурта укрывают слоем соломы толщиной до 30 см и землей (25–40 см в зависимости от зоны). Верхнюю часть бурта укрывают соломой с таким расчетом, чтобы она после обчесывания нависала над земляным покрытием и защищала от дождей. С наступлением морозов бурты дополнительно укрывают землей, соломой.
Для контроля температуры хранения в бурте можно использовать вентиляционные трубы (опускать термометр для контроля температуры). При повышении ее открывают вентиляционные трубы (при температуре воздуха выше 0 °С вентиляционные трубы должны быть открытыми), а иногда и укрытие, при понижении температуры — укрывают, ограничивают вентиляцию. Бурты обкапывают отводными канавками.
При использовании корнеплодов зимой следят затем, чтобы они не промерзли — место, где их берут, укрывают матами. Для того, чтобы корнеплоды дольше сохранились в буртах, их зимой укрывают снегом, а сверху — тонким (1 см) слоем опилок или соломенной резки. Это задерживает таяние снега и дольше поддерживает желаемую температуру в бурте. 
В траншеях корнеплоды укрывают соломой и землей слоем 30–40см.
Перед закладкой картофеля на хранение клубни подсушивают в поле, сараях или под навесом и отбирают на хранение здоровые и не поврежденные. В первые одну-две декады хранения поддерживают температуру хранения в пределах 13–18 °С при относительной влажности воздуха до 95%. В последующем температуру постепенно снижают и хранят картофель при температуре 2–5 °С и относительной влажности 85–93%.
Технология и машины для уборки зерновых культур и соломы.
Уборка зерновых культур предусматривает выполнение основных операций: срезание колосков вместе со стеблями или без стеблей (очесывание), их обмолот, выделение из продуктов обмолота зерна, очистки зерна от примесей. Эти операции выполняют одну за другой в непрерывном потоке или с перерывами. Кроме этих основных операций при уборке выполняют и вспомогательные операции – отвозку зерна от комбайнов на ток или хлебоприемный пункт, собирают и скирдуют солому или измельчают ее и равномерно распределяют по поверхности поля.
Технологии уборки зерновых культур:
- комбайновые;
- индустриально-поточные (некомбайновые).
Комбайновая технология основана на использовании в качестве уборочных машин зерноуборочных комбайнов, а индустриально – поточные исключают их применение.
Способы уборки по комбайновой технологии:
- однофазный (прямое комбайнирование);
- двухфазный (раздельное комбайнирование).
Однофазный способ. 
Зерноуборочный комбайн срезает или (очесывает) колоски без стеблей или со стеблями
обмолачивает собранную хлебную массу
выделяет из нее зерно
очищает зерно от примесей и загружает его в бункер
собирает не зерновую часть (солому и полову) в копнитель или укладывает в валок
измельчает и загружает в емкость прицепа, соединенного с комбайном или разбрасывает по поверхности поля.
Прямым способом убирают равномерно созревающие, малозасоренные, изреженные (густота стояния менее 300 растений на 1 м  ) и низкорослые (длина стеблей менее 50 см) зерновые культуры, а также культуры с подсевом трав. Уборку начинают при полной спелости зерна и влажностью не более 25 %.
Двухфазный (раздельный) способ. Валковыми жатками скашивают стебли в середине восковой спелости зерна при влажности 25-35 % и укладывают на поле в валки. После скашивания стебли в валках подсыхают, и зерно созревает за счет питательных веществ, которые находятся в стеблях. Раздельным способом убирают неравномерно созревающие культуры склонные к осыпанию и полеганию, высокостебельные культуры густой не менее 250 растений на 1 м2 и высотой не менее 60 см и засоренные посевы.
Некомбайновые способы уборки зерновых культур – трехфазный, сноповой и ленточный.
Трехфазные способы уборки включают в себя операции скашивания или подбора хлебной массы из валков с измельчением массы или без измельчения, транспортировки на временные или стационарные пункты обработки, подсушку при необходимости, складирование, обмолот, транспортировку зерна и соломистых продуктов к местам хранения или переработки.
Сноповой способ уборки предусматривает скашивание стеблей, формирование цилиндрических кип (снопов), обвязку снопов шпагатом и транспортировку снопов на пункты обмолота, обмолот массы, доставку продуктов обмолота к местам складирования или переработки.
В зависимости от зональных особенностей применяют различные технологии уборки соломы и соответствующие комплексы машин. Так же как и при заготовке сена, солому с поля можно убирать в цельном, измельченном и прессованном виде. В основных зернопроизводящих районах страны применяется уборка соломы в цельном виде. Нашел применение и способ уборки с измельчением соломы в поле. Прессование соломы у нас в стране применяется ограниченно.
Процесс уборки соломы в цельном виде включает сволакивание ее копен с поля, скирдование и транспортировку соломы к местам потребления. Комплекс машин для выполнения процесса уборки соломы в цельном виде включает, помимо комбайна с копнителем, тросово-рамочную волокушу ВТУ-10, копновоз КУН-10, стоговоз СТП-2 и фуражир ФН-1,4. Применяется и дополнительное оборудование—  скирдорез СНТ-7Б, прицеп-стоговоз ТПС-6 и подборщик-уплотнитель. При работе комбайна или группы комбайнов копнители выгружают на поле копны соломы, которые затем волокушами ВТУ-10 сволакивают ее к месту скирдования. Для этой же цели используют и копновоз КУН-10. Погрузку, транспортировку и выгрузку соломы из скирд осуществляют стоговозами СТП-2 и ТПС-6.
Применяется и вариант уборки соломы в цельном виде — разрезание скирд на части массой до 6 т и доставка этих частей к местам потребления. Для такого варианта в комплекс машин включены, скирдорез СНТ-7Б и прицеп – стоговоз ТПС-6.
Уборка соломы с измельчением предусматривает измельчение соломы в комбайне приспособлениями ПУН-5 (ПУН-6) и подачу измельченной массы вместе с половой в прицепленную к комбайну тележку.
Технология, машины и оборудование для заготовки кормов искусственной сушки.
Искусственно обезвоженные корма можно приготовить из свежескошенной травы, используя косилки-измельчители КПИ-2,4, КУФ-1,8, кормоуборочные комбайны КСК-100, Е-280, Ягуар, Дон-680, Полесье, а также из предварительно провяленной в поле травы. В этом случае скашивание проводят косилками КПС-5Г, Е-301 с последующим подбором комбайнами, оборудованными подборщиками КСК-100, Е-280, Дон-680 и др.
При высокотемпературной сушке корма более высокого качества получают из свежескошенных трав. Однако в этом случае требуется испарить большое количество воды, расходуется много топлива, а производительность сушилок резко снижается. При влажности травы 85% для получения 1 т резки надо испарить 5,0 т воды; при влажности травы 75% испарить нужно только 2,6 т, а при влажности 65% — 1,6 т воды. Расход топлива для приготовления 1 т резки при влажности травы 85% составляет 470 кг, при снижении влажности сырья на 10% расход топлива уменьшается до 220 кг, а при влажности травы 65% нужно 132 кг дизельного топлива. При снижении влажности исходного сырья с 85% до 75% производительность агрегата повышается в 2 раза.
Влажность исходного сырья можно значительно уменьшить путем провяливания скошенных трав в поле. Заготовка травяной муки по этому способу требует высокой технологической дисциплины, время провяливания трав в поле должно быть оптимальным, позволяющим свести потери каротина до минимума. При провяливании зеленой массы в течение 2...4 часов теряется 10...20% каротина. Потери каротина в солнечную погоду составляют 2...3% в час. При использовании этого способа в поле должно работать два агрегата (самоходная косилка КПС-5Г, Е-301 и подборщик-измельчитель КСК-100, Е-280 и др.) с отставанием второго агрегата от первого по времени в пределах 2...4 часов.
Для искусственного обезвоживания кормов применяют сушильные агрегаты АМВ-0,65, АМВ-1,5А, АМВ-3, М-804/0-1,5 и др. Режим сушки в пневмобарабанной сушилке характеризуется начальной и конечной температурной газов, а также скоростью вращения барабана. Частота вращения сушильного барабана при сушке бобовых трав должна быть 3...5 оборотов в минуту, а при сушке злаковых — 5...8 оборотов в минуту.
При влажности зеленой массы 70...75% температура агента сушки на входе в барабан должна составлять ( °С): для люцерны 400...600, клевера 650...700, разнотравья 500...750, смеси зернобобовых 500...700. При отклонениях влажности сырья на ±10% температура агента сушки на выходе в барабан должна быть изменена соответственно на ±100°С. При сушке зеленой массы с еще более высокой влажностью температуру агента сушки повышают еще на 150...200°С, но не более 950°С. Температура отработанных газов должна быть в пределах 95...115°С. Температуру газов на выходе из барабана регулируют, меняя количество зеленой массы, подаваемой в сушилку.
Для обеспечения нормальной работы сушильного агрегата и получения качественных кормов необходимо соблюдать следующие основные требования: длина резки зеленой массы должна быть 20...30 мм (не менее 85%), количество частиц длиннее 100 мм не должно превышать 2%. Температура высушенной травы, при выходе из барабана сушилки не должна превышать 70°С, влажность — в пределах 13...14%, влажность муки — 10...12%. Потери каротина не должны превышать 5%.
Травяную муку целесообразно гранулировать, что позволяет на 12% уменьшить потери каротина при хранении и в 3 раза сокращает потребность в хранилищах. Для производства гранулированных кормов используют грануляторы ОГМ- 0,8, ОГМ-1,5 и др.
Травяная резка. Для крупного рогатого скота рационально готовить травяную резку и брикеты на ее основе. Технология приготовления этого вида корма отличается от приготовления травяной муки тем, что высушенная травяная масса из большого циклона сушильного барабана направляется не в дробилку, а в прицеп или специальный бункер, где она выдерживается в течение суток, во избежании самозагорания, а затем транспортируется к месту хранения.
Преимущество травяной резки перед травяной мукой в том, что при приготовлении резки снижается расход горючего и электроэнергии, увеличивается производительность агрегата, снижается себестоимость. Травяную резку можно брикетировать, используя грануляторы ОПК-2, ОПК-3 и ОПК-5 и пресс – брикеровщики — ПБС-3,5.
Брикетированная травяная резка влажностью 10...15% не плесневеет, хорошо хранится, при этом сокращаются потери питательных веществ в процессе транспортировки, хранения, раздачи.
Для сохранения качества травяной муки и резки вводятся при гранулировании и брикетировании антиоксиданты — сантохин или дилудин в количестве 0,02% от массы корма. В качестве наполнителя оксиданта используют технический жир — 30 кг на 1 т муки или резки.
Травяную муку хранят в бумажных мешках. Однако в процессе длительного хранения (до 6-8 мес.) без применения стабилизаторов теряется до 50...75% каротина Гранулы и брикеты можно хранить насыпью слоем в 4...6 м. Помещение должно быть темным, достаточно сухим (относительная влажность в пределах 65-75%) и прохладным (2...4°С). Неплохо сохраняется каротин при использовании бетонных герметизированных траншей, разделенных на отсеки. Стенки отсеков оштукатуривают цементом с железнением или покрывают полиэтиленовой пленкой. Корм из отсека расходуют за 7...10 дней; более длительное использование приводит к большим потерям каротина.
Весьма эффективно использование в качестве хранилищ травяной муки и резки металлических и бетонных силосных башен с полупроницаемыми мембранами для создания регулируемой газовой среды (РГС). Состав РГС (в среднем): 0,6% кислорода, 13,6% диоксида углерода и 85,8% азота. Использование инертных газов позволяет сохранять 85-95% каротина в течение 6...10 месяцев. Можно создать бескислородную среду в герметических емкостях, помещениях. Для этого поверх муки, брикетов, гранул на решетку кладут свежескошенную зеленую массу в количестве 5...10% от массы корма. Зеленая масса впервые же сутки поглощает весь кислород, содержание диоксида углерода повышается до 20...30%.
Содержание каротина указано для свежеприготовленных или хранящихся в хозяйстве до 10 дней искусственно высушенных травяных кормов. Цвет искусственно высушенных травяных кормов должен быть темно-зеленый или зеленый. Искусственно высушенные корма не должны иметь запаха горелости, а также затхлого, плесенного и гнилостного запахов.
Чтобы получить хорошую травяную муку (резку), необходим постоянный контроль над ее качеством, для этого в хозяйстве надо иметь лаборатории. Искусственно высушенные травяные корма должны отвечать требованиям ОСТ 10242-2000.
Выбор участка под строительство животноводческой фермы.
Выбор участка под строительство фермы
Место выбора участка для строительства животноводческого комплекса согласовывают с органами государственного ветеринарного надзора, и в комиссию включаются его представители. Территорию выбирают в соответствии с действующим проектом районной планировки, планом организационно-хозяйственного устройства предприятий и планировкой данного населенного пункта. Не допускается строительство комплекса на месте бывших навозохранилищ, скотомогильников, кожсырьевых предприятий и животноводческих ферм. Комплексы располагают только на территории, благополучной по инфекционным болезням, особенно таким, как сибирская язва, бруцеллез, туберкулез.
Свинарник – хрячник на 26 голов расположен на сравнительно ровном сухом участке с низким уровнем грунтовых вод и небольшим уклоном, расположенный по рельефу ниже жилого и культурно-бытового сектора и водозаборных сооружений и выше ветеринарно-лечебных зданий и мест утилизации навоза и сточных вод. По отношению к жилому и культурно-бытовому сектору участок находиться с подветренной, а по отношению к ветеринарно-лечебным зданиям с наветренной стороны, на расстоянии 1,5 км от населенных пунктов, предприятий по переработке и хранению продуктов и сырья животного происхождения, а также скотопрогонных трактов и магистральных дорог.
Свинарник располагается с продольной осью с севера на юг. При этом учтено направление господствующих ветров. Обеспечен водой для питьевых, производственных и противопожарных нужд. Электрифицирован. Имеются удобные подъездные пути для подвоза кормов, вывоза продукции и удаления навоза. Территория животноводческого комплекса ограждена по периметру зелеными насаждениями шириной 2,5м и удалена от автомагистралей на 600 м.
Генплан фермы.
Генеральным планом или проектом планировки называется графически оформленный план территории животноводческой фермы (комплекса), на котором нанесены все здания, сооружения и коммуникации (как существующих, так и проектируемых), размещенные в полном соответствии с планом перспективного развития всего хозяйства и данной фермы в частности.
Генплан является исходным техническим документом, определяющим взаимосвязь всего комплекса сооружений и коммуникаций, совместное использование которых должно обеспечить нормальную производственную деятельность фермы (комплекса) как целостной хозяйственной единицы.
Разработка генплана осуществляется с учетом производственных, экономических, зооветеринарных, строительных, противопожарных и местных природных условий.
Генеральный план животноводческих ферм (комплексов) выполняется в масштабе, 1:100, 1:200,1:500, 1:1000, а для птицефабрик можно использовать масштаб генплана 1:2000, с нанесением рельефа местности и указанием розы ветров. Конфигурация территории фермы (комплекса, птицефабрик) должна приближаться к форме квадрата, что дает возможность компактно разместить основные и вспомогательные здания, а также значительно снизить транспортные расходы на ферме (комплексе).
Системы и способы содержания животных.
Стойлово-пастбищная система
Ее используют на небольших комплексах по производству молока, а также на средних и малых молочных предприятиях. При такой системе наиболее полно реализуется генетический потенциал резистентности и продуктивности животных, поддерживается высокий уровень их воспроизводительной продукции. Благодаря полноценному кормлению травой, богатой витаминами, микроэлементами, менее всего выражена гиподинамия. В пастбищный период у животных самоизлечиваются функциональные расстройства, приобретенные в период зимне-стойлового содержания.
Пастбищно-лагерное содержание – в летнее время животных выпасают на пастбище – в специально оборудованных лагерях.
Стойлово-лагерное содержание – в летнее время животных выпасают на пастбище – с использованием для кормления трав зеленого конвейера.
Круглогодовое стойловое содержание скота с широким использованием зимой при кормлении крупного рогатого скота - силоса, сена, соломы, свеклы и летом - зеленой массы культур зеленого конвейера с добавками концентратов. Система рекомендуется для хозяйств, имеющих максимальную распаханность земель и минимальное количество естественных кормовых угодий.
Стойлово-выгульная система
Ее используют на крупных предприятиях по производству молока и говядины с высокой концентрацией животных, а также на фермах и в хозяйствах при выращивании ремонтных телок и нетелей. Используют стойловое содержание с выгулом на площадках, находящихся непосредственно возле животноводческих помещений, и скармливание скошенной зеленой массы. Преимущества этой системы – компактность строительства, сокращение площадки застройки, инженерных коммуникаций и т.д.; недостатки – возникновение различных болезней из-за нарушения технологии кормления и содержания, несоблюдение зоогигиенических нормативов и ветеринарно-санитарных правил.
Круглогодовое пастбищное содержание
Поточно-цеховая система
Она основана на учете физиологических особенностей организма животных. В связи с этим коров содержат в четырех цехах: сухостоя, отела, раздоя и осеменения, производства молока.
В каждом из них определенный способ содержания:
в цехе сухостоя – беспривязный;
отела – привязный без предоставления выгула и моциона;
раздоя и осеменения - привязный с летним выгулом на пастбищах, а зимой с выгулом и моционом;
производства молока – любой принятый в хозяйстве.
Коровники для привязного содержания. Планировка и размещение оборудования.
Коровники для привязного содержания должны быть экономичными, а по своим габаритным размерам отвечать требованиям технологического процесса. Строительное решение этих зданий и инженерное оборудование должны способствовать поддержанию надлежащего микроклимата. При привязном содержании коров стойла размещают рядами, объединяя два ряда стойл общим кормовым или навозным проходом. В одном ряду размещают не более 50 стойл (секций). Каждая секция должна иметь удобный выход на выгульные площадки, выгульно-кормовые дворы или пастбища. В средней или торцовой части коровника размещают молочное отделение, а при одном из коровников — блок вспомогательных помещений с котельной. Если на ферме более 200 коров, коровник блокируют с таким же зданием, встраивая между ними общие вспомогательные помещения (молокосливную, моечную, вакуум-насосную, комнату отдыха, санузел, душ и др.). 
Коровники строят – одноэтажными с утепленной вентилируемой кровлей или с чердачным помещением, которое используют для хранения кормов. 
Коровники желательно делать без внутренних опор, ограничивающих расположение технологического оборудования (раздачи кормов, уборки навоза, доения). В таких коровниках можно быстро и дешево реконструировать внутреннее оборудование и систему машин при смене технологии. 
Полы в коровниках привязного содержания делают либо сплошные, либо частично закрывают решеткой. В стойлах для полов применяют материал с показателем теплоусвоения не более 12 ккал/м2/ч/град. Если эта величина больше, коровы расходуют много тепла своего тела на прогрев пола. Это приводит к переохлаждению организма, снижению продуктивности и перерасходу кормов. Например, перерасход тепла в 100 ккал/ч (разница в теплопоглощении 1 м2 деревянных и бетонных полов) за 12 ч соответствует по калорийности 2 л молока. 
Гигиеничность пола заключается в водонепроницаемости, химической стойкости, удобстве для очистки и обеззараживания. 
При привязном содержании наиболее распространены дощатые полы. Материал, применяемый для полов, обрабатывают 10%-ным раствором креозотового масла и дважды покрывают горячей смолой. Верхнюю поверхность пола остругивают и в течение 10 дней до сдачи в эксплуатацию покрывают свежегашеной известью. Такая обработка предохраняет деревянный пол от быстрого загнивания, так как известь закупоривает поры дерева, и пол в меньшей степени впитывает жидкость и легче чистится. 
Деревянные дощатые полы просты по устройству, теплые, нежесткие, при хорошем уходе их можно содержать в чистоте. Основной недостаток их в том, что они впитывают мочу, смывные воды и другие нечистоты, трудно поддаются дезинфекции, а в мокром состоянии довольно скользкие. К тому же в условиях постоянного увлажнения они быстро загнивают, прогибаются и ломаются. Срок использования их в коровниках не превышает 2—3 лет. 
В свое время широко применяли бетонные полы. Они недороги, прочны, не пропускают мочу, легко поддаются очистке и дезинфекции. Поэтому их настилают главным образом в кормовых и навозных проходах коровников, в отдельных помещениях пунктов искусственного осеменения (манеж), кормоцехах и кормоприготовительных, в ветеринарных учреждениях (манеж, амбулатория, обмывочно-сушильное отделение и др.). Иногда их делают в молочных. При наличии в коровнике бетонных полов необходимо в местах, предназначенных для лежания животных, класть деревянные щиты или большое количество подстилки. Для утепления бетонных полов часто применяют асфальтовые или резиновые покрытия. 
Асфальтовые полы эластичные, мягкие, нескользкие, водонепроницаемые, имеют относительно малую теплопроводность, хорошо очищаются и дезинфицируются, легко ремонтируются. Пригодны для коровников, пунктов искусственного осеменения, ветеринарных лечебных построек и других производственных помещений. Асфальтовым покрытием можно улучшить уже ранее уложенный пол — булыжный, щебеночный, гравийный. 
Существенный недостаток асфальтовых полов — это их плохая устойчивость к воздействию агрессивной среды животноводческих помещений (мочи, кала). Поэтому в асфальтовом полу в стойлах, особенно в случаях, когда неточно выдержана рецептура смеси, сравнительно быстро образуются вмятины. Пол становится неровным и не отвечает санитарно-гигиеническим требованиям. 
В настоящее время для утепления пола в стойлах предложены шлакобитумные, торфобитумные и асфальтовые плитки, пустотелый кирпич. Однако они пока не нашли широкого применения, так как имеют ряд недостатков, в основном теплозащитных. 
В последние годы широко применяют керамзитобетонные полы. Керамзит обладает рядом ценных качеств. Он огнестоек, атмосфероустойчив, имеет низкую теплопроводность, небольшую объемную массу, обладает достаточной механической прочностью, хорошо поддается обработке. 
При наличии в коровниках керамзитобетонных полов повышается санитарное качество молока. Они не оказывают отрицательного влияния на здоровье и продуктивность коров. Это свидетельствует о том, что керамзитобетонные полы с цементно-песчаным покрытием по своим основным качествам, и прежде всего по теплофизическим показателям, отвечают санитарно-гигиеническим требованиям и могут быть рекомендованы для широкого внедрения. 
Наряду с керамзитом распространенным видом искусственных пористых заполнителей является аглопорит. Это искусственный пористый материал, полученный обжиганием на агломерационных решетках глинистых пород и отходов от добычи, переработки и сжигания ископаемых углей. Зоогигиенические исследования показали, что аглопорит по своим теплотехническим и санитарно – гигиеническим качествам почти не уступает керамзитобетону. 
Находят применение полы из легких бетонов с полимер – цементным покрытием с использованием латекса СКС-65-ГП, полиамидной смолы №89, формальдегидной смолы КС-11. 
Белорусский научно-исследовательский институт животноводства предложил полы из легких бетонов с кордо – резино – битумным покрытием. Такие полы теплые, сухие, нежесткие, прочные, долговечные, устойчивы к агрессивной среде животноводческих помещений, легко поддаются мойке и чистке. Их можно эксплуатировать без применения подстилки Часть пола в стойлах для коров делают решетчатой для более удобного удаления навоза. Однако практика показала, что в коротких стойлах (110— 140 см) с длиной решеток 60—75 см во время лежания животных происходит охлаждение и ущемление вымени и сосков и даже отрыв последних, появляются маститы, раны на сосках и копытах. Чтобы этого не происходило, часть решетки (18—20 см) закрывают доской. 
Длина решетки не должна превышать 40 см, ширина щели между решетками — 3,5—4,5 см, ширина рейки — 8— 12 см. Наиболее теплые решетки из дерева, пенистого бетона и бетонные с теплоизолирующим слоем сверху. Решетки из арматурной проволоки или круглые железные часто вызывают травмы копыт и конечностей. 
Устройство полов определяет способ удаления навоза из коровников. При привязном содержании широко используют транспортные системы: скребковые и штанговые. Из скребковых наиболее распространены транспортеры кругового движения двух типов: ТСН-3 и ТСН-2. В этих случаях удаление навоза происходит одновременно с погрузкой его в транспортные средства, на которых навоз ежедневно вывозят на поле или в навозохранилище. Недостаток этих систем заключается в постоянной занятости мобильного транспорта. К тому же из-за плохой погоды не всегда можно вывозить навоз за пределы фермы, а зимой часто замерзают механизмы подачи навоза в транспорт. 
Более надежны штанговые транспортеры типа ТШ-ЗО-А, ТПВ, причем последний можно применять при бесподстилочном содержании животных, так как каналы, где расположен транспортер, закрыты решетками. Оправдывают себя дельта – скреперы. 
В последнее время нашла применение система удаления навоза самотеком. Задние конечности животных находятся на краю решетки, что обеспечивает попадание кала и мочи в канал. Канал несколько (0,02 м) наклонен в сторону навозоприемника. Глубина канала зависит от его длины. Наименьшая глубина 60—70 см. При входе в навозоприемник канал перекрывают заслонкой типа шибера. По мере заполнения канала (не более 7—8 дней, так как ухудшается микроклимат) шибер открывают, и полужидкая масса самотеком поступает в навозоприемник. 
Самотечно-сплавная система с гигиенических позиций себя оправдывает, так как не влияет отрицательно на микроклимат коровников. Текучесть же навоза плохая (в практике от нее часто отказываются). Продольные навозные каналы при этом необходимо оборудовать смывными форсунками, размещая их под сплошным полом в каналах на расстоянии не менее 1 м от решетчатого пола. Поперечные каналы должны быть закрытого типа. В продольных каналах нужны гидрозатворы, особенно в местах их соединения с поперечными каналами. В этом случае транспортирование навоза из помещений на очистные сооружения должно осуществляться по подземному самотечному коллектору или трубопроводу. 
При привязном содержании животных норма площади для коров дойных, сухостойных, нетелей на товарных фермах равна 1,7—2,3 м2, на племенных — 2,1—2,4 м2, при ширине стойла 1—1,2 м и длине 1,7—1,9 м на товарных и соответственно 1,2 и 1,8—2 м на племенных фермах. Короткие стойла нежелательны, так как коровам приходится неестественно поджимать задние ноги или стоять на краю стойла, с которого конечности легко соскальзывают. Это приводит к заболеванию копыт, а иногда и других частей конечностей. Положение усложняется, если задняя часть стойла оборудована решеткой. В этом случае, кроме болезней конечностей, возникают заболевания вымени, а иногда происходит отрыв сосков. 
По зарубежным данным, ширина стойла или бокса не должна превышать двухкратную ширину коровы в плечах, но быть меньше, чем длина тела, умноженная на 0,75. Длина стойла должна быть равной 90—95% длины корпуса коровы плюс 20 см. Это так называемое расстояние безопасности (для защиты передних ног коровы от ударов о кормушку). При таких размерах стойло меньше загрязняется и корове удобно лежать. При этом необходимо учитывать разницу в длине животных стада, породы. Длину стойла можно приспособить к длине корпуса коровы. Если сзади стойла есть решетки, на них нужно положить деревянные или пластмассовые бруски шириной около 5 см. Уклон пола в стойлах должен быть в пределах 2°. 
Вдоль каждого ряда стойл с внешней стороны располагают кормушки. Длина кормушек должна соответствовать ширине стойла. Ширина их поверху равна 0,6 м, по дну 0,4 м; высота переднего борта 0,3 м с вырезом для шеи 0,1 м, высота заднего борта 0,6—0,75 м. 
Кормушки делают из плотных влагонепроницаемых материалов, легко поддающихся чистке и дезинфекции. Для стока жидкости после промывки и дезинфекции в дне кормушек имеются отверстия. Дно кормушек должно быть на 5—7 см выше ложа стойла. 
Раздача кормов — один из наиболее трудоемких процессов. Кормораздаточные устройства должны обеспечивать раздачу различных кормов по заданному рациону, отвечать технологии содержания скота, обладать достаточной производительностью, исключать потери кормов, загрязнение и заплесневение их, исключать возможность распространения заразных и незаразных болезней в случае заноса инфекции на ферму. В практике используются либо стационарные средства раздачи кормов, смонтированные внутри коровника, либо передвижные (мобильные). 
Стационарные средства раздачи кормов: ленточные, винтовые, скребковые, штанговые и им подобные — связаны с дополнительной перевалкой кормов, а отсюда с загрязнением, они часто перегораживают проходы, их трудно очищать и дезинфицировать. С ветеринарных позиций они более опасны в распространении болезней, так как одна корова, находящаяся в инкубационном периоде, может через корм перезаразить остальных. 
На животноводческих фермах с небольшой вместимостью при привязном содержании коров широкое применение нашли подвесные дороги типа ДП-300, ручные тележки, тросовые кормораздаточные устройства, бункерные устройства, кормораздатчики КУ-72. Они более приемлемы с ветеринарно-санитарных и зоогигиенических позиций. 
Наиболее перспективны мобильные раздатчики. Раздачу кормов лучше проводить электрокарами. Мобильный транспорт типа трактора «Беларусь» и другие раздатчики беспокоят коров шумом двигателя и загрязняют воздух выхлопными газами. Мобильные средства легче подвергать очистке, мойке и дезинфекции, ликвидируется излишняя перевалка кормов. 
Конструкция привязи должна обеспечить свободное движение коров при лежании и вставании. Распространена индивидуальная короткая привязь в инструкции Грабнера и цепная — системы Калмыкова. 
Для молочного скота наиболее приемлемы автоматическая хомутовая привязь из металла и полухомутовая из дерева — для низких кормушек в стойлах длиной 170 см и автоматическая гибкая — для высоких кормушек в стойлах 225 см длины. Автоматические привязи надежнее, удобнее и безопасны в эксплуатации.
Привязное устройство не должно мешать животному вставать и ложиться. Для этого между суставом передней конечности лежащего животного и кормушкой должно быть расстояние не менее 10 см. Если такого расстояния нет, то при вставании животное может поскользнуться и травмировать себя. Эта опасность возрастает при гладкой поверхности пола. 
Поение коров осуществляется из поилок марок АП-1, ПА-1. Они гигиеничны, легко поддаются очистке. Температура воды для поения коров 8—12°С. 
С южной стороны коровников устраивают выгульные площадки. Они должны иметь твердое покрытие. Если на площадке такого покрытия нет, его обязательно делают у входов в здание для содержания коров, а если на площадке имеются поилки и кормушки, то и около них на ширину 2,5—3 м. Площадка должна иметь уклон до 6Q, канавки для сбора сточных вод и осадков. Норма площади выгульной площадки с твердым покрытием — 8 м2 на корову, без него — 15 м2. На выгульных площадках можно устраивать теневые навесы. При стойлово-пастбищном содержании, организации активного моциона по специальным прогонам площадь выгульных площадок можно сократить. Двери и проходы для выгона скота делают гладкими, без острых углов. Ширина их принимается минимальной — 1 м. Высота прохода в воротах для коров должна быть не менее 1,8 м. Навоз с выгульных площадок удаляют мобильными средствами.
Оборудование стойла для коров.
Оборудование состоит из:
универсальных крепежных элементов;
разделителей (крепятся без использования сварки);
конструкции, что ограждают кормовой стол, секции (предотвращают возможные стычки между животными).
Форма и размеры конструкции оборудования предоставляют комфортные условия для коров: позволяют перемещаться, ложиться, а также содержать животное в нужных гигиенических и микроклиматических условиях, под выменем всегда сухая и чистая поверхность. Обеспечиваются условия надлежащего ухода за животными.
Резиновые маты
Особенности мата или животноводческой плиты:
рифленый, не скользкий верхний слой;
твердость основы;
прочность материала;
устойчивость к истиранию;
водо – сопротивляемость;
теплопроводность;
электро – сопротивляемость;
дезинфицирующие свойства.
Домики для телят
Размещаются на улице, что положительно влияет на здоровье молодняка:
сразу же адаптируются под природную температуру;
получают достаточное количество солнечного света, а значит и витамина D;
дышат чистым воздухом (в коровниках повышен уровень аммиака).
Домик позволяет находиться теленку как на улице, так и в помещении (длина около 2-х м). Материал – пластик, защищает от ультрафиолетовых лучей. К тому же животные изолированы друг от друга, что препятствует передачи болезней.
Станок для обрезки копытОборудование предназначено для фиксации животных весом от 600 кг для проведения ветеринарных процедур:
обрезка копыт;
осеменение;
гинекологический осмотр и т.д.
 
Что нужно для уборки навоза
Данное оборудование используется для содержания коров при беспривязном способе. Уборка проходит из открытых навозных проходов, включая торцы. Установка имеет канатный или гидравлический привод. Простая сборка приспособления с помощью соединительных звеньев позволяет в дальнейшем регулировать длину цепи.
Особенности установки:
автоматический режим управления;
безопасность животных;
не мешает перемещению животных;
уборка снижает уровень аммиака в воздухе;
улучшаются условия содержания;
устанавливается частота чистки (лучше всего через каждые 2 – 3 часа);
подача сигнала о неисправностях.
С помощью оборудования навоз перемещается через весь комплекс к навозохранилищу.
Кормление животных
Индивидуальные поилкиОтдельная подача воды каждому животному. Воспользуйтесь поилками французской фирмы LA BUVETTE, они изготовленные из чугуна с эмалевым покрытием:
Групповые поилки
Правильное водоснабжение – залог здорового животного. Корова выпивает около 70 литров за день, высокодойная – до 130 литров. В жаркое время года употребление воды возрастает до 10 раз, во время померных температур – в 5-6 раз. В холодное время коровы пьют очень мало.
Ограждение кормового стола
Это оборудование бывает 3-х видов:
стойло и стол разделяется кормовыми решётками, которые выступают самофиксирующим механизмом: решётка надежно фиксирует голову скота и позволяет производить ветеринарные процедуры; устройство может фиксировать голову или все тело животного. Уменьшает потери корма;
брус, регулируемый по высоте, выступает ограничителем и находится над холками животного: сделан из металлической трубы, кронштейны фиксируют ограничитель на нужной высоте, подстраиваясь под размеры коровы; предотвращает натирание холки;
ограда с диагональными решетками: сделанная из металлических труб; имеет диагональные ячейки, в которые просовывают голову, ячейки также регулируются под каждую корову.
Смесители-кормораздатчики
Выбирайте модели этого оборудования из высококачественной устойчивой к износам стали. Также хорошо если есть датчики для измерения веса. Машина управляется из кабины трактора.
Хорошо себя зарекомендовал производитель RINO. Продукция этой фирмы нуждается в более низкой мощности. Время смешения уменьшено на 25%.
Доильные установки или молокопроводы
Доильное оборудование для коров вам понадобится при условии разведения скота на получение молока. Используется в стойлах. Производит машинный сбор и первичную обработку молока. В России пользуются популярностью установки УДМ-100 и УДМ-200.
Коровники для беспривязного содержания. Планировка и размещение технологического оборудования.
В зависимости от особенностей хозяйств и зоны применяют два основных способа беспривязного содержания коров: в секциях на глубокой подстилке и в боксах.
Животным предоставляют возможность свободно перемещаться в помещении и на выгульных площадках. Такое содержание скота создает лучшие условия для механизации основных технологических процессов, что значительно сокращает затраты труда на уход за животными и на получение 1 ц молока. При беспривязном содержании грубые и сочные корма скармливают животным в общих кормушках, концентрированные корма скармливают индивидуально во время доения.
В районах с теплым климатом для содержания животных можно использовать полуоткрытые помещения с хорошим микроклиматом в коровнике с организацией кормления скота грубыми и сочными кормами на выгульных площадках.
Перевод животных на беспривязное содержание требует особого внимания, т.к. это может привести к значительному снижению продуктивности. Более целесообразно такое содержание организовывать для животных, находящихся на откорме. Животные, содержащиеся на пастбищах, привычны к свободному контакту друг с другом, и определенное социальное ранжирование им известно, поэтому прямой контакт с остальными членами стада не вызывает у них стресса.
Перевод на беспривязное содержание коров, находившихся на привязи, вызывает у них значительные стрессовые состояния. Эти животные не имеют привычки к самостоятельности и, оказавшись предоставленными самим себе, не знают, как вести себя по отношению к другим особям сообщества в новых условиях. Они тяжело переносят новый режим содержания. Особенно чувствительны к таким переменам спокойные высокопродуктивные коровы, которые нуждаются в повышенном количестве корма и длительном покое для его переваривания. В новых условиях, они из-за отсутствия у них инициативы, оказываются на низшей ступени иерархической лестницы и не могут обеспечить себе имевшийся ранее уровень существования. Данные причины неблагоприятно влияют на здоровье таких животных, что приводит к резкому снижению их продуктивности. Следовательно, при перемещении животных в новые условия содержания им требуется время на акклиматизацию. Она продолжается тем дольше, чем велики были различия между старыми и новыми условиями среды обитания, и зависит от возраста животных.
Климатическая адаптация дойных коров, переведенных из традиционных теплых помещений, в открытые беспривязные, длится 2-3 года, молодняка – 1 год. Поэтому заполнять беспривязные помещения желательно такими животными, которые уже с рождения привычны к этому способу содержания. Лучше к беспривязному содержанию начинать приучать с момента рождения и затем держать в этих условиях в последующие годы их жизни.
Беспривязные коровники заполнять коровами из привязных помещений желательно летом, когда различия в условиях среды меньше и возможна постепенная акклиматизация. Для дойных и сухостойных коров при содержании их в секциях норма площади логова на 1 животное составляет 4-5 м2.
Заметное действие на молочную продуктивность коров при беспривязном содержании оказывает порядок формирования и изменения состава группы. При первоначальном укомплектовании необходимо стремиться к тому, чтобы коровы имели примерно одинаковые удои.
При групповом содержании животных возникает ряд неудобств. Какое – либо беспокойство в стаде, вызванное вмешательством извне (например, введение новой коровы), или в самой группе (присутствие агрессивного животного или коровы в охоте – в этот период она нарушает соподчиненность), сокращает общее время отдыха.
Сильно сказывается чистота логова. Его загрязненность сокращает время лежания. В таком помещении коровы предпочитают стоять, чтобы не лежать на мокрой или загрязненной подстилке. В этом случае коровы предпочитают лежать на забетонированных участках кормовой площадки и лишь в вечерние часы некоторые животные (которые стояли) от усталости ложатся у края грязного логова. Если же в помещении грязная подстилка, то животные задерживаются на выгуле не только днем, но и ночью. Поэтому пребывание коров на выгуле в ночное время можно считать признаком плохих условий.
На площадках для отдыха животные стремятся отыскать чистые и сухие места. При грязном содержании таких мест бывает мало и из-за них начинается борьба. Сухие места захватывают коровы преимущественно высшего ранга, которые сгонят с них животных более низкого ранга. Коровы обычно не ложатся тесно. Животным низшего ранга достаются малопригодные места для лежания. Поэтому очень большое значение имеет материал подстилки. Дольше лежат коровы на подстилке из опилок. Однако чаще используют подстилку из соломы.
Соломенную подстилку добавляют 1 раз в сутки из расчета 2,5-3 кг, равномерно распределяя ее в секции для отдыха животных. В течение суток коровы не успевают сильно уплотнить верхний слой подстилки, поэтому биологические процессы «горения» в ней протекают активно. В зимние месяцы температура подстилки на глубине 5-10 см бывает 20-26ºС, а под лежачей коровой на глубине 3-4 см согревается до 25-28ºС. На глубокой подстилке коровы при всех способах содержания лежат меньше, чем на сухой подстилке. Поэтому ее целесообразно удалять из помещения бульдозером 2 раза в год.
Боксы создают лучшие условия для отдыха животных. Содержание коров в боксах применяют в разных вариантах, различающихся по способу удаления навоза, механизации раздачи кормов, режиму кормления и содержания. Размер групп регулируют с учетом особенностей хозяйства и величины фермы (25-50 коров). В секциях оборудуют боксы – отгороженные места для отдыха.
При расходе подстилки около 0,5 кг в сутки на животное пол в боксах и коровы бывают достаточно чистыми. Корма раздают ленточным транспортером или мобильным кормораздатчиком. Концентрированные корма скармливают на доильной площадке.
Можно организовать боксовое содержание с режимом кормления и поения коров в специальном помещении (столовой). По специальному графику оператор гонит коров группами по скотопрогону в «столовую», на доение, в помещение для отдыха или на выгульно-кормовую площадку. На время кормления в «столовой» животных фиксируют групповой привязью. Кормят коров 2-3 раза в день, продолжительность кормления 1,5-2 ч. Кроме того, на выгульных площадках раздают грубые корма. Навоз целесообразно удалять в перерывах между кормлениями трактором с бульдозерной навеской.
Боксы имеют ряд преимуществ перед другими методами беспривязного содержания. Они снижают или даже исключают расходы на подстилку, обеспечивают каждой корове более спокойную обстановку и большую независимость от других членов стада. При боксовом содержании животные лежат больше, чем без них при беспривязном содержании. Боксы обеспечивают и лучшую синхронизацию режима жизненных проявлений у разных особей. Животные в боксах быстро привыкают друг к другу.
Замечено, что коровы отдают предпочтение некоторым боксам. Это в первую очередь боксы, которые не слишком удалены от выгульно-кормовых площадок. При многорядном расположении боксов коровы предпочитают те, в которых можно стоять головой к стене. Неохотно размещаются они в боксах, расположенных поблизости от дверей, видимо из-за сквозняков. Животные не любят боксы со сплошными перегородками, где они не могут видеть друг друга; они предпочитают боксы с перегородками, сделанными из труб.
В боксовом помещении тоже действуют социальные законы стада. Животные, занимающие привилегированное положение, выбирают бокс по своему усмотрению, если он занят животными низшего ранга, то вынуждают его освободить бокс. Поэтому целесообразно иметь в коровнике избыток боксов. Тогда животные легче отыскивают свободный бокс и не беспокоят остальных членов стада. Снижается воздействие стресс-факторов и при увеличении площади загона в расчете на одно животное.
Следует учитывать, что усиливают стрессовые состояния, а, следовательно, снижают продуктивность животных нарушения распорядка дня, а также другие изменения условий содержания скота. Поэтому, чтобы снизить влияние стресс-факторов при беспривязном содержании животных, необходимо строго соблюдать распорядок дня, нужно стремиться к поддержанию постоянного состава групп и укомплектованию их животными, сходными по физиологическому состоянию.
Гигиеническое состояние животных оказывает существенное влияние на их здоровье и продуктивность.
Телятники. Планировка и размещение технологического оборудования.
Одним из важнейших аспектов эффективности животноводства, является правильное содержание телят. Для выращивания здоровых, крепких и сильных телят очень важно правильно организовать процесс их содержания. Для этого молодняк содержат в телятниках до достижения шестимесячного возраста. После отела телят обычно оставляют рядом с коровой до момента обсыхания, далее их переводят в профилактическое помещение, где за ними производится индивидуальный уход и контроль над состоянием здоровья. Уход за теленком, особенно в первые дни жизни, должен быть особенно хорошим. Ежедневно 2–3 раза убирают навоз из клетки, замывают загрязненные места, меняют подстилку. Посуду, из которой выпаивают теленка, а также подойник после каждого употребления нужно тщательно промывать и ошпаривать, погружая на несколько минут в кипяток. При кормлении нужно следить за тем, чтобы теленок пил молозиво и молоко небольшими глотками. Удобнее всего для этого использовать сосковую поилку.  По истечении 3-5 дней молодняк переводят в телятники. 
Основные способы содержания и выращивания телят:
1. Выращивание телят в индивидуальных клетках или домикахОтсутствие контакта между животными предотвращает развитие болезней и препятствует распространению микробов. Исследования показали, что риск развития желудочно-кишечных заболеваний у телят на индивидуальном содержании значительно ниже, чем при групповом.
2. Групповое клеточное содержание
Технология содержания заключается в том, что телята содержатся в небольших группах по 10-18 голов в течении 6 месяцев. При групповом содержании развитие телят происходит быстрее, так как действует фактор конкуренции между телятами, кроме того молодняк значительно больше движется и следовательно укрепляется физическое состояние молодняка. 
3. Привязное содержание телят
Содержание основывается на том, что каждый теленок привязывается к привязи к кормушке. При этом разделение телят производится при помощи боксовой перегородки. В основном применяют для телят в возрасте до 2-3 месяце, далее телят предпочтительнее перевести на групповое содержание. Основным преимуществом является снижение контактов между животными, что предотвращает развитие и передачу между телятами болезней. 
4. Способы кормления телят

Молочное такси для телятМолочные такси прекрасно подходит для приготовления и транспортировки молочной смеси, позволяя просто, быстро и точно обеспечивать телят, как при индивидуальном, так и при групповом содержании. 
Автомат выпойки телятПозволяет автоматизировать процесс кормления телят, дозирует количество жидких добавок. Автомат выпойки со встроенным компьютером и программным обеспечением, 4-х строчечным дисплеем, миксером, системой автоматической промывки сосок и шлангов.
Системы поения для телят
Чугунные эмалированные, пластиковые чаши с функциями подогрева воды и поплавковым клапаном, рассчитанным на различное количество телят, типа размеров и дополнительных функций.
Свинарники – откормочники. Планировка и размещение станочного оборудования.
Свинарники-откормочники также оборудуют групповыми станками. Ограждения станков решетчатые с просветом 10—12 см, высотой 1,1 м. В широкогабаритных свинарниках – откормочниках наиболее целесообразно располагать станки в четыре ряда: два ряда примыкают к продольным стенам, два средних (смежных) отделены один от другого сплошной перегородкой. Между средними и пристеночными станками находятся два служебно-кормовые прохода шириной по 2 м. Они отделяются от станков кормовыми корытами и железными решетками высотой 0,8 м, верхний край которых укреплен на шарнирах, а нижний на 2—4 см не доходит до верхнего края корыт. При фиксации решеток в отвесном положении корыто отграничивается от станка. В таком положении корыта при помощи дозаторов можно легко заполнять кормом и промывать их после кормления (совхоз «Белая дача» Московской области). Свинарники-откормочники целесообразно оборудовать раздатчиком кормов марки РКС-3000. Допускаемое предельное количество голов в одном станке и норма площади на одно животное установлены следующие: для откормочного молодняка до 100 голов по 0,5 м2 (в среднем) на одну голову; для взрослых свиней на откорме — до 70 голов по 0,7 м2 на голову.
По проекту, предложенному ВИЭСХ (А. Баренбург) в свинарниках-откормочниках начинают применять фиксированное содержание откармливаемых свиней в 3-4 – ярусных клеточных батареях. В каждом ярусе такой батареи шесть клеток, или боксов. Каждая батарея рассчитана на одновременное содержание 24 свиней и снабжена механизмом для перемещения животных с верхнего яруса последовательно на нижнее. Батарея сделана из металла. Каждый ярус имеет кормовой желоб из асбоцементных труб. Клетки снабжены устройством для удаления навоза. Площадь пола клетки (па одно животное) составляет 0,22 м2. Свинарники, как и при других способах содержания свиней, оборудуются принудительной приточно-вытяжной вентиляцией с обогревом приточного воздуха в калориферах. Этот способ содержания позволяет увеличить вместимость свинарников в 3-4 раза.
Эффективность клеточно-батарейного способа откорма свиней впервые в нашей стране изучалась на базе Белгородской областной опытной станции в 1967—1968 гг.
Планировка и технологическая схема производства яиц и мяса бройлеров.
Технология промышленного производства мяса бройлеров. Годовая мощность бройлерных фабрик - 1...6 млн. голов, производственных бройлерных объединений - 5...25 млн. голов, колхозных и совхозных бройлерных ферм - 0,5...3 млн. голов. Значительный объем мяса птицы производят бройлерные птицефабрики, технологический процесс в которых осуществляется по замкнутому циклу. Как правило, бройлерные птицефабрики имеют цехи маточного стада, инкубации, откорма, убоя и обработки. Плотность посадки выращиваемых цыплят составляет на глубокой подстилке 18 гол/м2, на сетчатом полу - 30...35, в клетках - 34,5 гол/м2. Наиболее распространена система выращивания бройлеров крупными партиями (10...20 тыс. голов) на глубокой подстилке в безоконных помещениях с регулируемым микроклиматом при механизации и автоматизации процессов поения и кормления. Для этих целей используют серийно выпускаемые комплекты оборудования ЦБК-12 и ЦБК-18. Каждый бройлерник заполняют в течение дня партией цыплят одного возраста и разного пола, которых выращивают до 49...63 дней. Под каждым брудером размещают 500 голов. Суточных цыплят сажают в продезинфицированный птичник из расчета 12...14 голов на 1 м2 площади. На пол, посыпанный сухой гашеной известью (норма 0,5...1 кг на 1 м2), укладывают подстилку слоем 10...15 см. За 1...2 дня до приема цыплят включают отопительную систему с таким расчетом, чтобы температура в помещении находилась на уровне 24...25 0С, а под брудерами - 33...35 0С. В первые 10 дней площадь пола под брудерами (на расстоянии 70 см по периметру брудеров) огораживают съемными ограждениями. С 14...16-дневного возраста цыплята пользуются автопоилками, а с 18...20-дневного - автокормушками. При выращивании бройлеров применяют дифференцированный световой режим: круглосуточный (продолжительность светового дня составляет 24 ч) или чередующийся (с 8-го дня - 1 ч света + 2 ч темноты). На птицеводческих предприятиях широко внедряют технологию выращивания цыплят-бройлеров в клеточных батареях КБМ-2, КБУ-3, Р-15 с использованием специальных комбикормов. После 49...63 дней цыплята-бройлеры поступают в цех убоя и обработки. До убоя птицу выдерживают без пищи 6...8 ч. Убой цыплят-бройлеров и обработку тушек осуществляют на специализированных автоматизированных конвейерных линиях.
Технология и режимы инкубации яиц. Инкубация яиц бывает естественная (под наседкой) и искусственная (в специальных аппаратах - инкубаторов). В современном птицеводстве применяют только искусственную инкубацию, благодаря чему устранена сезонность и увеличены объемы вывода молодняка, выведены породы птицы без инстинкта высиживания, снижена себестоимость. Для этих целей используют инкубаторы ИУП-Ф-45-21 и ИУП-Ф-15-21. Различают инкубационные и выводные инкубаторы; последние устанавливают в отдельном помещении. Отбор яиц. Перед закладкой в инкубатор яйца оценивают по морфологическим и биологическим признакам, обращая внимание на их величину, форму, плотность и состояние скорлупы. Для инкубации используют яйца правильной овальной формы массой около 58 г. Слишком мелкие (45...47 r) и очень крупные (70 г) яйца выбраковывают. Диаметр воздушной камеры в яйце должен быть 1,8 см (не более). Для инкубации отбирают яйца с гладкой матовой однородной скорлупой, окраска которой характерна для данной породы. На скорлупе не должно быть утолщений, наростов или насечек. Чтобы определить пригодность яиц к инкубации, их просвечивают на овоскопе, обращая внимание на положение, подвижность и окраску желтка, положение и величину воздушной камеры, качество скорлупы. Яйца со смешенным воздушным пространством (пугой), свободно перемещающимся желтком, двух – или трехжелтковые и с кровяными включениями выбраковывают. Более полно качество яиц оценивают в лабораториях, вскрывая 10...15 яиц из всей партии. Чтобы не допустить проникновения инфекции внутрь, яйца дезинфицируют парами формальдегида, аэрозолями йодистого алюминия, озоном и облучают ультрафиолетовыми лампами ДРТ в течение 2...4 мин. Чем раньше яйцо заложено в инкубатор, тем лучше развивает зародыш. В лучших инкубаторных станциях яйца закладывают в день доставки с птичников. Яйца хранят на складе, оборудованном вентиляцией и холодильной установкой. Рекомендуемые сроки хранения куриных яиц не более 5...6 дней с момента снесения, индюшиных - 7...8, гусиных и утиных - 8...10 дней. После указанного срока вывод молодняка снижается на 2...3 % за каждый последующий день хранения. Чем больше срок хранения, тем хуже инкубационные качества яиц. Режим инкубации - это условия, в которых находятся яйца во время инкубации.
Технология инкубирования яиц включает следующие операции: прием и сортировку, укладку в инкубационные лотки, хранение и обработку, закладку в инкубатор. При массовом наклеве (70 %) яйца перекладывают в выводной шкаф, где их уже не переворачивают. После вывода осуществляют выборку, сортировку и разделение молодняка по полу, кратковременно содержат его в цехе, а затем передают на выращивание. Режим искусственной инкубации максимально приближается к режиму естественного насиживания яиц наседкой. В естественных условиях температура под наседкой достигает 37,4...37,7 °С. Курица периодически встает с яиц. При этом происходит их кратковременное охлаждение за счет интенсивного поступления свежего воздуха. Наседка регулярно поворачивает яйца, что способствует их равномерному обогреву. В инкубаторе для яиц создают условия, аналогичные естественным. Изменение параметров микроклимата осуществляется автоматически. Оптимальное время закладки яиц в инкубаторе 18...20 ч. В этом случае на 22-е сутки утром вывод цыплят практически заканчивается, и молодняк в течение дня готовят для передачи на выращивание. Для успешного инкубирования яиц большое значение имеет точное соблюдение температурно-влажностного режима. Биологический контроль инкубации — это система мероприятий по оценке качества яиц и контролю над эмбриональным развитием птиц. Биологический контроль включает в себя просвечивание яиц, определение потери массы по периодам инкубации, учет начала и продолжительности вывода, оценку суточного молодняка, учет результатов инкубации, скрытие отходов инкубации и выяснение причин гибели эмбрионов. Яйца просвечивают на овоскопах: куриные - на 6, 11 и 19-й день, утиные, цесариные и индюшиные - на 7, 13 и 25-й, гусиные - на 8, 15 и 28-й день. С целью контроля над развитием зародышей из разных мест инкубатора берут 10...15 % яиц со всех лотков. Просвечивание позволяет своевременно удалять яйца неоплодотворенные и с погибшими зародышами. Количество яиц с хорошо развитыми зародышами должно быть 70...80 % и более. При правильном течении инкубации вывод цыплят происходит дружно и продолжается от 18 до 24ч после первого наклева, который при нормальном развитии зародыша происходит между тупым концом и серединой яйца. Результаты инкубации выражают отношением (в процентах) вывода суточного молодняка к общему числу заложенных яиц.
Способы содержания птицы.
В птицеводстве существует два способа содержания: напольное и клеточное. Клеточное содержание наиболее эффективно и приемлемо в условиях непрерывно возрастающей интенсификации птицеводства. При этом способе содержания реализуются основные особенности, свойственные промышленным предприятиям: концентрация поголовья птиц путем увеличения плотности их посадки в 2-4 раза сравнительно с напольным содержанием, устранение сезонности в производстве продукции при помощи создания оптимального регулируемого микроклимата. При клеточном содержании механизированы и автоматизированы практически все процессы производства, таким образом, повышается производительность труда.
Клеточное содержание дает лучшие условия для наблюдения за птицей и проведения ветеринарных мероприятий. При клеточном содержании на 10-15 % снижаются затраты кормов. Преимуществом содержания птицы в клеточных батареях является и то, что нет необходимости использовать подстилочные материалы, требуется меньше земельных угодий под застройку, снижаются затраты на строительство коммуникаций, дорог, ограждений и другое. Варианты напольного способа содержания птицы - это содержание на глубокой сменяемой и несменяемой подстилке, на планчатых, сетчатых, обогреваемых полах без подстилки, а также в вольерах. Использование современного типового технологического оборудования при содержании птицы на полу позволяет, также как и при клеточном содержании, механизировать и автоматизировать основные производственные процессы.
Наиболее распространенным вариантом напольного содержания является содержание на глубокой несменяемой подстилке. В качестве подстилочного материала используют торф, соломенную резку, опилки, измельченные початки кукурузы, мелкие древесные стружки,шелуха от семечек. Торф очень влагоемок, поэтому целесообразно его смешивать с другими вышеперечисленными материалами. Глубокую подстилку слоем 20- 30 см закладывают перед посадкой птицы или сначала насыпают слоем 7-10 см, а затем периодически добавляют в процессе содержания птицы.К подстилке предъявляют ряд зоотехнических требований, изложенных в ГОСТ 46-154-85. Влажность подстилки не должна превышать 25%, и в то же время она не должна быть сухой, пыльной, не допускается наличие патогенной бактериальной и грибковой микрофлоры.
Подстилку настилают на сухой пол птичника, посыпанный известью – пушонкой слоем 7-10 см. Напольное содержание на глубокой подстилке применяют при содержании родительского стада бройлеров, уток, гусей, индеек. Недостатками содержания кур на глубокой подстилке являются: большая потребность в подстилочном материале (8-10 кг/гол); менее рационально используется площадь; куры сносят яйца на подстилку, что загрязняет их и требует дополнительных затрат ручного труда на сбор; контакт птицы с пометом способствует распространению инвазионных болезней и кокцидиоза; трудно поддерживать оптимальный микроклимат.
При содержании птицы на планчатых и сетчатых полах изготовляют рамы (длиной 2,2-3 м, шириной 1,2 м), которые укладывают на подставки. На этих рамах устраивают пол из деревянных планок (шириной 4 см и толщиной 1,5-2 см) на расстоянии 2,5-3 см друг от друга. Планки сверху закруглены, помет легко проваливается через щели между ними на пол, с которого убирается пометным скребком. Вместо планок, как правило, быстро изнашивающихся, можно натянуть плотную металлическую оцинкованную или покрытую полиэтиленом сетку с размером ячеек 3,5х3,5 см.
При содержании кур на планчатых или сетчатых полах увеличивается плотность посадки по сравнению с содержанием на глубокой подстилке, нет постоянного контакта птицы с пометом, уменьшается количество загрязненных яиц, отсутствует потребность в подстилке и благодаря ежедневной уборке помета в помещении сохраняется чистота воздуха. Но содержать на сетчатых полах племенное родительское стадо не рекомендуется.
Вольерное содержание рекомендуется для южных регионов с продолжительным теплым периодом года. Содержание в вольерах соответствует больше экстенсивной системе. Вольеры - это легкие постройки перед птичником с одной незакрытой стороной. Пол вольера планчатый или сетчатый. У навеса с открытой фасадной стороны имеется защитная штора из полиэтилена или хлорвинила, которую опускают в случае понижения температуры или сильного ветра. Перед вольером устраивают солярий с твердым покрытием (утрамбованный земляной пол, цементный, асфальтовый или просто покрытый речным песком, галькой). Площадь солярия составляет не меньше половины площади вольера. Положительные стороны вольерного содержания заключаются в постоянном движении птицы на свежем воздухе. При этом способе содержания экономятся средства на капитальные постройки, на приобретение подстилочного материала.
Экстенсивная система - содержание птицы с использованием неограниченных выгулов и без типового современного технологического оборудования. Как правило, экстенсивная система содержания птицы применяется в мелких подсобных и фермерских хозяйствах с целью уменьшить затраты на содержание и выращивание птицы. Чаще всего такие хозяйства имеют сезонный характер работы.Выбор того или иного способа содержания обусловлен конкретными природно-климатическими условиями, в которых находится хозяйство, видом и направлением продуктивности птицы.
Классификация кормов.
Классификация кормов.
Все кормовые средства принято делить на три основные группы:
1) сочные корма (корнеплоды, зеленые корма);
2) грубые корма;
3) концентраты.
Корнеплоды
Корнеплоды содержат большое количество воды и- обладают послабляющим действием. В сухом веществе- корнеплодов содержится незначительное количество! протеина и сравнительно много углеводов. Скармливать корнеплоды рекомендуется вместе с сеном и соломой, включая их в поддерживающий рацион крупного рогатого скота и овец.
Листовую свеклу (10-15% сухого вещества) рекомендуется скармливать молочным коровам. Ее можно включать в рацион в количестве до 18 кг в сутки, однако скармливание свеклы сразу же после уборки или в подмороженном виде может вызвать у животных нарушения пищеварения (поносы).
Брюква (10-14% сухого вещества) и турнепс (8-9% сухого вещества) используются для откорма скота и овец. Дойным коровам их скармливают после дойки, так как они могут испортить вкус молока.
Картофель (20-25% сухого вещества) особенно рекомендуется для кормления откормочных и взрослых - свиней. Обычно свиньям скармливают картофель в запаренном виде. Четыре килограмма запаренного картофеля заменяют 1 кг ячменной муки. Однако, решая вопрос об использовании картофеля или ячменя, следует учитывать их стоимость.
Кормовая свекла (120-22% сухого вещества) также рекомендуется для откорма свиней (5-7 кг этой свеклы заменяют 1 кг ячменя) Сорта свеклы с более низким содержанием сухого вещества можно скармливать коровам.
 
Зеленые корма
Траву лучше всего скармливать, когда она достигает высоты 10-20 см. Молодая трава очень богата белком, но вследствие низкого содержания в ней клетчатки может иногда вызывать поносы. Содержание клетчатки увеличивается по мере старения травы, но при этом снижается ее питательность.
Разные виды трав чрезвычайно различаются по своей питательной ценности. При умелом подборе и правильном использовании травяных угодий выпас скота можно проводить с конца марта до октября и даже позднее. Однако питательная ценность травы всегда выше весной и в начале лета. Осенняя трава, особенно после влажного лета, может выглядеть очень сочной, но в ее составе много воды, и питательная ценность такой травы будет гораздо ниже, чем весенней.
Силос  - это один из наиболее разнородных по составу и питательности кормов. Лучший силос получают при правильном силосовании молодых растений. Сухого вещества в нем должно быть около 25%: из такого силоса, если сжать его в руке, выделяется очень мало воды.
Доброкачественный силос имеет цвет от зеленовато – желтого до зеленовато – коричневого и обладает приятным слабовинным запахом. Протухший, неприятный запах и оливково-зеленый цвет силоса указывают на его неправильное приготовление; такой силос неохотно поедается животными. Силос бурого или черного цвета с запахом жженого сахара животные поедают охотно, но его питательная ценность невелика, так как зеленая масса в нем подверглась горячему силосованию. Затхлый запах и наличие белого налета на коричневой или черной массе свидетельствуют о заражении силоса плесенью.
Капуста используется в качестве зеленого корма для скота в зимние месяцы. Вместе с сеном она входит в состав поддерживающего рациона для молочных коров. Мозговую кормовую капусту нужно скармливать до наступления зимних морозов, так как она быстро портится от холода. Листовая тысячеголовая капуста более холодостойка, и ее можно использовать позднее. Кочанная капуста дает меньше кормовых единиц с гектара площади, чем кормовая, однако ее еще выращивают во многих районах для кормления дойных коров. Корове можно скармливать до 27 кг капусты в сутки.
Свеже измельченная ботва сахарной свеклы содержит большое количество щавелевой кис лоты, поэтому перед скармливанием ее необходимо провялить или же добавить мела из расчета 1 кг на 1000 кг ботвы. Питательная ценность ботвы несколько ниже, чем кормовой капусты. Ее рекомендуется скармливать волам и дойному скоту до 25 кг на голову. Перед скармливанием ботву необходимо тщательно очистить от земли.
Грубые корма
Грубые корма - это корма с большим содержанием клетчатки, большая часть которой непереварима. Поэтому они непригодны в корм свиньям, и их рекомендуется скармливать крупному рогатому скоту и овцам. Обычней грубые корма оказывают закрепляющее действие на пищеварительный тракт.
Сено должно содержать большой процент хорошо облиственных растений и незначительное количество! стеблей. Оно не должно иметь затхлого запаха. Качество сена в значительной степени зависит от состава трав и времени их уборки.
Сено из травы, убранной в начальной стадии цветения, по своей кормовой ценности превосходит сено из травы поздней уборки, так как большая часть белков такой травы используется на образование семян. По мере старения травы увеличивается количество клетчатки и снижается переваримость сена. Качество сена зависит также от погоды. В дождливый сезон потери сена и питательных веществ (вследствие вымывания) могут быть довольно значительными Значительная потеря листьев, имеющих большую питательную ценность, возможна при попадании скошенной травы под дождь или неправильном использовании сеноуборочных машин.
Отличное сено, но с большими затратами получают при досушивании его путем вентиляции.
Стеблистое сено с большим количеством клетчатки содержит до 8% белка и 25 крахмальных эквивалентов, а хорошее - соответственно 11% и 40 крахмальных эквивалентов.
Солома
Овсяную солому иногда используют для увеличения объема рационов мясного скота и низко продуктивных коров. Овсяная солома лучшего качества получается при скашивании овса в тот момент, когда его стебли светло – зелёного цвета.
Ячменную солому иногда скармливают мясному скоту. Ее нельзя скармливать из высоких кормушек, рак как ячменная ость может попасть животному в глаза причинить ему боль.
Пшеничная солома содержит большое количество не переваримой клетчатки, поэтому ее в основном используют для подстилки.
 
Концентрированные корма
Концентрированные корма - это корма с высоким содержанием белка и энергии. Обычно они содержат немного влаги и непереваримой клетчатки, но обладают осокой питательностью и поэтому относятся к дорогостоящим кормам. Многие фермеры сами производят у себя в хозяйстве концентрированные корма, богатые углеводами (в частности, ячмень), в то время как большинство белковых концентрированных кормов, которые стоят дороже, они вынуждены покупать. Белковые корма животного происхождения, имеющие высокую биологическую ценность, очень дороги.
Корма с высоким содержанием протеина
Рыбную муку вырабатывают из мяса белых рыб : рекомендуют для скармливания молодняку (поросятам телятам). Кроме белка животного происхождения, она одержит также кальций и фосфор, так как для ее изготовления используют и мясо, и кости.
Эта мука имеет светло-коричневый цвет и характерный запах. Хотя гарантированное содержание жира в рыбной муке не превышает 6%, ее все же не следует включать в рацион последнего периода откорма беконных свиней, так как она может испортить тушу. Включение рыбной муки в рацион крупного рогатого скота способствует повышению плодовитости, но ее применяют в ограниченных количествах из-за высокой стоимости.
Мясо - костную муку вырабатывают из отходов мяса и костей; качество ее сильно колеблется, однако сорта муки с низким содержанием жира лишь незначительно уступают по кормовой ценности рыбной муке.
Арахисовый жмых - чрезвычайно вкусный корм. Обычно в продажу поступает очищенный от шелухи и прессованный жмых, который используют для кормления всех видов скота.
Для приготовления растительных жмыхов наружную шелуху из семян удаляют. Из-за содержания шелухи не очищенные жмыхи имеют более низкую питательность При приготовлении жмыха семена прессуют для удаления из них масла. Масло используют для приготовления маргарина, а отходы, которые собственно представляют собой очищенный от шелухи жмых, содержат еще некоторое количество масла и являются высокобелковым кормом для скота.
Соевый шрот, или жмых, получают после извлечения масла из соевых бобов химическими растворителя ми При такой обработке содержание жира в отхода) меньше, чем при прессовании Таким образом, соевый шрот более беден энергией, чем арахисовый жмых но он может быть использован как отличный источник белка для всех видов животных.
Очищенный от шелухи хлопчатниковый жмых содержит почти в два раза больше белка, чем неочищенный который относится к кормам со средним содержание» белка. Оба они обладают закрепляющим действием и содержат ядовитое вещество госсипол, поэтому их не еле дует включать в рационы молодняка.
Корма со средним содержанием белка
Льняной жмых - это вкусный и слегка послабляющий корм, который используют в кормлении крупно рогатого скота и овец. Его нередко скармливают скоту, предназначенному для продажи, так как он придает блеск шерстному покрову. К сожалению, стоимость бел ка в нем выше, чем в других кормах.
Гороховая и бобовая мука - основной источник белка, получаемого из кормов, производимых в собственном хозяйстве, однако трудности в уборке бобовых ограничивают площади их возделывания. В рацион молодняка этой муки следует включать не более 10%, в рационы взрослых животных - 20%, так как она считается тяжелым для желудка и трудно переваримым кормом.
Корма, которые по соотношению питательных веществ наиболее подходят для кормления дойных коров
Ядра пальмовых орехов имеют грубую шероховатую консистенцию, из-за чего животные поедают их неохотно. Их следует вводить в любой рацион постепенно и в количествах не более 15%. Для улучшения вкусовых качеств рекомендуется добавлять мелассу, но кормовая ценность такой смеси будет равна кормовой ценности овса.
Отруби - отходы мукомольной промышленности - представляют собой наружные оболочки зерна пшеницы. Мешанки из отрубей обладают послабляющим действием, и их рекомендуют скармливать ожиревшим животным.
Мельничные отходы состоят из внутренней части оболочки семян и тоже относятся к отходам мукомольного производства. В зависимости от крупности размола среди них различают мелкие отруби, высевки, кормовую муку и др. Кормовая мука содержит до 6% клетчатки (высший сорт -4,5%). Прочие виды мельничных отходов содержат больше клетчатки. Все это корма с хорошими вкусовыми качествами, обладающие легким послабляющим действием, но в то же время при расстройствах пищеварения они действуют как хорошее нормализующее средство. Отруби с содержанием клетчатки до 8-12,5% обычно включают в объемистые рационы. Кормовая мука, содержащая меньше клетчатки, используется для кормления свиней.
Качество травяной муки колеблется в зависимости от исходного сырья. Несмотря на то, что травяную муку широко рекомендуют для кормления молодняка, количество ее в рационе не должно превышать 15% доли мучной смеси, так как она имеет тонкую пылеобразную структуру. Травяная мука - это прекрасный источник витамина А для скота в условиях стойлового содержания. 
Крахмалистые корма
Овес содержит большое количество клетчатки, и его можно скармливать без ограничения всем животным, за исключением свиней, у которых скармливание больших количеств овса приводит к снижению скорости роста. Иногда его скармливают вволю свиньям с живым весом 70-90 кг, которых откармливают на бекон. Однако избыток овса в их рационе вызывает отложение мягкого жира. Овес является прекрасным кормом для молочных коров и может составлять до 40% доли концентрированных кормов в рационе.
Пшеница относится к кормам с низким содержанием клетчатки, но при слишком мелком размоле избыток ее в рационе нежелателен, так как при жевании она превращается в тесто. В рацион свиней можно включать до 25% пшеницы.
Ячмень рекомендуется скармливать свиньям на беконном откорме, так как он содержит меньше клетчатки, чем овес, и способствует образованию твердого белого жира. В заключительный период откорма в рацион свиней включают 75% (и выше) ячменя. Во многих районах в рационах молочного скота овес заменяют ячменем, количество которого в рационе доводят до 50%. Последние исследования показали, что хорошие результаты могут быть получены при откорме крупного рогатого скота на ячменных рационах с низким содержанием грубых кормов.
Кукурузные хлопья - высокопитательный корм, который получают после пропаривания и плющения зерна кукурузы. Их особенно рекомендуют включать в рационы молодняка для улучшения вкуса рациона.
Мука из зародышей зерен кукурузы обладает очень хорошими вкусовыми качествами. Ее полу чают после удаления масла из изолированных кукурузных зародышей. Она заменяет зерновые корма в рационах дойных коров или откормочного скота.
Кукуруза, как корм с высоким содержанием энергии, рекомендуется для кормления откормочного скота. Ее не рекомендуется долго хранить после размола, так как содержащийся в ней жир быстро прогорает.
Бобы белой акации очень вкусны и придают аромат рациону. Их используют в кормовых смесях для молодняка или молочного скота.
Сухой жом сахарной свеклы выпускается либо в брикетах, либо в виде стружки. Для улучшения вкуса к нему добавляют мелассу. По питательности он идентичен овсу и применяется для откорма волов или кормления дойных коров. Так как сухой жом поглощает большое количество влаги и в пищеварительном тракте животных разбухает, то содержание его в рационах не должно превышать 10-15%.
Классификация способов приготовления кормов.
Корма разделяются на
Грубые - содержащие много клетчатки -19-45% (сено, солома, мякина);
Сочные - содержащие много воды - 60-90% (силос, травы, корнеклубнеплоды, бахчевые)
Концентрированные - богатые питательными веществами (зерновые, злаковые и бобовые),
Отходы технических производств (жом, барда, мезга, пивная дробина и пр.)
Животного происхождения (мясная, мясокостная, рыбная, ракушечная, кровяная мука, молоко и отходы промышленности)
Комбинированные
Минеральные подкормки (мел, костяная мука, преципитат, поваренная соль) и витаминные препараты.
Грубые корма
Сено по питательности очень неравноценно. В зависимости от ботанического состава, времени укоса, способа уборки и хранения оно содержит разное количество питательных веществ. Перестоявшее сено имеет много грубой клетчатки и бедно витаминами. Если сено убрано в сжатые сроки и время уборки приурочено к периоду цветения и бутонизации растений, то оно будет наиболее качественным. Витаминное сено имеет зеленоватый цвет, приятный запах, содержит бутоны и цветы растений.
Свиньям и птице сено дают в виде сенной муки.
Солома и мякина относятся к малопитательным кормам; они бедны протеином, жиром, кальцием, фосфором.
Животные охотно поедают солому бобовых, овсяную, просяную, ячменную, как более питательную. Солому же озимой ржи и пшеницы чаще применяют на подстилку.
Сочные корма
Оказывают положительное влияние на обмен веществ, пищеварение, способствуют лучшему усвоению других кормов, скармливаемых вместе с сочными, и повышают продуктивность животных. Кормовая ценность сочных кормов определяется содержанием в них большого количества легкоусвояемых углеводистых веществ и витаминов.
Хорошим источником питательных веществ и витаминов является молодая зеленая трава, которая скармливается животным на пастбищах и в виде зеленой подкормки.
Силосование - самый простой и надежный способ консервирования зеленых кормов. Кормовое достоинство силоса зависит от свойств и состава сырья, из которого он изготовлен, техники и сроков силосования. Правильно заготовленный силос может храниться в силосных сооружениях много лет. При силосовании теряется значительно меньше питательных веществ корма (от 5 до 15%), чем при сушке зеленой массы на сено (10-40%). Техника силосования сводится к тому, что свежескошенную зеленую массу после измельчения силосорезкой или силосным комбайном быстро закладывают в силосохранилище (облицованные ямы, траншеи, полубашни, башни и наземные бурты-курганы) и хорошо утрамбовывают.
Зеленая масса при этом должна иметь влажность примерно 70-75%. Бурное размножение молочнокислых бактерий способствует превращению сахара растений в молочную кислоту и консервирует силосуемую массу. При повышенной влажности зеленой массы в силосе медленно накапливается молочная кислота, при недостаточно плотной утрамбовке - развиваются процессы гниенияЗагрузка силосных сооружений должна проводиться в течение двухтрех дней. Одним из условий успешного силосования является наличие в силосуемом сырье сахаристых веществ. Легко силосуются кукуруза, кормовая капуста, кормовой люпин, подсолнечник, сахарная свекла, горох, все луговые злаки. Трудно силосуются клевер, вика, картофельная ботва. Не силосуются в чистом виде сераделла, крапива, ботва помидоров, огурцов, бахчевых. Такие культуры следует силосовать в смеси с легкосилосующимися.
Качество силоса значительно улучшается, если при закладке силосуемую массу обрабатывать молочнокислыми заквасками. Сущность этого способа заключается в искусственном обогащении силосуемой массы активным возбудителем молочного брожения. Закваску вносят вместе с силосуемым сырьем.
Применение химических консервантов целесообразно использовать при силосовании клевера, люцерны, люпина, чины и других бобовых, которые бедны сахаристыми веществами, но богаты протеинами и трудно силосуются. Химическое консервирование обеспечивает хорошую сохраняемость в силосе каротина, протеина и других полезных веществ корма и ускоряет процесс силосования. Силосование с использованием химических заквасок очень просто, дешево и доступно каждому хозяйству. В настоящее время применяется жидкая » текая силосные заготовки.
Концентрированные корма
Это зерна злаков, бобовых, семена масличных и продукты их переработки (отруби, кормовая мука, жмыхи, шрот и др.). Отличаются высокой питательностью, в них много белка, фосфора, но мало кальция. Зерновые корма богаты витаминами В и С. Наиболее широко для кормления скота используют зерно кукурузы, овса, ячменя, зернобобовых и продукты их переработки (отруби и кормовую муку); скармливание зерен бобовых в больших количествах отягащает пищеварение и может вызывать запоры.
Наиболее широко концентраты применяются для кормления свиней и птицы.
Жмыхи и шроты (отходы от переработки семян и масличных культур) содержат много белка - 27-33%, а также жир - в жмыхах 4-8%, а в шротах- 1-3%. Лучшего качества жмыхи и шроты - это полученные в процессе переработки семян льна, подсолнечника, сои, конопли; их используют как добавку к рационам, бедным белком.
Остатки технических производств включают отходы свеклосахарного, бродильного и крахмалопаточного производства (жом, барда, картофельная мезга и др.). Эти остатки содержат очень много воды; в высушенном виде по основной питательности они близки к концентратам.
Корма животного происхождения – это молоко, обрат, сыворотка, пахтанье, а также мясная, мясокостная, рыбная и кровяная мука. Корма животного происхождения богаты полноценными белками (до 80%), минеральными веществами и хорошо перевариваются. Наибольшее значение имеют в кормлении свиней и птицы, как источник полноценного белка.
Комбинированные корма
Это специальные смеси, составленные из различных кормов таким образом, чтобы лучше удовлетворить потребность сельскохозяйственных животных в питательных и минеральных веществах, а также в витаминах. На заводах готовят комбикорма для молочного скота, свиней, лошадей и птицы. Каждый комбикорм готовится по рецепту, в котором указываются составные части, их дозировка и назначение корма, т. е. какому виду животных его скармливать.
Минеральные корма
В качестве минеральных кормов применяют поваренную соль, мел, костную муку, древесную золу, красную и желтую глину. Соль должна быть постоянно в кормушках у животных в виде «лизунца» - крупных кусков каменной соли.
Витаминные подкормки
Это или натуральные, богатые витаминами корма, или витаминные препараты. При недостатке витаминов в рационах свиней и птицы, особенно в зимний период, применяют специальные препараты витаминов, выпускаемые витаминной промышленностью. В качестве витаминной подкормки широко используют рыбий жир - источник витаминов А и О. Красную морковь можно применять как подкормку, исключительно богатую каротином. Из зеленого корма приготавливают белкововитаминную пасту, особенно ценную вследствие высокого содержания протеина и каротина.
Очень хорошей подкормкой, применяемой в свиноводстве и птицеводстве, является сушеная крапива, которая содержит много кальция, железа, белка, Целый комплекс витаминов имеет специально приготовленное витаминное сено. Отличным источником витаминов в зимнее время служат зеленые корма, выращенные гидропонным способом (без почвы, на водоминеральных растворах).
В последние годы ведутся изыскания по выявлению заменителей растительного белка, позволяющих компенсировать недостачу его в рационах жвачных животных. К таким заменителям относятся синтетические продукты, вырабатываемые химической промышленностью, в частности мочевина, или карбамид (К2Н4СО), содержащая до 40-50% азота, В рубце жвачных она превращается в высокоценный белок тела бактерий (обычно населяющих рубец жвачных), которые сами перевариваются и усваиваются животными. Таким образом, мочевина как источник азота может заменить 20 - 25% протеина в рационе жвачных.
Цель измельчения зерна, крупность помола зерна для разных видов животных.
После основных кормов концентраты – это важный поставщик энергии и питательных веществ в кормлении коров. Доля концентратов в потребляемом сухом веществе у высокопродуктивных коров может составлять до половины всего рациона.
Поэтому концентрированные корма значительно влияют на процессы пищеварения у дойных коров в течение длительных периодов. Какое же влияние имеют различные способы обработки на переваримость концентрированных кормов? Как мелко должны быть измельчены зерновые для жвачных животных? Именно о степени измельчения зерновых полемика ведётся снова и снова.
О неправильном применении концентратов есть много разных публикации. Из-за низкой доли структурных компонентов рационы с высоким содержанием концентратов нарушают здоровье жвачных животных. Следствия достаточно известны: низкая активность пережёвывания, снижение производства слюны, снижение показателя рН в рубце, снижение количества микроорганизмов, переваривающих клетчатку, высвобождение эндотоксинов, негативные следствия для копыт, вымени и здоровья животных в целом.
Для определения того, сбалансирован ли рацион с точки зрения здоровья жвачного животного, были разработаны различные показатели. Наряду с содержанием сырой клетчатки рациона в последние годы дополнительно рассматриваются структурные углеводы. Особенно NDF (нейтрально детергентной клетчатка – гемицеллюлоза, целлюлоза и лигнин) является важным показателем для оценки, как отдельного кормового сырья, так и рационов в целом. Также имеет значение оценка длины частиц основных кормов. В практике такую оценку проводят, просеивая пробу полносмешанного рациона через сита.
Цель этих стараний – определить допустимые с точки зрения физиологии для рубца доли концентратов в рационе, которые не имеют негативного влияния на здоровье животных.
Для концентрированных кормов большое значение имеет способ их обработки, поскольку благодаря этому может достигаться значительное влияние на переваримость, расщепляемость и, тем самым, на действие в рубце. Помимо улучшения переваримости крахмала («раскрытие» крахмала) могут быть получены и другие эффекты, например, сокращение антипитательных, то есть замедляющих переваривание, веществ, уничтожение патогенных бактерий, снижение пыльности, гомогенность смешивания, улучшенное потребление корма и т.д.
Исследования о влиянии шагов переработки зерновых компонентов на показатели продуктивности в основном происходят из США. Далее мы приведём описание самых важных способов переработки зерновых культур и их влияния на параметры продуктивности дойных коров.
Описание способов обработки зерновых
Обработке могут быть подвержены как отдельные зерновые компоненты, так и готовые кормовые смеси. В основном при производстве комбикормов сначала происходит очистка и измельчение, а потом смешивание отдельных компонентов и выпуск готового комбикорма в сыпучем или гранулированном виде.
Самые распространённые способы обработки кормового сырья:
Очистка
Механическая обработка
Биологическая и химическая обработка
Термическая, гидротермическая, термомеханическая и гидротермомеханическая обработка.
Различные способы воздействия по-разному влияют на зерно. Особенно позитивно большинство способов обработки влияет на доступность крахмала, благодаря возникающему в процессе нагреванию. В процессе обработки зёрна разрушаются, смешиваются с другими компонентами или разделяется на отдельные фракции (таблица1).
На сельскохозяйственных предприятиях зерновые обычно грубо измельчают или плющат. К ним добавляют белковые компоненты и минеральные корма и получают готовые кормовые смеси. Дальнейшая обработка, как правило, не принята.
На комбикормовых заводах используют большое множество кормового сырья, из которого производят готовые комбикорма различными способами. Цели всех этих шагов переработки можно классифицировать следующим образом:
Поддержание качества во время хранения;
Улучшение механических свойств при транспортировке, фасовке, хранении и скармливании;
Обеспечение гомогенного смешивания;
Устранение или снижение антипитательных компонентов кормового сырья;
Обеспечение высокого потребления корма;
Оптимальное переваривание питательных веществ корма;
Оптимизация процессов, протекающих в рубце;
Повышение кормовой ценности;
Улучшение гигиенического статуса.
На сельскохозяйственном предприятии обычно зерно измельчают и плющат. При этом подвижные и закалённые молотки-пластины разбивают зёрна и пропускают их через сита или сетку из нержавеющей стальной проволоки. Измельчение дерти отдельного вида зерновых зависит от количества ударов, числа оборотов мельницы и размера отверстий сита или сетки. Также на качество дерти влияет уровень изношенности молотков. Чем более они изношены, тем больше времени необходимо мельнице, чтобы измельчить зерно до такой степени, чтобы оно проходило через сита. Таким образом, продуктивность мельницы снижается, измельчаемая масса дольше остаётся в устройстве. Она сильнее нагревается и поэтому нужно больше времени для остывания. В этой фазе микроорганизмы могут быстро размножаться. Поэтому мельница или плющилка должна своевременно проходить техническое обслуживание.
На комбикормовых заводах наличие антипитательных веществ в кормовом сырье снижается, благодаря специальным способам обработки, чаще всего с использованием пара и температуры (тостирование). Эти вещества содержатся во многих кормах в натуральном виде, особенно в бобовых культурах (кормовые бобы, горох, соя и т.д.). Они препятствуют активности энзимов и снижают доступность питательных веществ кормового сырья. Эффективность тосторивания сои, например, проверяют с помощью определения активности уреазы. Уреаза – это энзим, который производит аммиак из азотосодержащих соединений, например, мочевины, при образовании углекислого газа. Благодаря тостированию активность этого энзима подавляется и образуется меньше аммиака. Благодаря определению активности уреазы можно судить об эффективности тостирования. Если активность уреазы низкая, это говорит о том, что были деактивированы и другие антипитательные вещества, которые могут препятствовать действию пищеварительных энзимов.
Способ обработки отдельного кормового сырья или видов зерновых имеет большое влияние на их переваримость.
Произведённое на сельскохозяйственных предприятиях кормовое сырьё может быть подвержено процессам обработки только в очень ограниченной степени. Большинство собственных зерновых перемалывается или плющится, а другие способы обработки вряд ли возможны. Видно, что овцы могут переваривать цельные зёрна практически также хорошо, как и измельчённые. У овец процесс пережёвывания значительно интенсивнее, чем у КРС, благодаря чему цельное зерно измельчается и очень хорошо переваривается.
Схема молотковой дробилки для зерна
Дробилка молотковая ДДМ предназначена для измельчения зерна пленчатых и злаковых культур на предприятиях комбикормовой промышленности в комплексе с другим оборудованием. Дробление продукта осуществляется ударным действием молотков, которые затем увлекают продукт, ударяя его о деку с последующим просеиванием через сито.

Измельчение стебельчатых кормов. Типы.
Основные операции механической обработки грубых кормов — это измельчение и смешивание с помощью измельчителей, измельчителей – смесителей, дробилок – измельчителей, смесителей и других машин. 
Зоотехническими условиями и стандартами определены следующие основные требования к качественной характеристике грубого корма, подготовленного к скармливанию: размер резки соломы и крупностебельного сена должен быть для КРС 40...50 мм, лошадей — 30...40, овец — 20...30, для мешанки КРС - 60... 100 мм; размер резки соломы для проведения ферментативного гидролиза должен быть 30...50 мм; длина резки растений для искусственного обезвоживания на сушильных агрегатах должна быть не более 30 мм, количество частиц длиннее 100 мм не должно превышать 2%, содержание почвы — до 0,5 %. Потери каротина не должны превышать 5 %, а сухого продукта в процессе производства — 2 %; размеры частиц травяной (сенной) муки для кормления птицы и поросят должны быть 0,2...2,0 мм; частицы корма из отходов древесно-кустарниковой растительности, подготовленного для непосредственного скармливания, дрожжевания, силосования и запаривания, должны иметь размеры: толщина 2...6 мм, ширина 1...2, длина 5...15 мм; для размягчения волокон грубого корма его выдерживают в запарнике в течение 2...3 ч при температуре 70...80оС; скармливание соломы, обработанной аммиаком или аммиачной водой, допускается через 2...3 дня после обработки; содержание в корме посторонних предметов, проволоки, камней, шпагата, а также вредных примесей не допускается.
В соответствии с существующей системой машин промышленность выпускает измельчитель грубых кормов ИПС-ЗОБ-П, измельчители кормов ИКВ-5А «Волгарь-5», ИРМ-50, дробилки-измельчители ИРТ-Ф-80-1, ИРТ-165Ф, дробилки молотковые ДКМ-5 и другие машины.
Измельчитель грубых кормов ИГК-ЗОБ-И предназначен для измельчения соломы, сухих стеблей кукурузы, грубостебельного сена с одновременным расщеплением сечки вдоль волокон. Измельчитель не приспособлен для измельчения влажных зеленых кормов. 
Дробилку-измельчитель стебельчатых кормов ИРТ-165Ф применяют для измельчения сена, соломы и других грубых кормов, заготавливаемых в рулонах, тюках, обвязанных шпагатом, или в рассыпном виде. Выпускают ее в двух исполнениях — стационарном и мобильном. Используют в кормоцехах или кормоприготовительных линиях на животноводческих фермах. 
Измельчитель-смеситель кормов ИСК-ЗА предназначен для измельчения соломы, сена и других грубых кормов и смешивания их при приготовлении полноценных кормосмесей. 
Измельчитель ИРМ-50 применяют для измельчения початков и зерна кукурузы повышенной и нормальной влажности, заготовки комбинированного силоса для свиней и приготовления кормовых смесей из грубых и сочных кормов для КРС и овец. 
Линия измельчения соломы ЛЙС-3 служит для измельчения сена и соломы любой влажности в тюках, рулонах и рассыпном виде.
Машины для мойки и измельчения корнеплодов.
Корнеклубнемойки стационарные или передвижные могут быть периодического или непрерывного действия. Различают кулачные, барабанные, дисковые и шнековые мойки.
Корнеклубнерезки — машины непрерывного действия. Они режут продукт при помощи активных или пассивных ножей. Различают барабанные и дисковые корнеклубнерезки.
Кулачная корнеклубнемойка состоит из ванны с решетчатым поддоном и вала с моющими стержнями (кулаками). При перемещении корнеклубнеплодов вращающимися с валом кулаками, расположенными по винтовой линии, происходит отмывание продукта в воде ванны. Камни оседают на дно камнеуловителя. Выгрузные лопасти перебрасывают вымытые клубни в камеру выгрузного транспортера. Выгрузные лопасти перебрасывают клубни в камеру камнеуловителя. Расход воды до 0,8 л на 1 кг продукта.
Шнековые мойки входят в конструкцию многих машин, например, в измельчитель корнеклубнеплодов ИКС-5М, который состоит из ванны, шнековой мойки и барабанного измельчителя.
Рабочий процесс в кормоизмельчителем следующий: загруженные в буккер 9 корнеплоды захватываются шнеком 8 и транспортируются в кормоизмельчитель 6. Навстречу корнеплодам по трубе шнека через патрубки 7 идет поток воды, подаваемой насосом 2 из ванны 1. Вода и грязь стекают вниз и через отверстия загрузочного бункера проходят в ванну, где загрязнения оседают, а вода, пройдя через сетчатый фильтр, используется снова.
Вымытые корнеклубнеплоды измельчаются в дробильном устройстве барабанного типа, оборудованном молотками и снабженном противоударной декой. Через выбросной кожух измельченный корм поступает в кормораздатчик или другие транспортные средства.
Для удобства разгрузки самосвала перед агрегатом устраивают въездную площадку.
Для периодической очистки ванны от загрязнений имеется люк 10.

Кулачная мойка с камнеуловителем:1 — ковшовый выгрузной транспортер; 2 — выбрасыватель; 3 — перегородка; 4 — камнеуловитель; 5 — грязевой люк; 6 — люк для выгрузки камеей; 7 — задвижка; 8 — ванна; 9 — кулачный вал с моющими кулаками
Перед пуском агрегатов ванну заполняют водой, заливают водой центробежный насос, включают электродвигатель и загружают корнеплоды. По окончании работы оставлять корнеплоды в трубе шнека не следует, так как мощность двигателя недостаточна, чтобы преодолеть сопротивление при пуске агрегата. 
Для освобождения рабочих органов мойки от продукта приходится вручную поворачивать шнек в сторону, обратную рабочему вращению. При этом следует соблюдать большую осторожность. Только освободив рабочие органы от продукта, можно включать двигатель.

Мойка-измельчитель ИКС-5:1 — ванна; 2 — центробежный насос для воды; 3 — электродвигатель; 4 — выгрузной рукав; 5 — штифтовая дека; 6 — штифтовой барабан; 7 — патрубки подвода воды; 8 — труба шнека; 9 — бункер; 10 — люк грязевой; 11 — шланг забора воды; 12 — салазки
Мойка-корнерезка МРК-5 состоит из основания и рабочего цилиндра, в котором размещены моющий составной диск, ножевой аппарат, выбросной крылач. Над моющим диском размещена кольцевая водоподводящая труба-ороситель 10. МРК-5 оборудована наклонным скребково-планчатым транспортером 14, который можно устанавливать в несколько позиций под разными углами.
МРК-5 — машина непрерывного действия с промывкой корнеплодов проточной водой. При работе на мытье без измельчения корнеплодов центральный моечный диск находится в нижнем положении в одной плоскости с моющим кольцевым диском. Корнеплоды, поступая сверху на вращающийся рабочий орган, отмываются и выбрасываются через выгрузное окно, прикрываемое заслонкой 12, на транспортер. Вода через отверстия в наружном моющем кольцевом диске вместе с грязью попадает и грязесборник, откуда лопастями 13 моющего диска 6 выбрасывается в грязеотводной рукав 5 и далее в канализацию. 
Для измельчения корнеплодов поднимают центральный диск и ставят нижний направляющий козырек в положение, обеспечивающие сброс вымытых корнеплодов в камеру измельчения. Крылач 1, вращая корнеплоды, прижимает их к стенкам камеры, в окнах которой находятся ножи и заслонки на шарнирах для изменения толщины резки. Отрезанные куски корма трехлопастным крылачом 3 выбрасываются на транспортер.

Мойка-корнерезка МРК-5:1 — крылач; 2 — корпус камеры резания; 3 — крылач выброса измельченного продукта; 4 — ножи; 5 — грязеотвод; 6 — большое моечное кольцо-диск; 7 — направляющий козырек; 8 — моечный цилиндр; 9 — малый моечный диск; 10 — ороситель; 11 — водопровод; 12 — заслонка; 13 — лопатки грязесброса; 14 — наклонный транспортер; 15 — окно для выброса измельченного продукта
Толщину резки регулируют в пределах от 1 до 30 мм. при помощи изменения положения регулирующих заслонок у ножей. Тяги от заслонок подведены к штурвальчикам у смотровых окон, расположенных в нижней трети рабочего цилиндра. Перемещая вращением штурвальчика тягу и с ней заслонку, изменяют вылет ножа внутрь камеры.При попадании камней в моющую часть камеры, что можно определить по характерному звуку, следует поворотом рукоятки открыть заслонку 12 для выхода камня на транспортер.
Мойку-корнерезку агрегатируют с загрузочным транспортером. Обслуживает мойку один человек.
Технический уход за мойками-корнерезками заключается в ежесменном осмотре машин, подтяжке креплений, проверке натяжения ремней и цепных передач, креплений ножей и люфта валов. При необходимости производят заточку ножей, перестановку молотков. Через каждые 50 – 60 часов работы подшипники качения обрабатывают смазкой УС. Приводные втулочно-роликовые цепи через 100 часов работы снимают, моют в керосине и после просушки укладывают в горячее автотракторное масло на 12 – 15 минут. В коробку редуктора масло заливают до уровня. Смену масла производят раз в месяц.
Техника безопасности требует наличия на машинах ограждающих щитков приводных устройств, заземления, исправной системы пуска. Осмотр и регулировка машин разрешается только при выключенном рубильнике на щите управления и пакетном выключателе на машине.
Качество работы моющих машин оценивают по остаточной загрязненности корнеклубнеплодов. МРК-5 и ИКС-5М обеспечивают хороший отмыв. Остаточная загрязненность наблюдается в пределах 0,2 – 0,5%. Фактическую остаточную загрязненность можно определить по формуле:

Для этого надо взвесить навеску продукта, вышедшего из мойки (Р), затем вымыть ее тщательно вручную и взвесить повторно.При неудовлетворительном отмыве требуется проверка работы моющего и подающего воду устройств.
Корнерезка КПИ-4 имеет рабочий орган, состоящий из двух дисков, снабженных ножами. На верхнем диске устанавливают сменный нож с меткой 5 или 8, что соответствует толщине пластин отрезаемого корма. На нижнем составном диске расположены 4 ножа для дополнительного измельчения корма, лопатки внутренние для протирания корма через зубчатую деку и внешние — для выброса мезги.

Схема корнерезки КПИ-4:1 — электродвигатель; 2 — магнитный пускатель; 3 — выбрасыватель; 4 — дека; 5 — палец шарнира; 6 — специальный болт; 7 — бункер; 8 — ступица верхнего диска; 9 — верхний диск с ножом; 10 — крышка камеры измельчения; 11 — корпус камеры измельчения;12 — вертикальные ножи; 13 — лопасти нижнего диска; 14 — ступица выбрасывателя;15 — станина
КПИ-4 не имеет устройства, защищающего машину от попадания камней в рабочие органы, поэтому необходимо следить, чтобы в корнеклубнеплодах не было камней и других посторонних предметов.
Размер частиц мезги получается порядка 6 мм. При замене зубчатой деки на гладкую и снятии нижнего диска машина позволяет получать резку без дополнительного  измельчения.
Привод рабочих органов у КПИ-4 непосредственно от электродвигателя мощностью 4,5 квт. Обороты 1440 в минуту. Производительность при измельчении корма в мезгу 4, при резке — 7 т/час.
Обслуживает машину один работник. Технический уход состоит в ежесменной проверке креплений, заточки и состояния ножей. Ножи верхнего диска перетачивают через 30 – 40 часов работы, а ножи нижнего — через 70 – 80 часов.
Оборудование для тепловой обработки кормов. Паровые котлы, запарники – смесители ЛЗМ – 0,8, экструдер КМЗ – 2.
Котел – это мощный генератор горячей воды или пара. Как правило, используются для отопления жилых и производственных помещений, а также для выработки энергии. Могут быть разных размеров и работают от различного топлива. Эта статья посвящена паровым котлам, а точнее, их основным характеристикам и особенностям.
Область применения и виды паровых котлов
Для начала рассмотрим, базовую комплектацию котлов:
- Основа – каркас устройства;
- Котел – накопительный бак для воды;
- Электрокомпоненты – датчики давления и температуры, сигнальные лампы, переключатели и остальное необходимое оборудование;
- Клапан – этот элемент отвечает за быстрый выброс отходов из котла;
- Электронасос, который обеспечивает котел водой.
Комплектация зависит от типа котла. Делятся они на несколько видов:
• Отопительные;
• Производственные;
• Отопительно-производственные;
• Энергетические.
В основном применяются для отопления различных помещений. Если это производственная площадка, то паровой котел может занимать целую комнату. А для отопления жилого помещения – пару квадратных метров. Нередко используются как энергоноситель на кораблях различного назначения. Также котел, как генератор энергии применяется в сфере ТЭС.
Основные характеристики паровых котлов
К основным характеристикам паровых котлов относят:
• Паропроизводительность – количество пара, которое вырабатывает котел за единицу времени (кг/ч);
• Рабочее давление пара в котле – это избыточное давление пара в котле, в паровом коллекторе, в сепараторе котла (кг/см2);
• КПД;
• Вид и количество потребляемого топлива.
Это основные характеристики, на которые обращают внимание покупатели. В качестве примера, можете рассмотреть раздел сайта компании  HYPERLINK "http://www.ruskotel.com/vodogreynie-kotli-ici/" \t "_blank" ici caldaie котлы. Эта компания предоставляет развернутые характеристики своих котлов, рассмотрим в качестве примера 2 распространенных типа котлов.
Паровой котел ICI серии SIXEN - котел с горизонтальной камерой сгорания и реверсивным развитием факела. Дымогарными трубами, которые оснащены спиральными турбулизаторами, и выпуклым омыванием днища. Корпус котла изготовлен из высококачественной стали, имеет вид моноблока. Проводка выполнена из силикона и дополнительной изоляции. А теплоизоляцию сделали из минеральной ваты необходимой толщины. Верхняя площадка котла произведена из рифленого листа стали, что обеспечивает удобный доступ для обслуживания арматуры. Работает на жидком и газообразном топливе. Паропроизводительность от 350 до 5000 кВт. Расчетное давление 8-9 бар.
Спиральный турбулизатор – это дополнительный элемент, который используется не только в паровых котлах, а и в других теплообменниках. Турбулизатор превращает поток пара (воды) из «обычного», в «спиралеобразный», что замедляет скорость движения пара по отопительной системе, увеличивая теплоотдачу, тем самым уменьшая потребление и вредные выбросы в атмосферу;
Арматура – обеспечивает механическую и гидравлическую автоматизацию работы котла;
Автоматический электронасос – бесперебойно поставляет воду в котел для ее переработки в пар.
Паровой котел ICI серии FX  - парогенератор модели FX горизонтального выполнения имеет дымогарные трубы из высокопрочной стали, корпус из металлического профиля, реверсивный факел и омыватель днища. Изготавливается в виде моноблока. Паропроизводительность от 5 до 300 кг/ч. Расчетное давление 5 бар. Предоставляется в комплекте с регулирующей и дополнительной арматурой, для полной автоматизации работы генератора. Помимо этого, котел оснащен различными индикаторами и клапанами на двух уровнях. Теплоизоляционный слой выполнен из стекловаты, что препятствует отдаче тепла внутрь помещения. Благодаря широкому зеркалу в котле, предотвращается попадание воды в пар даже при высоком парообороте. Также все котлы имеют фланцевые смотровые отверстия, что позволяет визуально контролировать процесс переработки.
Пропаренная солома и мякина несколько больше и легче усваиваются животным организмом, чем не пропаренная. Все имеющиеся в продаже запарники имеют в виду почти исключительно картофель, гуменные же хлеба всего лучше запаривать, обливая горячей водой и затем давая ему «укреп».
Запаривание горячей водой производят так: в запарочный чан всыпают корзину мякины, посыпают мукой или отрубями и солью, затем опять всыпают корзину мякины, посыпают мукой и т.д., пока наберется 1/3 чана; после этого запарку равномерно заливают горячей водой; чем вода горячее, тем лучше; запарку утаптывают и опять начинают носить мякину, и каждую корзину посыпают мукой и солью. Когда наполнены 2/3 чана, запарку второй раз поливают водой, а когда чан полон, то поливают в третий раз, плотно утаптывают крышками, поверх которых накладывают камни. Чан с запаркой стоит до следующего дня, в течение 20-22 часов. Запарка преет, бродит и принимает приятный запах; запарка выходит тем лучше, чем равномернее производилось обливание горячей водой.
Горячую воду, нужную для обливания гуменного корма, можно легко получить (в зависимости от нужного количества) или нагревая ее в обыкновенном котле-чугуне, или пользуясь одним из далее описанных запарников…
Состоит модель КМЗ 2 из нескольких узлов:
Рама или основание. Выполнены из высокопрочной стали толщиной 5 мм.
Привод (основной).
Бункер куда поступает непереработанное сырье. Предварительно не нужно перебирать и размачивать. единственное что недопустимо — это попадание мелких и крупных камней, земли.
Шнек-дозатор питающий. В этом шнеке зерно разделяется на определенные дозы и подается к основному шнеку.
Приемная камера. Сюда попадает дозированное сырье.
Нагнетающий шнек. По нему проходит спираль, где сырье прессуется и нагнетается давление.
Корпус. его изготавливают из металлических листов толщиной 4 мм.
Матрица. Нагнетает и образует давление до 50 атм.
Привод шнека (питающего).
Термометр. Так как работает аппарат с высокими температурами прибор служит для контроля. При перегревании автоматически остановится.
Редуктор.
Электрический двигатель.
Измельчитель-смеситель кормов ИСК-3  предназначен для измельчения и смешивания корма. Машина состоит из ножевого ротора, приемной, рабочей и выгрузной камер, расположенных одна над другой, бункера, выгрузного транспортера, пакетов противорезов, зубчатых дек, электродвигателя и клиноременной передачи, снабженной натяжным роликом. Для введения в обрабатываемую массу жидких добавок предусмотрено по две форсунки на приемной и на выгрузной камерах. Приемная и рабочая камеры соединены откидными креплениями. В стенках рабочей камеры имеется шесть окон, в которых устанавливают пакеты ножей-противорезов и зубчатые деки. Окна закрывают с наружной стороны кожухами.
На рабочем органе-роторе размешены ярусами ножи-измельчителя, выполняющие также роль смесителей, и молотки. В нижней части ротора, расположенной в выгрузной камере, находится двухлопастная швырялка. Ножи и молотки размещены в пазах между фланцами установленными на шлицах головки ротора при помощи специальных болтов и пальцев.
Пакет ножей-противорезов собран на валу, установленном шарнирно на основании, прикрепляемом болтами к корпусу рабочей камеры. Основание и кронштейн вала соединены пружиной, под воздействием которой ножи-противорезы входят в рабочую камеру через прорези в пластине и удерживаются ею в рабочем положении. При попадании в камеру посторонних включений шарнирно-пружинное крепление противорезов позволяет им отклоняться без поломки и пропускать твердые предметы.
При работе измельчителя-смесителя корма загружаются в камеру и попадают в зону взаимодействия ножей верхнего яруса с режущими элементами ротора, где частично измельчаются. Затем частицы кормов увлекаются на гладкий участок внутренней поверхности камеры и под действием силы тяжести по спирали несколько перемещаются вниз. На пути своего движения частицы кормов встречаются зубчатые деки, и их скорость уменьшается.
Ножи следующего яруса, являясь более длинными, осуществляют дополнительное измельчение и дальнейшее продвижение частиц кормов. Благодаря этому одна часть измельченных кормов приобретает скорость большую, чем другая, что способствует проникновению одних частиц кормов в массу других и эффективному их смешиванию. При выходе на гладкий участок внутренней поверхности камеры измельченные частицы кормов опять перемещаются вниз, встречая на своем пути зубчатые грани ножей и режущих элементов нижнего яруса, взаимодействующих между собой. В этом месте происходит окончательное измельчение частиц кормов вдоль волокон.
В процессе измельчения режущие элементы под действием силы резания постоянно колеблются, поворачиваясь на валу, автоматически выбирая оптимальные углы резания и обеспечивая равномерный износ режущих частей измельчителя-смесителя. При попадании в камеру твердых посторонних предметов режущие элементы отклоняются на большую величину, выходя за пределы внутренней поверхности камеры, обеспечивают свободное прохождение твердых предметов, предотвращая поломку режущих частей и их заклинивание.
Потребность тепла, пара, горючего и средств для запаривания кормов.
Запаривание кормов имеет целью повышение усвояемости и улучшение переваримости кормов животными.  
При необходимости запаривания кормов на ферме общий расход пара низкого давления определяется исходя из условий расходования его на запаривание: 100 кг корнеплодов - 20 кг, 100 кг концентратов - 12 кг.  
Кормозапарники применяются для запаривания кормов ( преимущественно картофеля и грубых кормов - половы, соломенной резки) а также для нагрева воды, и делятся на огневые и электрические. Кормозапарники первой группы делятся в свою очередь на кормозапарники с отдельным парообразователем и кормозапарники, образующие пар непосредственно в резервуаре для запариваемого продукта.
Для отопления, а также для запаривания кормов, нагрева воды используют паровые котлы типа KB с горизонтальным расположением камеры сгорания и типа Е с вертикальным расположением камеры сгорания. Все они однотрубные, имеют цилиндрическую форму и состоят из двух металлических обечаек разного диаметра, которые вставлены одна в другую и соединены фланцами и фронтальной плитой. Полость между кожухом и жаровой камерой заполняется водой. Внутренний цилиндр является топкой или жаровой камерой.  
В животноводческих фермах пар применяется для запаривания кормов и варки картофеля, для пастеризации молока и для приведения в действие вакуум-насосов для дойки коров. Кроме того, в животноводстве требуется большое количество горячей воды для мытья посуды, отопления маточных помещений свиноферм, производственных, бытовых и других помещений.  
Котлы паровые жаротрубные типа KB предназначены для запаривания кормов, тепловой обработки пищевых отходов, нагрева воды и удовлетворения других тепловых нужд на животноводческих фермах.  
Котел КВ-ЗООМ предназначен для запаривания кормов, тепловой обработки пищевых отходов, нагрева воды и удовлетворения других тепловых нужд на животноводческих фермах. Он может использоваться для парового отопления помещений, а также получения горячей воды для различных нужд с помощью внутреннего теплообменника. Котел вырабатывает перегретый пар, что способствует более качественной обработке пищевых отходов, ускоряет процесс запаривания кормов. По своей конструкции котел достаточно прост и надежен в эксплуатации, в качестве топлива используется жидкое печное бытовое топливо. Этот котел с пультом автоматического управления представляет собой более совершенную модель, чем котлы КВ-300 и КВ-ЗООМТ, работающие на твердом топливе, и позволяет облегчить и автоматизировать труд обслуживающего персонала.  
Вертикальные жаротрубно-водотрубные котлы КМ-1600 и - КМ-2500, разработанные Белорусским научно-исследовательским институтом механизации и электрификации сельского хозяйства, предназначены для запаривания кормов, нагрева воды, отопления помещений и удовлетворения других нужд в тепле на животноводческих фермах совхозов и колхозов. Эти котлы рассчитаны на производство пара низкого давления 0 35 кгс / см2 при использовании твердого топлива.  
Котельные установки малой и средней мощности широко применяются для различных технологических процессов, теплоснабжения, систем отопления, вентиляции и горячего водоснабжения жилых, общественных и промышленных зданий и сооружений, объектов промышленного и сельскохозяйственного строительства, предприятий общественного питания, технологических потребителей теплоты в банях, прачечных, на строительных площадках и других. В сельском хозяйстве пар, вырабатываемый котлами, используется на животноводческих фермах для запаривания кормов, а также для отопления теплиц и сушки зерна. В связи с освоением малообжитых и труднодоступных районов Севера и Востока значимость котельных установок малой и средней мощности возрастает.  
За последние годы большое количество передвижных паровых котлов поставляется сельскому хозяйству. Здесь эти котлы используются для запаривания сочных кормов, тепловой обработки пищевых отходов, нагрева воды, отопления помещений.  
Котел КВ-ЗООМ предназначен для запаривания кормов, тепловой обработки пищевых отходов, нагрева воды и удовлетворения других тепловых нужд на животноводческих фермах. Он может использоваться для парового отопления помещений, а также получения горячей воды для различных нужд с помощью внутреннего теплообменника. Котел вырабатывает перегретый пар, что способствует более качественной обработке пищевых отходов, ускоряет процесс запаривания кормов. По своей конструкции котел достаточно прост и надежен в эксплуатации, в качестве топлива используется жидкое печное бытовое топливо. Этот котел с пультом автоматического управления представляет собой более совершенную модель, чем котлы КВ-300 и КВ-ЗООМТ, работающие на твердом топливе, и позволяет облегчить и автоматизировать труд обслуживающего персонала.  
Часть отработавшего в машине пара в трубчатом подогревателе нагревает питательную воду, а остальной пар очищается в маслоотделителе и подогревает воду в баке-аккумуляторе емкостью 3500 л, что вполне достаточно для нужд фермы. Конденсат, образующийся в нагревательном устройстве, размещенном в баке, переходит в бак питательной воды. В тот же бак добавляется сырая вода в случае недостатка конденсата. Пар для запаривания кормов отбирается за маслоотделителем и тогда в бак-аккумулятор поступает остаток отработавшего пара.  
Жаротрубные котлы могут также быть использованы как водогрейные; котлы КВ-200; КВ-300 и КМ-1600. Карновалийские и Ланкаширские котлы в настоящее время в практике монтажа встречаются очень редко, так как они имеют ряд недостатков: они очень металлоемки, громоздки, обладают пониженной циркуляцией воды и взрывоопасны. При монтаже объектов сельскохозяйственного назначения довольно часто приходится монтировать одножаротрубные котлы типа К-200, К-300 и КМ-1600. Эти котлы применяются для тепловой обработки пищевых отходов, запаривания кормов для скота, нагрева воды для отопительных и технологических нужд, для сушки зерна и других сельскохозяйственных продуктов. По своей конструкции котел несложный, в эксплуатации довольно прост, может работать на различных видах топлива.  
Приготовление кормосмесей. Виды смесей.
Комбикорма (комбинированные корма) - смесь измельченных кормовых средств и добавок, предназначенных для кормления животных, птицы и  рыбы строго определенного вида и половозрастной группы. Производимые комбикорма подразделяются на полнорационные, комбикорма-концентраты, премиксы (смесь биологически активных добавок и наполнителя), белково-витаминные добавки (БВД) и специальные комбикорма (ЗЦМ, ЗОМ).
Полнорационные комбикорма содержат в своем составе весь необходимый спектр питательных, минеральных и биологически активных веществ в необходимых пропорциях и являются единственным видом корма. Используют в кормлении птицы на птицефабриках, свиней на комплексах, рыбы при интенсивном выращивании в садках и аквариумах (форель, угорь). Полнорационные корма должны обладать приятным запахом, хорошим вкусом, охотно поедаться животными. Полнорационные комбикорма предназначены строго для определенной половозрастной группы животных и птицы или определенного возраста.
Комбикорма-концентраты составляют основной объем всех производимых комбикормов. Их скармливают в качестве добавки к грубым и сочным кормам основного многокомпонентного рациона животных. Они компенсируют недостаток в рационе энергии, протеина, аминокислот, жира, минеральных веществ, витаминов. Используют при организации кормления свиней на небольших фермах и личных хозяйствах, лошадей, овец, коз.
Белково-витаминные (БВД) и белково-витаминно-минеральные добавки (БВМД) - смесь протеиновых концентратов, минеральных веществ, витаминов, антибиотиков. Используют в составе комбикормов, производимых в хозяйствах на основе выращиваемых культур, а также добавляют в рацион. В комбикорма для свиней БВД включают в количестве 15 - 20%, для крупного рогатого скота - 20 - 25%; в чистом виде скармливать БВД недопустимо.
Премиксы - смесь витаминов, ферментных препаратов, минеральных веществ, аминокислот и других ингредиентов. В качестве наполнителя обычно используют отруби, шрот соевый или дерть ячменную.
Комбикормовой цех ОЦК – 4. Схема, принцип работы.
Комбикормовый цех ОЦК-4 предназначен для приготовления рассыпчатых и гранулированных комбикормов из зерна и белково-витаминных добавок промышленного производства или местного изготовления на базе премиксов. Комплектуют из отдельных блоков: размольно-смесительного, приготовления БВД, минеральных добавок, приготовления и ввода жидких добавок, гранулирования. Включают бункера и емкости для компонентов, оборудование для их измельчения и дозирования, систему пневматического управления оборудованием для дозирования сыпучих компонентов, транспортные средства и щиты электрооборудования. Использование системы пневмоавтоматики для транспортирования исходных компонентов, управления технологическим процессом, весового (массового) дозирования компонентов, порционного смесителя позволило обеспечить полную автоматизацию процесса приготовления комбикормов высокого качества.
Зерновые компоненты и промышленное белково-витаминные добавки подаются со склада на вибросепаратор, где очищаются от посторонних включений, норией и загрузочным шнеком через магнитную колонку загружаются в бункера размольно-смесительного отделения. Четыре бункера предназначены для зерновых компонентов, один — для готовых БВД и один — для травяной муки в рассыпном виде. При помощи пневматической управляющей машины в соответствии с заданным рецептом осуществляются последовательное дозирование каждого компонента и подача пневмотранспортером на порционные весы.
Сформированная порция зернового компонента по распределителю поступает в промежуточный бункер, а из него в дробилку ДБ-5. Дерть подается в бункер над порционным смесителем. В освободившиеся порционные весы в соответствии с заданным рационом последовательно подаются и взвешиваются порции БВД и травяной муки, которые также подаются в бункер над порционным смесителем. Подготовленная последовательно порция кормов массой до 500 кг засыпается в порционный смеситель для перемешивания. Затем цикл повторяется. Приготовленная смесь кормов выгружается из смесителя и подается на склад или в блок гранулирования, если в комбикорма добавляют жир, мочевину или мелассу, то смесь кормов подается в другой смеситель, в который дозированное загружаются перечисленные жидкие компоненты. При этом мелассу подогревают и при необходимости смешивают с карбамидом. После этого готовый комбикорм норией подается на склад или в блок гранулирования.
Оператор управляет работой ОЦК-4 с пульта управления. Производительность цеха 4 т/ч, установленная мощность 220 кВт.

1-вибросепаратор; 2-нория; 3-магнитная колонка; 4-загрузочный шнек; 5-циклон; 6- просеивающее устройство;7-порционные весы; 8-бункер; 9-порциальный смеситель; 10 - наклонный шнек; 11 - нижний шнек; 12 - шнековый дозатор; 13-бункер для готовых БВД; 14 – бункер для травяной муки; 15 - зерновой бункер; 16 - дозирующий шнек; 17 –промежуточный бункер;18- дробилка. Кормоцех для свиней КЦС – 6000 «Маяк»
Все унифицированные кормоцехи аналогичны базовому KЦС-6000 («Маяк-6»), включают в себя пять поточных технологических линий: концентрированных кормов, силоса и зеленой массы; тpaвяной муки; корнеклубнеплодов; приготовления и выдачи готовых смесей.
Линия концентрированных кормов предназначена для приема, хранения и дозированной загрузки концентрированных кормов в смеситель. Она состоит из приемного бункера вместимостью 15 м3 и питателя 1 (рисунок 1).
Концентраты по мере необходимости подаются питателем в сборный загрузочный шнек 8 и далее - в запарник-смеситель 9. Дозирование кормов определяют продолжительностью работы питателя 1.
Линия силоса и зеленой массы включает в себя измельчитель кормов 3, загрузочный скребковый транспортер 2 и загрузочный шнек 8. Подача линии 5-10 т/ч.
Линия приготовления травяной муки содержит универсальную дробилку КДУ-2, питатель ПСМ-10 и транспортер ТС-40С. Сено подают в дробилку 5 вручную. Сенная мука воздушным потоком, создаваемым вентилятором дробилки, подается в циклон и через шлюзовой затвор поступает в бункер питателя 4. Из последнего она высыпается на транспортер 2, который направляет ее и шнек.V или непосредственно в запарник-смеситель 9. Продолжительность линии 1,5 т/ч.

Рисунок 1- Технологическая схема кормоприготовительного цеха КЦС-6000 («Маяк-6»): 1 — питатель концентрированных кормов ПК-6; 2 - транспортер ТС-40С; 3 - измельчитель «Волгарь-5»; 4 - питатель сенной муки ПСМ-10; 5 - дробилка КДУ-2; 6 — транспортер корнеклубнеплодов ТК-5Б; 7- мойка-измельчитель кормов ИКМ-5; 8- шнек ШЗС -40М; 9-запарник-смеситель С12; 10 - шнек IIIBC-40; 11 - выгрузной транспортер ТС-40М: А -концентрированные корма; Б — зеленая масса; В — сено; Г - корнеклубнеплоды, Д — готовая кормосмесь.
В линию подготовки корнеклубнеплодов входят приемный бункер вместимостью 9 м, который расположен на уровне пола, скребковый транспортер ТК-5Н со шнеком и мойка-измельчитель ИКМ-5. Корнеклубнеплоды доставляю самосвалом к цеху, и выгружают в приемный бункер, из которого они подаются выгрузным шнеком и наклонным скребковым транспортером 6 в мойку-измельчитель 7. Здесь они отмываются от почвы, измельчаются и подаются в сборный загрузочный шнек 8 или непосредственно в запарник-смеситель. Подача линии на свекле составляет 3-4 т/ч, на картофеле 1-2 т/ч.
Линия приготовления и выдачи готового корма включает в себя загрузочный сборный шпек ШЗС-40M, два запарника смесителя вместимостью по 12 м3 (КЦС-6000, КЦС-3000) или запарник С-12 и варочный котел ВК-1 (КЦС-200/2000), или запарник-смеситель С-7 и варочный котел ВК-1 (КЦС-100/1000), выгрузной сборный шнек ШВС-40; транспортер готового корма ТС-40М.
Со всех технологических линий корнеклубнеплоды, концентрированные и зеленые корма, травяная мука поступают в загрузочный сборный шнек X, который находится над запарником-смесителем, и поочередно их загружают. Одновременно с загрузкой смесителя корм перемешивается вращающимися мешалками. Приготовленные корма из запарников-смесителей подаются в выгрузной транспортер 11 для загрузки кормораздатчик или другое транспортное средство.
Кормоцех для КРС КОРК – 15.
Комплект оборудования может поставляться в двух исполнениях: КОРК-15-1 для приготовления рассыпных кормосмесей с внесением карбамида и мелассы и КОРК-15-11 – без внесения карбамида и мелассы (без оборудования ОМК-2).
Техническая характеристика комплекта оборудования КОРК-15: производительность (при влажности кормосмеси 75%), т/ч – 15; установленная мощность, кВт – 131; точность дозирования грубых кормов, силоса, сенажа и корнеплодов, % – 15; концкормов, карбамида, % – 5; мелассы, % – 8; масса оборудования, кг – 21845; численность обслуживающего персонала, чел. – 2.
Оборудование КОРК-15 включает следующие технологические линии:
Приема, измельчения и дозирования соломы (состоит из питателя-дозатора 1 с подъемным лотком, скребкового транспортера 3 с выравнивающим битером);
приема, дозирования силоса или сенажа (состоит из питателя-дозатора 2 и скребкового транспортера 3 с выравнивающим битером);
хранения и дозированной подачи концентрированных кормов (состоит из двух бункеров 8 с дозаторами и шнекового транспортера 9);
приема, мойки, измельчения и дозирования корнеклубнеплодов (состоит из транспортера корнеплодов 10, измельчителя-камнеуловителя 11, дозатора корнеплодов 5);
приготовления и подачи обогатительных добавок (оборудование ОМК-2);
сбора, измельчения, смешивания и выдачи кормосмесей (состоит из сборного транспортера 4, измельчителя-смесителя 6 и выгрузного скребкового транспортера).
Технологический процесс приготовления кормосмесей протекает следующим образом. Из самосвальных транспортных средств солома россыпью или тюками выгружается на лоток питателя-дозатора 1. При помощи гидроцилиндров лоток поднимается, поворачиваясь вокруг оси, установленной на раме питателя. При достижении определенного угла наклона солома под действием силы тяжести падает на продольный транспортер, который перемещает ее к битерам. Битеры выполнены в виде дискового барабана с сегментными ножами, установленными под углом на дисках. Нижний битер, имеющий большую частоту вращения, измельчает солому и подает ее на винтовой транспортер питателя-дозатора. Верхний битер отбрасывает ее излишки, благодаря чему достигается предварительное дозирование. Производительность подачи регулируют изменением скорости продольного транспортера с помощью храпового механизма. От питателя-дозатора солома скребковым транспортером 3 подается на сборный транспортер 4. Одновременно ее поток с помощью выравнивающего битера сглаживается. При накоплении определенного количества соломы заслонка принимает крайнее положение, замыкает один из датчиков и тем самым 756285190246000отключает продольный транспортер питателя-дозатора.
Рис. 38. Комплект оборудования КОРК-15-1:
1– питатель-дозатор грубых кормов ПЗМ-1,5; 2 – питатель-дозатор силоса и зеленой массы ПЗМ-1,5; 3 – транспортер скребковый, 4 – сборный транспотер; 5 – дозатор корнеплодов; 6 – измельчитель-смеситель ИСК-3; 7 – оборудование ОМК-2; 8 – бункер комбикорма с дозаторами; 9 – шнековый транспортер; 10 – транспортер корнеплодов ТК-5Б; 11 – измельчитель-камнеуловитель ИКМ-5
средств поступает на лоток питателя-дозатора 2 и, пройдя через дозирующие битеры, направляется на скребковый транспортер 3, который транспортирует массу непосредственно в измельчитель-смеситель 6. Концентрированные корма доставляются в кормоцех загрузчиком сухих кормов ЗСК-10 и разгружаются в бункер 8. В нижней части бункера под выгрузным отверстием установлены дозаторы, равномерным потоком подающие концкорма на винтовой транспортер 9, который направляет их на сборный транспортер 4. Корнеклубнеплоды доставляются в кормоцех самосвальными транспортными средствами или подаются транспортерами в приемную часть транспортера ТК-5Б, откуда направляются в измельчитель-камнеуловитель ИКМ-5, очищаются от загрязнений и измельчаются. Измельченная масса поступает в дозатор 5, а затем равномерным потоком – на сборный транспортер.
Приготовление водного раствора карбамида, подогрев мелассы, дозирование обоих компонентов осуществляются с помощью оборудования 7. Компоненты вводятся в кормосмесь через форсунки в приемной камере измельчителя-смесителя ИСК-3.
Все компоненты рациона (кроме силоса или сенажа) загружаются послойно на транспортер 4, поступают в измельчитель-смеситель 6, смешиваются, дополнительно измельчаются, обогащаются мелассой и раствором карбамида. Готовая кормосмесь поступает на выгрузной транспортер для загрузки мобильных кормораздатчиков.
Механизация раздачи кормов КРС.
Кормораздающие механизмы должны отвечать следующим основным требованиям: обеспечивать равномерность и точность раздачи кормов, его дозирование; не допускать загрязнения корма; исключить травмирование животных.
Отклонение дозы от нормы выдачи на одну голову для стебельных кормов допускается в пределах ±15%, а концентрированных — ±5%. Невозвратимые потери корма не допускаются, а возвратимые потери не должны превышать 1%. Продолжительность раздачи корма в одном помещении не более 20—30 мин. Все механизированные средства доставки и раздачи кормов делятся на мобильные и стационарные.К мобильным относятся тракторные и автомобильные раздатчики — эффективные средства транспортировки и раздачи кормов. Высокая мобильность, универсальность, надежность, простота применения — вот основные факторы, обеспечивающие их широкое применение. Достоинство мобильных кормораздатчиков — совмещение доставки кормов с поля или кормоцеха с транспортировкой вдоль фронта кормления и раздачей их по кормушкам. Эти машины можно использовать и при заготовке кормов в качестве саморазгружающихся транспортных средств.
Мобильные кормораздатчики. Универсальный кормораздатчик КТУ-10А предназначен для перевозки и раздачи в кормушку измельченных зеленых кормов, сена, силоса, сенажа, корнеплодов или смесей этих кормов с другими сыпучими кормами. Кормораздатчик может использоваться при раздаче кормов стационарными кормораздатчиками, в этом случае на нем корм подвозят из кормоцеха или хранилища и дозированно выдают на транспортер. КТУ-10А используют также для раздачи кормов на выгульных площадках и в летних лагерях. Грузоподъемность машины — 3500 кг, агрегатируется с трактором «Беларусь» любой модификации.
Малогабаритный раздатчик кормов РММ-5,0. Назначение аналогично КТУ-10. Габариты машины позволяют использовать ее в помещениях с узкими кормовыми проходами. Грузоподъемность — 1750 кг, агрегатируется с тракторами «Беларусь», Т-25 и ДТ-20.
Раздатчик-смеситель кормов прицепной РСП-10. Предназначен для приема различных компонентов рациона (концентратов, макро — и микродобавок, измельченных сена, сенажа, силоса, гранул и других компонентов), смешивания, транспортировки и равномерной раздачи полученной кормосмеси в животноводческих помещениях с шириной кормового прохода не менее 2,2 м и высотой кормушки не более 75 см, а также на выгульных — кормовых и откормочных площадках вне помещений. Грузоподъемность — 4000 кг, агрегатируется с трактором МТЗ-80/82.
Раздатчик кормов КУТ-3,0А агрегатируется с трактором типа «Беларусь». Используется для раздачи концентрированных кормов, измельченных зеленой массы, корнеклубнеплодов и комбинированных смесей на фермах крупного рогатого скота, свиней, овец и птиц в летних лагерях. Конструкция раздатчика позволяет применять его как смеситель кормов и различных добавок, а затем как и раздатчик их. Вместимость бункера — 3 м3, грузоподъемность — 3 т.
Раздатчик кормов КРС-1,0 раздает сухие и полужидкие корма на свиноводческих, а также откормочных фермах крупного рогатого скота.
Автомобильный раздатчик-смеситель кормов АРС-10 смонтирован на шасси ЗИЛ-131. Применяется на откормочных площадках крупного рогатого скота на 5, 10, 20 тыс. мест, а также на молочных комплексах, где ширина кормового прохода не менее 3 м. Раздатчики АРС-10 и РСП-10 различаются лишь устройством ходовой части и привода рабочих органов.
Стационарные кормораздатчики. Кормораздатчик ТВК-80Б предназначен для раздачи всех видов кормов, кроме жидких. Рабочим органом, транспортирующим корм, является цепочно-планчатый транспортер. Тяговые усилия на него передаются от приводной станции с помощью цепи. Цепочно-ленточный конвейер состоит из двух ветвей одинаковой длины, одна из которых является несущей, ее ширина 500 мм, другая — холостая, представляющая собой цепь.
Поступающий в приемный бункер раздатчика корм перемещается лентой вдоль всего кормового желоба, после чего цепь с лентой автоматически останавливается. При этом под действием упора, установленного на одном из кронштейнов цепи, срабатывает конечный выключатель. По окончании кормления кормовой желоб очищается за счет движения ленты в обратном направлении.
Главное преимущество транспортеров-раздатчиков заключается в возможности электрификации и полной автоматизации процесса транспортировки и раздачи кормов. Если кормоцех и коровник сблокированы, то подача кормов такими раздатчиками наиболее эффективна: нет перегрузочных операций, загазованности помещения, обеспечивается оптимальный микроклимат.
Кормораздатчики ленточные внутри кормушек для одностороннего (КЛО-75) и двухстороннего (КЛК-75) подхода животных предназначены для раздачи крупному рогатому скоту силоса, сенажа, измельченной травы, резаных корнеплодов или кормовых смесей. Рабочий орган раздатчика — стальная конвейерная лента повышенной долговечности. В исходном положении она намотана на барабан приводной станции, размещенной у места подачи корма в раздатчик. В процессе раздачи корма лента скатывается с барабана с помощью троса, наматываемого на другой барабан, и вместе с кормом перемещается вдоль кормушки. По окончании кормления лента снова перематывается на барабан. При этом остатки корма на ленте сбрасываются с нее плужниковым сбрасывателем.
Кормораздатчик ленточный КЛК-75 по конструкции аналогичен раздатчику КЛО-75 и отличается от него лишь вдвое большей шириной ленты, что позволяет раздавать корм в кормушки с двухсторонним подходом животных.
Раздатчик кормов с перемещающимся ленточным транспортером над кормушкой РК-50 предназначен для подачи внутрь помещения и распределения измельченных кормов по кормушкам на молочных и откормочных фермах. Раздатчик поставляется в двух вариантах: на 100 голов с одним транспортером-раздатчиком и на 200 голов с двумя транспортерами-раздатчиками. Основными узлами его являются наклонный и поперечный транспортеры, один или два транспортера-раздатчика и шкаф управления. Все транспортеры оборудованы индивидуальным электроприводом.
Транспортер-раздатчик представляет собой подвижный ленточный конвейер, длина которого равна половине длины кормушки, перемещающейся по направляющим, установленным вдоль оси кормового прохода на высоте 1,6—2,1 м. Движение транспортера осуществляется с помощью коноидных барабанов, на которые намотано по 2 витка натянутого вдоль направляющих стального троса. Скорость раздатчика регулируется сменой шестерен в передаче и может быть 0,13; 0,15; 0,17; 0,20 и 0,23 м/с. Скорость движения ленты постоянна и равна 1,3 м/с.
Корм, поступающий в приемную воронку наклонного транспортера из мобильного кормораздатчика или кормоцеха, подается на поперечный транспортер, который расположен горизонтально в центре помещения выше транспортеров-раздатчиков. Поперечный транспортер направляет поток корма на тот или иной транспортер-раздатчик. В исходном положении последний размещается по одну сторону от поперечного транспортера. Двигаясь по направляющим в другую сторону помещения, транспортер-раздатчик перемещает поступающий на него с поперечного транспортера корм и распределяет его по длине кормушки. С помощью поворотного лотка корм может быть направлен в кормушку, расположенную либо справа, либо слева от оси кормового прохода. Ширина кормового прохода не должна превышать 1,4 м.
Универсальный раздатчик кормов РКУ-200 предназначен для приема из транспортных средств, дозирования и раздачи измельченных сухих, сочных, влажных (до 70%) кормов крупному рогатому скоту. Его рекомендуется применять в животноводческих помещениях шириной 18 м с поголовьем 200 коров при беспривязном содержании животных. По своей конструктивной и технологической схеме он близок к РК-50.
В последние годы для различных животноводческих ферм и комплексов разработаны и выпускаются промышленностью поточные линии для раздачи комбинированных кормов в рассыпном и гранулированном виде, а также для раздачи кормовых смесей. Подобные линии созданы на базе дисковых транспортеров в промышленном свиноводстве и птицеводстве, на базе передвижных ленточных транспортеров в молочном скотоводстве. Поточные технологические линии раздачи кормов на фермах отличаются низкими затратами труда и высоким качеством раздачи.
Особенности кормления молочных коров.
Особенности кормления дойных коров
Нормы кормления коров молочных имеют базовое задание – это получение огромного количества высококачественного молока и сбережение отличной продуктивности скота на долгий срок времени.
Для составления суточного рациона дойных коров необходимо знать такие сведения:1. Живой вес коровы – на 100 кг применяют 1 кормовой показатель.2. Количество суточного удоя – на 1 кг молочной жидкости нужно включить 0,5 кормовой величины.3. Возраст – молодым скотам дают 10% надбавки в зависимости от роста.4. Упитанность животного – для увеличения массы дают на 1 кг необходимого прибавления по 0,5 кормовых показателей.5. Условия ухода – недостаточные условия содержания требуют добавки еды на 10%.6. Раздой коровы – при процессе раздоя корм дают больше положенного на 1-2 кормовых показателя больше.
Однако стоит отметить, что общее число корма должно полностью быть равным вместимости желудка коровы. Когда происходит перегрузка пищеварительного тракта, то это, несомненно, сказывается на здоровье и самочувствии животного, что значительно снижает усвояемость корма и выработку молочной жидкости.
Кормление коровы-буренки имеет еще один важный фактор – это количество корма. Нужно учитывать общее число корма по содержанию в нем сухих веществ. В среднем дойные коровы обязаны в течение одних суток употребить 2-3 кг сухого корма на 100 кг собственного веса. При нехватке сочной еды это число можно повысить до 4-5 кг. В общем количестве легкой еды дойные коровы должны съедать около 10 кг на 100 кг веса и 2 кг тяжелых кормов.Рацион молочной буренки включает в себя три фактора:
— базовую часть тяжелых кормов;— балансирующее питание;— продуктивные вещества для качества молока;— сухое зерно.
Базовая часть корма
Основную долю еды дойные коровы должны употребить два раза за сутки, периодически также необходимо утилизировать остатки еды. Сюда можно включить солому, лузгу, сено. По причине высокого содержание клетчатого вещества такая еда вызывает повышенное слюноотделение, снижается кислотность в кишечном тракте, поэтому в рацион обязаны входить зерновые корма. Технологи рекомендуют, что базовая часть корма должна быть в кормушке скота всегда. В общем количестве тяжелый корм должен быть около 50%.
Для баланса кормления коров надо применить комбикорма, в которых в составе содержится протеин. Если его не хватает в суточном рационе, то следует давать животному ячмень, пшеницу, овес. При балансирующем количестве корма животное будет давать максимальное число молока.
Любая буренка при сбалансированном питании может давать в среднем количестве около 10-15 литров молочной жидкости. Все остальное число полученного молока, и высокая продуктивность коровы обеспечивается благодаря комбикормам. Большинство стран мира получают комбикормом промышленным способом.
Общее число комбикорма для буренки формируется в индивидуальном порядке.
Продуктивный комбикорм – это зерновые продукты. За одно кормление дойные коровы могут получить около 4 кг. Но если в балансирующем веществе избыток крахмала, то тогда следует давать не больше, чем 2 кг. В идеальном соотношении продуктивное животное за сутки должно получать концентратные вещества в маленьких дозах приблизительно с периодичностью в четыре часа.
Правильное формирование рациона
Для составления правильного рациона дойной коровы недостаточно иметь сведения только о том, что она должна есть и в каких количествах. Нужно еще и располагаться на нормы. Из всех трех компонентов рациона нужно сначала посчитать число базового корма, потом балансирующего, а затем продуктивного. Но стоит отметить, что последний компонент формируется из того числа молока, которое может дать буренка: 1 кг комбикорма на 2 л молочной жидкости.
Суточная норма
Как мы уже рассчитали – суточная норма крупного скота должна состоять на половину из тяжелого корма, а остаток делится между продуктивным и балансирующим комбикормом.
Также обязательным моментом считается и поение коровы. Все высокоудойные буренки употребляют огромное количество воды, чем в сравнении со средними или малоудойными коровами. Для проведения расчета нужно взять 1 литр жидкости на 3 литра молока. За зимний период дойные коровы пьют приблизительно 40 литров, а в летнюю пору – 60 литров. Воду надо давать животным 3 раза в течение суток.
Базовая цель кормления коров – это в краткие сроки получить от них высокое количество молока. После отела корову следует поначалу кормить сеном, и немного добавлять отрубей (1 кг). Когда проходит неделя, то в рацион добавляют 4 кг свеклы, 5 кг силосных продуктов и увеличивают дозу зерновых кормов. Полноценную суточную норму дают после десятого дня по стечению отела.
В летний период дойной корове дают около 8 кг свежей травы, и немного сена. На десятый день число зеленой травы повышают до 30 кг за день.
Суточная норма высокопродуктивных буренок
Для осуществления высокой продуктивности буренки и обеспечения их здоровья необходимо составить полное и сбалансированное питание. У крупного скота еще с рождения очень интенсивно работают все внутренние органы, у них высокая температура тела, высокая частота пульса. Поэтому эти животные употребляют много еды, их рацион должен быть питательным, для обеспечения продуктивности надоя. Для таких буренок число зерновых кормов увеличивают до 45% от общей суточной нормы. Также в рацион обязательно должны включатся корнеплоды. Стоит отметить, что такие коровы должны получать вместе с едой много витаминов и минералов. Поэтому им добавляют разные смеси, жмых, отруби, дрожжи и т.д.
Очень плохо на продуктивность таких буренок влияет огромное число силоса, и кислых веществ. Поэтому в их суточный рацион надо добавлять мел, а также соду, но пищевую.Рацион в зимний период
Когда наступает холодная пора года, и присутствует недостаток минералов и витаминов, крупному рогатому скоту не обходимо давать примерно одинаковое количество всех кормов – тяжелых – 38%, легких – 34%, зерновых – 28%. Стоит учесть то, что сухая еда должна образовать 5 кг на 100 кг общего веса.
Зоотехнические требования к раздаче кормов.
К кормораздающим устройствам предъявляются следующие зоотехнические требования:
- Обеспечить равномерность и точность раздачи корма, его дозировку индивидуально каждому животному или группе животных.
- Исключить порчу корма, его загрязнение, расслаивание по фракциям.
- Исключить травматизм животных, обеспечить электробезопасность.
- Отклонение дозы от предписанной нормы на 1 голову для стебельчатых кормов допускается в пределах +-15%.
- Возвратимые потери не должны превышать 1 %, невозвратимые потери не допускаются.
- Продолжительность операции раздачи кормов в одном помещении не должна превышать 30 минут при использовании мобильных средств и 20 минут - при раздаче стационарными средствами.
- Кормораздатчики должны быть универсальными в отношении возможности раздачи всех видов кормов.
- Высокая производительность и возможность регулирования нормы выдачи от минимальной до максимальной.
- Надёжность. Малошумность. Коэффициент готовности не менее 0,98. Простота и удобство эксплуатации. Лёгкая и быстрая очистка от остатков кормов и других видов загрязнения.
- При групповом нормированном кормлении животных предусмотреть возможность фиксации животных на время кормления.
- Фронт кормления в помещениях на одного телёнка 0,4-0,5 м, на одну голову откормочного молодняка 0,6-0,7 м.
Кормораздающие машины должны быть энергоёмкими, малометаллоёмкие, безопасны в эксплуатации, с автоматизацией выполнения
рабочих процессов.
Санитарно-гигиенические требования к питьевой воде.
Питьевая вода должна быть чистой, прозрачной, без цвета, запаха и привкуса, не содержать вредных веществ, патогенных микроорганизмов и яиц гельминтов.
Допустимые нормативы содержания в питьевой воде различных химических веществ и степени бактериального загрязнения определены ГОСТом.
Рекомендуемая температура для поения 15-16°С, для
приготовления кормов в телятниках 40-65° С.
Расчётные нормы водопотребления по СНиП молодняк до 2-х лет - 30 литров,
телята до 6 мес. - 20 л, горячая вода в телятниках 2 л/сутки на 1 голову.
Способы раздачи кормов, классификация кормораздатчиков, марки раздатчиков.
Можно выделить четыре способа доставки и раздачи кормов:
мобильными машинами, самоходными или агрегатируемыми с трактором;
стационарными установками, т. е. системой транспортеров различных типов;
комбинированным способом, когда доставка кормов к помещению для животных производится мобильными машинами, а распределение по фронту кормления — стационарными установками;
передвижными техническими средствами, т. е. машинами с ограниченной степенью свободы перемещения.
В первую очередь кормораздатчики различают по назначению:
- в зависимости от вида животных они бывают для ферм рогатого скота, свиноводческих, птицеводческих, звероводческих;
- в зависимости от типа кормления и состояния кормов, которые они способны раздавать - специальные, универсальные и комбинированные.
Специальные средства имеют ограниченные возможности. К этой группе машин относятся, например, раздатчики стебельных кормов, сухих сыпучих кормов, полужидких кормов, питательных растворов. Узкая специализация средств усложняет проблему механизации, поскольку вызывает потребность в увеличении номенклатуры машин для раздачи различных видов кормов даже в пределах одной конкретной фермы.
Универсальные средства способны раздавать различные виды кормов в пределах животноводческих ферм одного производственного направления Они имеют то преимущество, что способны заменить несколько специальных раздатчиков.
Еще более широкие возможности имеют комбинированные средства, поскольку собственно раздачу кормов сочетают с выполнением других операций, например, приготовление смесей.
Современные образцы универсальных комбинированных транспортно-технологических агрегатов обеспечивают целый комплекс операций: измельчение, смешивание, доставку и раздачу. В случае использования таких комбинированных агрегатов практически отпадает необходимость в кормоприготовительных цехах. Эти требования удовлетворяют фермские комбайны.
По характеру использования кормораздатчики можно разделить на две группы - стационарные и передвижные
Стационарные кормораздатчики бывают механические, гидравлические и пневматические. А передвижные делятся на мобильные (прицепные, которые агрегатируются с тракторами, и самоходные) и координатные (реечные, безрельсовые).
Стационарными называются кормораздатчики, установленные в одном помещении, где происходит кормление животных или птицы. При их использовании корм в животноводческие помещения, как правило, следует доставлять другими транспортными средствами. Исключением являются гидравлические или пневматические системы раздачи, с помощью которых корма от кормоцеха к животноводческим помещениям поступают кормопроводами.
Мобильные кормораздатчики можно использовать не только для раздачи, но и для доставки кормов от кормоцеха или места хранения к местам их скармливания животным или загрузки в приемные устройства стационарных средств раздачи.
Координатные кормораздатчики перемещаются внутри животноводческих помещений или за их пределами по рельсам или иных направляющих устройствах. Возможности их использования ограничиваются рейками или кабелем, которым они соединяются с электросетью.
КРС-15
Примером кормового раздатчика стационарного вида скребкового типа является КРС-15 Брацлавского опытного завода, предназначенного для транспортировки измельченных сухих и сочных стебельчатых кормов (силос, сенаж, зеленая масса), а также кормосмесей.
КРС-15 является открытым транспортерным раздатчиком с горизонтальным положением, монтируется он на дно желоба-кормушки, состоящий из двух каналов подачи корма, окольцованных между собой и располагающихся параллельно друг другу. Конструкция его включает ограждение, внутри которого движется рабочий орган – цепно-скребковый транспортер. С одной стороны имеется привод транспортера, а с другой – устройство натяжения транспортера.
Принцип работы этого кормораздатчика прост. Из любого подающего устройства (мобильный раздатчик, бункер) корм выгружается в ограждение, внутри которого базируется транспортер. Далее задействуется привод транспортера за счет эл. двигателя. Транспортер приходит в движение, скребок захватывает часть корма и перемещает его по ограждению. Поскольку транспортер закольцован, процесс раздачи кормов считается завершенным, когда первый скребок, захвативший корм, совершит полный оборот по кольцу, после этого привод раздатчика отключается.
ТВК-80Б
В качестве ленточного раздатчика рассмотрим модель ТВК-80Б. Состоит он из ленточно-цепочного транспортера, установленного внутри желоба-кормушки. Лента только одна, закольцованного типа. С одной стороны раздатчика имеется редукторный привод с эл. двигателем, а с другой – ведомый барабан с механизмом натяжки ленты.РС-5А
Одним из таких раздатчиков-смесителей является РС-5А. Этот мобильный агрегат приводится в движение электромотором. Тележка у него передвигается по колеям в полу. Бункер – цилиндрический горизонтального положения. В нем производится перемешивание кормов шнековым смешивающим устройством с горизонтальным расположением шнека, далее корма поступают в двухсторонний механизм выдачи кормов шнекового типа. Управление выполняется рычагами, при этом оператор находится на тележке, для него предусмотрено сиденье. КС-1,5 Раздатчик-смеситель КС-1,5 имеет несколько другую конструкцию. На тележке установлен вертикальный бункер. Перемещение по помещению выполняется по рельсам. Внутри бункера размещено шнековое смешивающее устройство с вертикальным расположением шнека. После смешивания кормосмесь проходит через дозирующий механизм, раздача выполняется двумя шнековыми устройствами. Привод смесительного и выдающих устройств производится от электромотора через редуктор. Управляется раздатчик рычагами, оператор располагается стоя на специальной площадке.
КСП-0,8
А вот смешивающий раздатчик КСП-0,8 колесной тележки не имеет, колесные оси у него крепятся непосредственно к бункеру, перемещается раздатчик по рельсам. Бункер оснащен шнековым смесителем с горизонтальным его расположением. Выгрузка готового корма выполняется тоже шнеками. Управление – рычажное, оператор управляет агрегатом, стоя на площадке.
Механизация индивидуального нормированного кормления молочных коров.
Нормированное кормление дойных коров
Корма нормируют в зависимости от продуктивности животных. Потребность в питательных веществах дойных коров определяется живой массой и уровнем продуктивности.
Чем выше удои коров, тем выше должна быть концентрация энергии в сухом веществе рационов, больше переваримого протеина в каждой кормовой единице, ниже содержание клетчатки в кормах. Для лактирующих коров желательно, чтобы концентрация энергии в 1 кг сухого вещества достигала 0,8— I ЭКЕ (энергетических корм. ед.). При суточном удое до 10 кг на 1 ЭКЕ требуется 95—100 г переваримого протеина, с повышением удоя до 20 кг и более потребность в переваримом протеине в расчете на 1 корм. ед. возрастает до 105—110 г.
Для приблизительных расчетов принимают следующие нормы: на каждые 100 кг живой массы 1,1-1,2 ЭКЕ и 0,51 ЭКЕ на каждый килограмм молока. В среднем коровы потребляют 2,8—3,2 кг сухого вещества в расчете на 100 кг живой массы, высокопродуктивные коровы молочных пород могут потреблять 3,5—4 кг.
В рационах молочных коров большое место занимают объемистые корма, содержащие много клетчатки, в связи, с чем нормируют ее количество в рационе.
На основе норм кормления составляют рационы. Рационы формируют преимущественно из производимых в хозяйстве кормов.
В структуре рационов дойных коров 55-85% объемистых кормов. Из них на грубые корма, которые рекомендуется скармливать в виде сена, приходится 20-50%. На силос приходится 20-30%,  на сенаж - 20-30%, на корнеплоды - 5-10%. В летний период до 75% рациона приходится на зеленые корма. Расход концентратов определяется количеством основных кормов в рационах и уровнем продуктивности. При высоких надоях (5000 кг в год и выше) используют полуконцентратные (30% концентрированных кормов в структуре рациона) и концентратные рационы. Наиболее рационально скармливать их в виде рассыпных или гранулированных комбикормов.
Механизация приготовления и раздачи кормов.
Наибольший эффект при кормлении скота дает приготовление полнорационных сбалансированных кормосмесей. Однако при широко распространенном силосно-сенажном типе кормления на молочных фермах преобладает раздельная раздача кормов. Их подготовка к скармливанию ограничивается измельчением. Дополнительное измельчение и смешивание силоса, сена и корнеплодов позволяет повысить поедаемость кормов в 1,5 раза по сравнению с использованием в необработанном виде.
При использовании соломы ее подготовка к скармливанию (измельчение, смешивание с другими компонентами рациона, термохимическая обработка) позволяет повысить качество грубых кормов. Для приготовления кормов в хозяйствах используют кормоцехи и кормокухни.
Существующие технологические линии доставки и раздачи кормов:
– доставка и раздача стационарными средствами;
– доставка мобильными, раздача стационарными средствами;
– доставка и раздача мобильными средствами;
– доставка стационарными, раздача средствами ограниченной мобильности  (перемещение только внутри помещения).
Для погрузки соломы, силоса и сенажа из хранилищ используют погрузчики ПСК-5, ПЭ-0,8Б, ПЭА-1А и др.
На фермах для раздачи кормов используют стационарные кормораздатчики – скребковые и ленточные  – РВК-Ф-74-1, КВ-Ф-150-1, ТКР-20А, ТРЛ-ЮОЛ, ТЛК-20 и др.
Механизация поения коров.
Для поения животных водой в коровниках с привязным содержанием и в телятниках, где содержат телят после профилакторного периода, устанавливают индивидуальные автопоилки типа ПА-1А. В помещениях для телят оборудуют индивидуальные поилки из расчета одна на групповую клетку. Если групповая клетка большая, то устанавливают одну поилку на 6-10 телят. В автопоилках ПА-1А вода подается в чашу только во время питья животного, когда оно нажимает мордой на педаль, расположенную в чаше. На молочных фермах с беспривязным содержанием используют групповые поилки с электроподогревом воды АГК-4Б. Для поения животных на пастбище применяют передвижные автопоилки ПАП-10.
Механизация водоснабжения. Источники водозабора.
Механизация и автоматизация водоснабжения животноводческих ферм позволяют на 25—30 % сократить затраты труда и снизить себестоимость животноводческой продукции. Кроме того, механизация водоснабжения повышает противопожарную безопасность производственных помещений и улучшает санитарное состояние фермы. Для выбора средств механизации водоснабжения ферм необходимо знать среднесуточные нормы водопотребления на 1 голову и на производственные нужды.
Комплекс машин и оборудования для механизации водоснабжения и поения на фермах крупного рогатого скота и свинофермах показан. При помощи насосной станции воду забирают из водозаборного сооружения и подают под напором в животноводческие помещения, а затем по внутренним водопроводам к устройствам для поения. От правильно организованного водоснабжения зависит эффективность работы фермы, так как в этом случае обеспечены выполнение производственно-зоотехнических процессов и противопожарная безопасность, лучшие условия содержания животных, повышение производительности, увеличение продуктивности животных, качества продукции. Качество воды оценивают по органолептическим показателям, химическому и бактериологическому составу. Органолептические свойства определяют мутность, цветность, привкус, запах. Химический состав воды характеризуется общей минерализацией, активной реакцией, жесткостью и окисляемостью. Общая минерализация зависит от суммарного количества растворенных в воде минеральных и органических веществ. Жесткость воды обусловлена содержанием растворенных в ней солей кальция и магния. Бактериологический состав воды характеризуется количеством содержащихся в ней болезнетворных и сапрофитовых бактерий. Требования к качеству питьевой воды регламентированы ГОСТами. Система водоснабжения — это комплекс взаимосвязанных машин, оборудования и инженерных сооружений, предназначенных для забора воды из источников, подъема ее на высоту, очистки, хранения и подачи к местам потребления. Состав машин и инженерных сооружений зависит в основном от источника водоснабжения и требований к качеству воды. Схема водоснабжения — это технологическая линия, которая состоит из водопроводных сооружений для добывания, перекачки, улучшения качества и транспортировки воды к пунктам ее потребления (для поения животных, купания овец и др.). Источники водоснабжения. Они могут быть поверхностными (реки, озера, водохранилища) и подземными (родниковые, грунтовые и межпластовые воды). При выборе источника водоснабжения предпочтение отдают подземным водам, так как они распространены повсеместно и их можно использовать без очистки. Поверхностные воды применяют реже, так как они более загрязнены и перед подачей потребителю требуют специальной очистки. Подземные воды в зависимости от условий залегания делят на грунтовые и межпластовые. Грунтовые подземные воды залегают на первом от поверхности земли водонепроницаемом слое, практически не защищены от загрязнения, и их дебит резко колеблется. Они непригодны для централизованного водоснабжения. Межпластовые подземные воды (напорные и безнапорные) отличаются высоким качеством. Они расположены в водоносных слоях, имеющих одно или несколько водоупорных перекрытий. Обычно эти воды залегают на значительных глубинах и, фильтруясь через почву, освобождаются от бактериальных загрязнений, а также от взвешенных частиц. Межпластовые воды, как правило, подают на ферму без очистки, что облегчает эксплуатацию такой системы водоснабжения и существенно снижает ее стоимость. Стоимость 1 м3 воды из поверхностных источников с устройством очистки примерно в 3—5 раз больше, чем стоимость воды из межпластовых источников, которая не требует очистки. Водозаборные сооружения служат для забора воды из источника. Для забора воды из поверхностных (открытых) источников устраивают береговые колодцы или простейшие водозаборы, а для забора воды из подземных (закрытых) источников — шахтные, буровые (трубчатые) и мелкотрубчатые колодцы. Шахтные колодцы служат для забора подземных грунтовых вод, залегающих на глубине до 30—40 м при толще водоносного слоя 5—8 м. Шахтный колодец состоит из оголовка, шахты и водоприемной части. Оголовок, или верхняя часть колодца, защищает колодец от попадания загрязненных поверхностных вод. Вокруг оголовка устраивают глиняный замок шириной 1 м и глубиной не менее 1,5 м, а в радиусе 2—2,5 м делают булыжную отмостку по песчаному основанию с уклоном от оголовка 0,05—0,10. Водоприемную часть заглубляют в водоносный слой не менее чем на 2—2,5 м. Буровые (трубчатые) колодцы устраивают для забора воды из обильных водоносных пластов, залегающих на большой глубине (50—150 м). Скважина состоит из устья, эксплуатационной колонны, фильтра и отстойника. Зона санитарной охраны распространяется на расстояние 200 м выше и ниже места забора. Зона санитарной охраны артезианских скважин составляет 0,25 га при радиусе вокруг скважины не менее 30 метров. При использовании грунтовых вод размеры зоны санитарной охраны увеличиваются до 1 га при радиусе 50 метров. Зона санитарной охраны источников водоснабжения — это защита сельскохозяйственных водопроводов от попадания в них болезнетворных бактерий, которые могут быть возбудителями заболеваний людей и животных. Источники загрязнения водопроводов — бытовые и производственные сточные воды.
Виды и марки водоподъемных насосов.
Насосы и водоподъемные машины. Из водозаборных сооружений воду подают насосами и водоподъемниками. Насосы создают напор, достаточный для подъема воды на некоторую высоту над поверхностью земли. Применяют центробежные и вихревые, погружные и поршневые насосы, водоструйные и автоматические водоподъемные установки.
95255842000Центробежные насосы состоят из корпуса, рабочего колеса, насаженного на вал и вращающегося в корпусе, и двух трубопроводов: всасывающего и нагнетательного. При вращении рабочего колеса вода, захватываемая лопатками, начинает вращаться вместе с колесом и под действием центробежной силы устремляется от центра колеса к его периферии, приобретая при этом кинетическую энергию, которая идет на создание напора. Выходя из колеса, она поступает в спиральный канал корпуса насоса, а из него — в нагнетательный трубопровод. При освобождении каналов колеса от воды в его средней части и во всасывающем трубопроводе создается разрежение. Под действием атмосферного давления новые порции воды из источника поступают через всасывающую трубу к насосу. Таким образом, при вращении рабочего колеса образуется непрерывный поток жидкости из источника к насосу и через него к потребителю. По расположению вала центробежные насосы разделяют на горизонтальные и вертикальные, по числу рабочих колес — на одноступенчатые и многоступенчатые, по способу подвода воды к рабочему колесу — с односторонним и двусторонним подводом, по величине создаваемого напора — на малонапорные (до 20 м), средненапорные (20—60 м) и высоконапорные (более 60 м).
-590551016000 Вихревые насосы — разновидность центробежных насосов. Они состоят из корпуса, рабочего колеса, всасывающего патрубка и нагнетательного патрубка. При быстром вращении рабочего колеса частицы жидкости захватываются лопастями и перемещаются от всасывающего к нагнетательному патрубку. Под действием центробежных сил жидкость выбрасывается с лопастей в канал. Одновременно быстро движущиеся частицы увлекают медленно движущиеся, т. е. происходит интенсивное образование и разрушение вихрей. Центробежный эффект совместно с вихревым и создают напор насоса. В канале по мере приближения жидкости к нагнетательному патрубку ее напор возрастает вследствие многократного воздействия лопаток на воду. Вихревые насосы при одинаковых габаритах и равных скоростных режимах по сравнению с центробежными создают напор в 3—5 раз больший. В отличие от центробежных вихревые насосы являются самовсасывающими и не требуют заливки воды перед повторным запуском. Вследствие вертикального расположения всасывающего патрубка вода из корпуса при неработающем насосе не вытекает. В начале работы воздух из всасывающей трубы удаляется самим насосом, в результате чего в трубе создается разрежение, и вода под действием атмосферного давления поступает в корпус.
1600203365500 Погружные центробежные насосы типа ЭЦВ выпускают многоступенчатым вертикального исполнения и применяют для подъема воды из трубчатых колодцев. Привод насоса — от электродвигателя, соединенного непосредственно с насосом. Конструкция электродвигателя предусматривает эксплуатацию его под водой. Насос с электродвигателем представляет собой единый агрегат, который с помощью фланца подвешивают к напорному трубопроводу и погружают под динамический уровень воды в колодец на 1—1,5 м ниже уровня воды.
19056096000 Водоподъемные установки типа ВУ предназначены для автоматизации водоснабжения в личных подсобных хозяйствах, на малых семейных фермах, расположенных в электрифицированных районах и не имеющих централизованных водопроводных систем. Они обеспечивают поддержание постоянного водяного напора в водопроводной сети и заменяют водонапорный бак. Наличие водоподъемных установок (ВУ-45 и ВУ-1,5-19 с электронасосом «Агидель») позволяет установить на семейной ферме, в доме водоразборные краны во всех помещениях — на кухне, в ванной, туалете, душе, в помещении для животных и птицы. Установки ВУ состоят из насоса, гидроаккумулятора, блока управления, датчика реле давления, трубопроводной арматуры. Гидроаккумулятор имеет бак с поперечным разъемом, который установлен на съемную опору и оснащен двумя отштампованными эллиптическими днищами с отбортовкой; по периметру отбортовки расположены отверстия для болтового соединения днищ. Между днищами помещен эластичный водогазонепроницаемый элемент в виде резиновой диафрагмы, разделяющей гидроаккумулятор на две камеры: верхнюю воздушную и нижнюю жидкостную. В верхнем днище гидроаккумулятора находится отверстие для подсоединения водоподводящего патрубка, снабженное сеткой. Блок управления установлен на верхнем днище гидроаккумулятора и имеет металлический корпус, в котором размещена электроаппаратура. На лицевой стороне блока расположен датчик реле давления. Трубка отбора давления подсоединена к водоподводящему патрубку гидроаккумулятора. На лицевой стороне блока управления выведены также манометр и приспособление для накачки воздуха. Датчик реле давления смонтирован на штампованном корпусе. На нижней стороне корпуса снаружи крепят сильфонный блок, имеющий штуцер и элементы для подсоединения подводящей медной трубки. При работе водоподъемной установки на блок управления подают электропитание. Тумблер-переключатель устанавливают в положение «Вкл.», контакты реле давления при этом замкнуты, так как давление в системе отсутствует. Насос включается в работу, и вода поступает к потребителю.
Конструкция насоса c НИЖНИМ ЗАБОРОМ: 1. Сердечник, 2. Катушка, 3. Корпус, 4. Якорь, 5. Шток, 6. Амортизатор, 7. Муфта, 8. Упор, 9. Стакан, 10. Клапан, 11. Поршень, 12. Диафрагма. 
24765-12446000 Электромагнитный вибрационный насос «Малыш» предназначен для подъема пресной воды из трубчатых колодцев и скважин внутренним диаметром более 100 мм с глубины от 0,2 до 45 м.
«Малыш» используют как для комплектации автоматической водоподъемной установки ВУ-45, так и самостоятельно для водоснабжения небольших животноводческих ферм, в том числе семейных, в крестьянских и личных подсобных хозяйствах. При подаче напряжения на блок управления насос приводится в действие. Вода благодаря вибрационным колебаниям электромагнитного привода подается из напорной камеры, ограниченной резиновым клапаном и поршнем, потребителю. Если расход прекратится или станет меньше подачи насоса, то вода начнет поступать в нижнюю (жидкостную) камеру гидроаккумулятора. Затем вода заполняет воздушную камеру, давление в системе растет, и как только достигнет заданного значения, реле отключит насос. При возобновлении потребления вода будет подаваться в водопроводную сеть из гидроаккумулятора под давлением сжатого воздуха. Постепенно давление в гидроаккумуляторе упадет, и по достижении нижнего значения настройки реле оно включит насос. Далее цикл повторяется. Во время работы насоса запрещается перекачивать воду с грязью, песком, мелкими камнями и мусором. Насос не требует смазки и предварительной заливки водой, включается в работу непосредственно после погружения в воду. Допустимое время работы насоса без воды не более 2 мин, а при неполном заглублении 10 мин.
-36195444500 Водонапорные башни служат для регулирования подачи и потребления воды, создания постоянного и достаточного напора в водопроводной сети, а также для хранения запасов воды. Шатровая водонапорная башня состоит из резервуара для воды, несущей конструкции (ствола) и шатра. Объем резервуара выбирают из расчета 15—20 % суточного расхода воды. Шатер защищает бак от охлаждения и замерзания в нем воды. Изготавливают его из железобетона или дерева. Бесшатровые водонапорные башни разработаны А. А. Рожновским объемом 15, 25 и 50 м3, и их широко применяют для водоснабжения на крупных животноводческих фермах, собирая из отдельных блоков (бака, цилиндрической опоры под бак и железобетонных фундаментных башмаков), изготовляемых на заводе. Цилиндрическая опора одновременно является и емкостью для воды, что увеличивает запас воды почти в два раза.
11620510287000 Автоматизированная безбашенная водокачка состоит из электронасосного агрегата (типа ЭЦВ), напорного резервуара, снабженного датчиками нижнего и верхнего уровня, реле управления и автоматической станции управления, предназначенной для своевременного пуска и остановки электронасосного агрегата.
Водонапорные башни и безбашенные установки.
Водонапорная башня — гидротехническое сооружение для перекачки и хранения воды. Представляет собой резервуар, установленный на определённой высоте. Принцип работы основан на действии Закона сообщающихся сосудов, который является одним из базовых законов гидростатики. Данный вид сооружений известен с древности, но и в наши дни водонапорные башни не утратили актуальности, особенно для местности с дефицитом энергии.
Принцип действия и разновидности конструкции водонапорных башен
Как было сказано выше, в башне работает закон гидростатики. Благодаря ему жидкость в открытой системе стремится занять одинаковый уровень во всех сообщающихся сосудах. Сосудом в данном случае можно считать элементы трубопровода. Для поддержания постоянного давления в трубах необходим постоянный перепад высот водяного столба. При этом вода из резервуара башни должна распределяться по трубопроводу потребителям, а это значит, что он должен находиться выше самой высокой точки водоразбора.
Конструктивная задача проста — установить резервуар на определённой высоте. Каждый инженер решал эту задачу по-своему, и в итоге появилось множество разновидностей водонапорных башен (ВД).
1. Каменная кладка (старый метод). Башня и резервуар полностью выложены из кирпича. Последняя ВБ, построенная по этому методу датируется 1885 г.
2. Железобетонные башни с резервуарами. ВБ из конструктивного железобетона строились в основном в советский период. Объём ж/б резервуара мог доходить до 150 куб. м.3. Башни на гиперболоидных опорах. Опоры, изобретённые великим русским инженером В. Г. Шуховым, помимо исключительных конструктивных свойств, представляют художественную ценность. Всего их построено самим архитектором около 200. Принцип гиперболоидной опоры применяется сегодня при строительстве самых высоких зданий и башен мира4. Резервуар на рамном стальном каркасе. Самый простой с точки зрения проекта вариант. Конструкция рамы произвольная (прямоугольная, треугольная, сборно-разборная и т. д.).
5. Стальной бак переменного сечения («граната»). Изготавливается на заводе путём соединения по оси двух цилиндрических резервуаров разного диаметра. Опорой служит ёмкость (труба) меньшего диаметра, расположенная снизу. Это самый распространённый вид ВБ в России. Привлекателен из-за быстрого монтажа и изготовления, но представляет трудности при перевозке (негабарит).
6. Индивидуальные резервуары. Это элементы водонапорной башни, тем или иным образом подключенные к системе водоснабжения отдельно взятого дома.
Элементы водонапорной башни
Все башни имеют приблизительно одинаковый набор узлов, который может усложняться или упрощаться в зависимости от года постройки, качества воды, уровня грунтовых вод и т. д. Но есть стандартный «комплект» признаков, объединяющий все типы этих уникальных сооружений:
Резервуар, установленный на высоте. Он может быть выполнен из любого материала, не подверженного быстрому разложению (сталь, бетон, пластик). Дно резервуара должно располагаться выше самой высокой точки потребления.
Опора резервуара. Собственно то, что делает башню башней. Здесь лучше всего проявляется фантазия архитектора, особенно когда речь идёт о сооружениях, установленных в черте города и оживлённых местах. Советские инженеры нашли изящный (эффективный) способ комбинирования двух функций в одном элементе, создав стальную башню с опорным трубопроводом. Неброская на вид, она проще и быстрее остальных производится и монтируется, поэтому именно стальные ВБ составляют 75% всех массово установленных водонапорных башен.
Вертикальный трубопровод. Точнее, их два — подающий и отводящий. Подающий прокладывается от насосов под верхнюю крышку основного резервуара. Через него бак заполняется водой. Отводящий имеет значительный диаметр (от 200 мм) и подключен к системе водоразбора.
Вентиляционный стояк или люк. Расположен в верхней части бака и служит для выравнивания объёма воздуха и поддержания постоянного атмосферного давления.
Насосная станция. Отдельно стоящее здание, построенное над скважиной, в котором расположены водоподъёмные насосы. Её задача — обеспечить заполнение резервуара до необходимого (максимального) уровня.
Автоматика. Даже примитивная ВБ должна быть снабжена как минимум датчиком заполнения, который включит насосы на подкачку в случае падения уровня воды.
Система фильтрации. Каждая башня предусматривает возможность установки фильтров любого уровня.
Функции водонапорной башни
Ёмкость резервуара башни редко составляет меньше 50 куб. м воды, а это подразумевает коллективное использование, что влечёт за собой неравномерное объёмное потребление. В подавляющем большинстве случаев ВБ устанавливают в районах частного сектора, где развито садоводство и постоянно потребляется вода. В таких случаях башня является частью системы водоснабжения целых районов.
Выравнивание работы насосной станции. Водоснабжение района осуществляется при помощи насосной станции, которая поднимает воду из скважины. При подключении станции напрямую к трубопроводу неизбежно будут происходить перегрузки в пик водоразбора, что приведёт к частому выходу из строя оборудования. Резервуар выполняет функцию гидроаккумулятора, который поддерживает давление в системе за счёт гравитации. Благодаря этому насосы работают в стабильном режиме и не перегружаются.
Выравнивание давления в сети. Эта функция напрямую следует из предыдущей. В данном случае энергия насосов не тратится на поддержание постоянного давления в трубопроводе — это обеспечивает водяной столб.
Аварийный запас воды. В случае поломки или профилактики работы можно проводить без остановки подачи воды потребителям.
Водоподготовка. Вода из скважины далеко не всегда соответствует требованиям ГОСТ и СанПиН. Башня и резервуар имеют достаточно свободного места для установки различных систем грубой очистки, доводящих качество воды до приемлемого уровня. Так, например, в «ножке» стальной башни часто устраивают плавающий фильтр, который улавливает оксид железа, образующийся при аэрации воды
Функциональные задачи водонапорной башни не зависят от её конструкции, высоты, объёма резервуара и местоположения. Все башни выполняют одинаковые задачи, описанные выше.
Сама идея накопления запаса воды вполне применима для индивидуальных водопроводов, особенно там, где она постоянно расходуется — в сельскохозяйственных и животноводческих комплексах. Узлы водонапорной башни можно также интегрировать в жилое здание и экономить электроэнергию для поддержания постоянного давления. Как соорудить водонапорный резервуар, мы расскажем в следующей статье.
Общая характеристика безбашенной водокачки
Унифицированные водонапорные башни предназначены для применения в системах сельскохозяйственного водоснабжения, а так же в водопроводах небольших предприятий. Безбашенная автоматическая водоподъёмная установка типа ВУ предназначена для подъема воды из открытых водоемов и шахтных колодцев глубиной до 5 метров при напоре 25…80м.
1533525-22352000
Рис. 1. Технологическая схема безбашенной водокачки
Установка состоит из всасываемой трубы 1 с приемным фильтром насосного агрегата 2, нагнетательной 3 и водозаборной 12 труб с запирающими вентилями 5, воздушно-водяного бака 4 с датчиком давления 8 и струйным регулятором запаса воздуха, имеющего камеру смешивания 6, воздушный клапан 7, жиклёр 10 и диффузор 11.
Для автоматического поддержания объема воздушной подушки служит регулятор, обеспечивающий подкачку воздуха до давления в баке 250кПа. При максимальных аварийных давлениях срабатывает предохранительный клапан 9.Пополнение воздуха происходит, когда жиклёр 10 перекрыт водой. Струя воды под действием насоса создаёт разрежение в камере 6, воздушный клапан 7 открываться, и воздух, смешивается с водой, поступает в котёл.
В сельском хозяйстве применяют центробежные и вихревые насосы и водоструйные установки. Наиболее распространены центробежные насосы, имеющие большой напор и способные подавать воду из глубоких колодцев и скважин. Они рассчитаны на работу в неагрессивной воде с температурой до 25º С и содержанием механических примесей не более 0,01% по весу.
Из различных типов погружных центробежных насосов, применяемых в системах сельскохозяйственного водоснабжения, в настоящее время наиболее распространены насосы типа ЭЦВ, выпускаемые единой серией. У насосов этого типа, например ЭЦВ6-6,5-85, приняты следующие обозначения: Э - электрический, Ц - центробежный, В - водоподъёмный. Первая цифра после шифра указывает минимальный диаметр эксплуатационной колонны обсадных труб скважины, на которые насос может быть установлен. В данном случае цифра 6 выражает диаметр скважины - 6 дюймов; при переводе цифру 6 увеличивают в 25 раз (6×25=150 мм). Вторая цифра 6,5 показывает производительность насоса в м³∕ч. Последняя цифра показывает напор насоса в м, т. е. насос развивает напор, 85 м
Расчет водопроводной сети к ферме.
Расчет водоснабжения Вода на животноводческих фермах (комплексах) расходуется на поение животных (птиц) и производственно-технические потребности. Общий расход воды на ферме (комплексе) зависит от вида и поголовья животных (птиц), способа их содержания, технологических операций, на которые расходуется вода, расхода воды на другие нужды. Для определения потребного количества воды необходимо знать всех возможных потребителей с учетом перспективного плана развития объекта водоснабжения и правильно устанавливать для них соответствующие нормы потребления. Расход воды на фермах (комплексах) очень неравномерен как в течение года, так и в течение суток, поэтому в справочниках обычно приводятся среднесуточные нормы водопотребления за год.
Среднесуточный расход воды на ферме (комплексе) находят по формуле:
Qср сутN1*q1+N2*q2+…+Nn*qn, дм3/сут,
где N1 , N2 ,…, Nn – число водопотребителей определенного вида, голов;
q1 , q2 ,…, qn – среднесуточные нормы водопотребления одним потребителем, дм3 /сут.
Максимальный суточный расход воды:
Qmax=Qср.сут*Kсут., дм3/сут.,
где Ксут – коэффициент суточной неравномерности потребления воды, Ксут =1,3.
Максимальный часовой расход воды:
Qmax.ч.=(Qmax.сут.*Кч) / 24 м3/ч,
где Кч – коэффициент часовой неравномерности потребления воды, Кч =2,5 при наличии автопоения, Кч =4 без автопоения.
Секундный расход воды:
Qc=Qmax.ч./3600, м3/с.
Диаметр трубопровода на общем вводе групп объектов водоснаб- жения фермы (комплекса) :
d=4QcП*v, м,
где n – скорость движения воды по трубам, м/с, n = 0,5...1,2 м/с.
Начальные и конечные точки каждого участка (узлы) обозначаются номерами по ходу движения воды. Расчетная схема тупиковой водопроводной сети, для животноводческой фермы (комплекса).
Расчетный расход воды по каждому участку определится по формуле: Qр=Qmр+0.5Qn, л/сут,
где Qтр – транзитный расход воды на рассматриваемом участке, л/сут.; Qп – путевой расход воды, потребляемый на расчетном участке, л/сут. Транзитным (Qтр ) называется расход, прошедший без изменений от начала до конца расчетного участка. Путевым (Qп ) называется расход, который был роздан потребителям по длине расчетного участка. Так для приведенной схемы:
Qp4-5 = 0.5QП4-5; Qmp=0
QP4-6 = Qmp+0.5Qп4-6= QП6-7+(QП4-6) * 0.5
Qp1-2 = Qmp + 0.5QП1-2 и т.д.
Путевой расход воды определяют по формуле:
QП2-4 = qуд * l2-4
QП4-5 = qуд * l4-5
где qуд – удельный расход воды на расчетном участке, л/с;
l – длина расчетного участка, м.
Удельный расход воды определяется по формуле:
Qуд = Qc /L, л/с,
где L – общая длина водопроводной сети, м.
Далее определяем диаметры трубопроводов на расчетных участках:
d=4QpПv, м.
Диаметры труб принято обозначать в дюймах. В животноводческих водопроводах применяют трубы: 1 дюйм (26 мм); 1 1 / 4 дюйма (32 мм); 11 / 2 дюйма (38 мм); 2 дюйма (50 мм); 21 / 2 дюйма (70 мм); 3 дюйма (80 мм). Поэтому вычисленные диаметры трубопроводов следует округлить до стандартных размеров в сторону увеличения. Для того чтобы вода, забираемая из скважины, дошла до потребителей расположенных на той или иной высоте, необходимо создать определенное давление в сети. Одним из основных параметров, определяющих работоспособность системы, является высота водонапорной башни, которая определяется по формуле:
HБ = (Hcbh) * 1000, м,
где НCB – избыточное давление в сети, Нсв =0,01...0,015 МПа; h– потери давления при движении воды в трубе от башни до потребителя, h = 0,005...0,010 МПа.
Общее давление, которое должен развивать насос для необходимой подачи воды, определится по формуле:
Hобщ. = (Hскв+Hб)1000, МПа,
где Нскв – расстояние от поверхности земли до уровня воды в скважинах, принимаются по данным хозяйства. По максимальному часовому расходу воды и общему напору подбирается насос с соблюдением следующих условий:
Qнас≥ Qmax.ч и Ннас ≥Нобщ.
Расчетную мощность насоса определяют по выражению:
Рнас= Qmax.ч. *Нобщ*y102*nнас Где nнас – масса 1 м3 воды, = 1000 кг/ м 3 ;Рнас– к.п.д. насоса (для погружных 0,8.. .0,9; для поршневых 0,5…0,6; для центробежных 0,5…0,8; для вихревых 0,25…0,5).
Определяем расчетную мощность электродвигателя для привода насоса:
Рдв. = Рнас * К / nнас, кВт,
где К – коэффициент запаса мощности, К=1,1…1,5.
После этого по каталогу подбираем соответствующий двигатель с соблюдением следующего условия: Рнас ≥Рдв. После выбора насоса и электродвигателя необходимо определить вместимость бака водонапорной башни, которая зависит от величины объемной суточной подачи воды на ферме (комплексе), характера расходования ее по часам суток и режима работы насосной станции:
Vб = 0,13 * Qmax.сут., м3
Полученную вместимость бака водонапорной башни округляют до стандартной 10, 15, 20, 25, 30, 40, 50, 60. Длину водораспределительных труб по проектируемому объекту определяют из генерального плана фермы (комплекса) с учетом выбранного способа содержания животных и птиц внутри основных зданий. Число и марку автопоилок определяют исходя из условия содержания животных и птиц, одновременно находящихся в основном здании.
Расчет водопроводной сети внутри фермы.Расчет потребности в воде.
Потребность в воде определяется по среднесуточным нормам её расхода всеми водопотребителями фермы (м3) по формуле:
Qсут.ср. = i=1i=nqi*niГде,
qi – суточная норма расхода воды одним потребителем, м3;
ni – число потребителей, имеющих одинаковую норму расхода;
n – число групп потребителей.
Максимальный суточный расход воды (м3) определяется по формуле:
Qсут.max = Qсут.ср *αсут
Где,
αсут – коэффициент суточной неравномерности водопотребления (принимают αсут = 1,3).
Расход воды (м3) за каждый час в процентном соотношении от максимального суточного расхода, т.е.:
Qч = Qсут.max * q / 100
Где,
q – часовой расход в % от Qсут.max
Средний часовой расход воды определяют по формуле:
Qч.ср = Qсут.max / 24
Если принять Qсут.max за 100%, то средний часовой расход для любой системы в процентах Qсут.max составит
Рср.ч. = 100/24 = 4,17%
Максимальный коэффициент часовой неравномерности:
Кч.max = Р ч.max /4,17
Максимальный секундный расход воды всеми потребителями, q с.max (м3):
q с.max = (Qч.ср * Кч.max) / 3600
Оборудование для поения животных.
Для поения животных используют поилки разных конструкций, что обусловлено различием вида животных, их половозрастных групп, способов содержания. Поилки подразделяют на индивидуальные и групповые, стационарные и передвижные. По принципу действия их различают на клапанные, вакуумные, чашечные, сосковые, капельные, ниппельные, корытные и др.
Для поения животных в пастбищных условиях при отсутствии стационарных выгонов применяют передвижные поилки — цистерны с водой, оборудованные индивидуальными или групповыми автопоилками.
Автопоилки ПА-1 и АП-1 (рис. 13.5) применяют для поения крупного рогатого скота на фермах привязного содержания. Они состоят из поильной части емкостью 2 л, корпуса и клапанного механизма пружинного типа. Поилка АП-1 отличается от ПА-1 тем, что у первой все детали, кроме седла, клапана и амортизатора, изготовлены из пластмассы.

Рис. 13.5. Чашечные автопоилки АП -1:
1 — педаль; 2 — амортизатор; 3 — клапан; 4 — седло клапана; 5 — поильная чаша; 6 — стояк; 7 — ось
Автопоилка рассчитана на поение двух голов крупного рогатого скота.
Работа. Вода из трубы по стояку подводится к внутренней полости корпуса поилки и через решетку подходит к резиновой прокладке, служащей седлом клапана. Животное нажимает на педаль, пружина отжимается, клапан отходит от седла-прокладки, и вода через образующуюся щель поступает в поильную чашу. Напившись, животное опускает педаль, клапан под действием пружины плотно прижимается к седлу, поступление воды в поильную чашу прекращается.
Автопоилка групповая с электроподогревом АГК-4А предназначена для поения крупного рогатого скота на выгульно-кормовых площадках при беспривязном содержании. АГК-4А представляет собой теплоизоляционный корпус, в верхней части которого расположена поильная часть. Автопоилка имеет четыре поильных места, закрытых крышками. Последние в закрытом состоянии удерживаются пружинами. В средней части поильной чаши находится устройство поплавкового типа, состоящее из поплавка и клапана, которое автоматически поддерживает заданный уровень воды в поплавке.
Зимой вода в автопоилке подогревается воздушным электронагревателем, расположенным под поильной чашей. Температура воды поддерживается в пределах 5…14 С.
Автопоилка самоочищающаяся ПСС-1 предназначена для поения свиней. Она представляет собой одночашечный корпус с клапанным механизмом, унифицированным с автопоилкой АП-1.
Поилка бесчашечная сосковая ПБС-1 стационарная предназначена для поения взрослых свиней. Состоит из стального корпуса, соска, уплотнительного клапана. В верхней части корпуса имеется резьба для соединения его с водопроводной трубой.
Четырехчашечная клапанная поилка ПКО-4 предназначена для поения овец как внутри помещения, так и на базах. Состоит из теплообменника, корпуса, катушки, коллектора, фильтрующей чашки, клапанно-поплавкового механизма, впускного и сливного клапанов.
В настоящее время для поения животных и птиц используют ряд других поилок. Описать их все в объеме этой лабораторной работы не представляется возможным. Для ознакомления с ними представлены таблицы 10-12, где указаны марки, назначение и краткая техническая характеристика.
Классификация навозоуборочных средств.
Классификация способов и средств механизации уборки навоза.
Навоз и помет – ценные органические удобрения, позволяющие повысить урожайность сельскохозяйственных культур. Перевод животноводства на промышленную основу, строительство крупных животноводческих комплексов обусловливает резкое увеличение сосредоточенных объемов навоза, который должен быть переработан для полноценной его утилизации, не допуская загрязнения окружающей среды.
Удаление, переработка и использование такого количества навоза (в особенности жидкого) – одна из наиболее сложных проблем промышленного животноводства.
В зависимости от вида животных, способа их содержания, рациона кормления меняется состав навоза и его удобрительная ценность.
При использовании на фермах К.Р.С. в качестве подстилки соломы или торфа получается «твердый» навоз (W < 80 %). При бесподстилочном содержании навоз имеет полужидкую консистенцию влажностью до 92 %, а при разбавлении его водой – более 92 % («жидкий» навоз).
Уборка навоза из животноводческих помещений - одна из трудоемких и слабо механизированных работ на фермах. Затраты труда на уборку и переработку навоза составляют 25 – 30 % от общих затрат на свиноводческих фермах и фермах К.Р.С.
Из-за отсутствия комплексной механизации работ по уборке помещений, хранению и переработке навоза резко ухудшается и качество этого удобрения.
Необходимо отметить, что из всех операций технологической линии наибольшие затраты труда приходятся на очистку стойл (от 50 до 80 % от общих затрат на уборку, транспортировку и обработку навоза).
В связи с концентрацией животноводства, укрупнением ферм увеличивается выход навоза и затраты на его транспортирование к месту использования. Поэтому механизация и автоматизация уборки навоза – неотложная и серьезная проблема.
 Из всего разнообразия установок и машин для уборки навоза можно выделить три группы:
1. обеспечивающие уборку навоза внутри помещения;
2. погружающие навоз в транспортные средства;3. транспортирующие навоз от помещения к месту хранения или использования.
Уборку навоза из помещений осуществляют механическим или гидравлическим способами.
К механическим средствам относятся:
а) скребковые транспортеры кругового и возвратно-поступательного движения;
б) канатно-скреперные установки;
в) бульдозеры.
Гидравлические системы разделяются по:
1. По виду побудителя движения:
а) самотечные – движение навоза по каналам происходит под действием гравитационных сил (навоз сам течет по каналу под действием уклона);
б) принудительные – движение навоза по каналу происходит под действием внешних (принудительных) сил (чаще всего – смыв навоза в канале потоком воды);
в) комбинированные – в каналах вдоль помещения навоз перемещается самотеком, а по поперечным каналам - принудительно.
2. По принципу действия:
 а) непрерывного действия (сплавная система) – навоз из помещения удаляется непрерывно по мере его поступления;
б) периодического действия (шиберная система) – навоз накопляется в каналах в течение определенного времени, а затем его удаляют.
3. По конструктивному исполнению:
а) сплавные – в них происходит непрерывное движение навоза по каналам за счет разности уровне навоза в начале и конце канала;
б) шиберные – канал перекрывается заслонкой, заполняется водой на 15 – 20 % своего объема и в течение 10 – 15 дней в нем накапливается навоз. После чего заслонка открывается и содержимое канала выпускается;
в) комбинированные.
Для погрузки навоза в транспортные средства используют скребковые, ковшовые, винтовые транспортеры, насосы.
Для транспортировки навоза используют как мобильные средства (тракторные тележки, навозоразбрасыватели, автомашины, цистерны и т.д.), так и стационарные (по трубам – самотеком, с помощью фекальных насосов или сжатого воздуха).
Технологические схемы уборки навоза.
Основные требования к технологическим схемам уборки и использования навоза на фермах промышленного типа:
1. должна обеспечивать наиболее полное сохранение качества навоза как удобрения;
2. не допускать изменения микроклимата, а также отрицательного воздействия на человека и животное;
3. система должна быть простой, эффективной и надежной (коэффициент эксплуатационной надежности должен составлять не менее 0,99), обеспечивать поточность;
4. обеспечивать минимальные затраты труда (не более 0,2 чел.ч/т);
5. поточные линии должны быть максимально автоматизированы;
6. щелевые полы должны быть изготовлены из материалов, не влияющих на физиологическое состояние животных (пример – чугунные решетки приводят к быстрому истиранию копыт);
7. обеспечивать минимальный расход воды;
8. система хранения, обработки и утилизации навоза должна обеспечивать полное уничтожение гельминтов (паразитические черви, из-за пораженности животных гельминтами наша страна недополучает ежегодно до 10 % мяса и молока) и семян сорных трав;
9. исключать загрязнение окружающей среды.
Наиболее распространены следующие технологические схемы уборки и транспортировки навоза:
1. сбор навоза из стойл → погрузка в транспортные средства → транспортирование в навозохранилище → выгрузка из навозохранилища и транспортирование в поле;
2. сбор навоза из стойл → сбрасывание в канавки → транспортирование в копильник → погрузка в транспортные средства – и как в 1 – й схеме;
3. сбор навоза из стойл → сбрасывание в канавки → транспортирование к месту погрузки → погрузка в транспортные средства – и как в 1 – й схеме;
4. сбор навоза из стойл → сбрасывание в канавки → транспортирование к месту погрузки (в накопитель) → транспортирование в навозохранилище → выгрузка → вывоз на поля.
По 1-й схеме – навоз в помещении убирают в наземные или подвесные рельсовые вагонетки.
2-я и 3-я схемы – предусматривают уборку навоза внутри помещений с помощью ковшовых или винтовых транспортеров (схема 2) или скребковыми и штанговыми транспортерами (схема 3).
4-я схема предусматривает транспортировку убранного из помещения навоза в навозохранилище сжатым воздухом по трубопроводу или гидравлическим способом.
Одним из важнейших требований к технологическим схемам уборки навоза из помещений, его хранению и использованию является обеспечение наилучшего и полного сохранения качества навоза, как удобрения.
Вторым, весьма важным требованием к технологии и системе машин по уборке навоза – исключение засорения окружающей среды. В связи с этим требованием во всем мире проводятся интенсивные исследования по отработке эффективной технологии и комплектов машин для уборки, хранения и использования жидкого и полужидкого навоза.
Расчет навозной линии.
Количество навозной массы от одного животного подсчитывается по формуле
 
где α – коэффициент, учитывающий разбавление экскрементов водой: при транспортерной системе α =1,2; самотечной α =1,5; при смывной системе с мойкой полов α =5;
K, М – суточное выделение кала, мочи одним животным
П – суточная норма подстилки на одного животного.

Годовой выход навоза (помета):
 (5.3)
где Д - число дней накопления навоза.
При клеточном содержании подстилка не требуется. При напольном содержании потребное количество подстилки для разового выращивания поголовья рассчитывается по формуле:
 , (5.4)
где nt – количество однотипных зданий (для промышленного стада и ремонтного молодняка);
bi, li – ширина и длина технологической зоны птичника, м;
hц, – высота укладки подстилки hц = 0,15...0,20 м;
r - плотность подстилки (солома – 60-80 кг/м3, опилки – 220-420 кг/м3);
Ti - продолжительность нахождения стада птицы на подстилке: взрослое поголовье Ti - 180 дней; бройлеры Ti = 60...70 дней; ремонтный молодняк Tt= 140 дней.
m – количество групп однотипных зданий.
Влажность бесподстилочного навоза:
 
где Wэ – влажность экскрементов.
По полученным данным влажности навоза можно определить физико-механические свойства навоза, которые требуются для расчета процессов уборки и переработки навоза.
Для нормальной работы механических средств удаления навоза из помещений должно выполняться условие:
 
где Qтр – требуемая производительность навозоуборочного средства;
Q – часовая производительность по технической характеристике.
Требуемая производительность:
 (5.7)
где  – суточный выход навоза с одного помещения;
β – кратность уборки навоза, β =2-3;
Т– время на разовую уборку, Т = 0,5-1ч;
μ – коэффициент неравномерности разового количества навоза, μ= 1,3.
Значение оптимального микроклимата.
Большое значение, как один из факторов микроклимата, имеет также степень естественной и искусственной освещенности животноводческих помещений. Исходя из сказанного, необходимо подчеркнуть, что в условиях интенсивного ведения животноводства одной из важных задач является создание в животноводческих помещениях благоприятного микроклимата как для обитания животных, так и для людей, работающих на фермах. На основании исследований, проведенных в нашей стране, и данных зарубежной литературы нормами технологического проектирования животноводческих ферм определены параметры микроклимата в помещениях для содержания разных видов, возрастных и производственных групп животных, соблюдать которые необходимо во всех колхозах, совхозах и специализированных хозяйствах.
В воздухе помещений для всех видов животных концентрация углекислого газа не должна превышать 0,25%, аммиака 0,0026% и сероводорода 0,001%, а в мг/л воздуха соответственно. Для поддержания необходимой температуры, влажности и чистоты воздуха наиболее важным параметром регулируемого микроклимата в животноводческих помещениях является воздухообмен. Количество подаваемого воздуха средствами вентиляции на одну голову в м3/час примерно должно составлять (по данным отечественных и зарубежных авторов); для взрослого крупного рогатого скота 100—175, молодняка на откорме 50—70, телят 20—30, подсосных свиноматок 60—100, холостых и супоросных маток 40—60, свиней на откорме 30—70, взрослых овец 20—30, кур-несушек 4—5, индеек 3—4, цыплят-бройлеров 2,5—3.Для проектирования вентиляции для зимних условии Тиллей рекомендует следующие минимальные количества подачи свежего воздуха в м3/час на одну голову: коровам 100—160, телятам 11—16, свиноматкам 16, свиньям на откорме 10—13, курам-несушкам 2—2,4. В летнее время подачу воздуха увеличивать в 4—6 раз.
Основные параметры микроклимата для различных животных.
В настоящее время в связи с бурным развитием такой отрасли сельского хозяйства как животноводство и птицеводство, остро встает вопрос о том, а как же влияет микроклимат животноводческих помещений на продуктивность скота, его заболеваемость, плодовитость, упитанность и другие полезные свойства.
Составляющие микроклимата
Содержание сельскохозяйственных животных в закрытых помещениях требует создания оптимальных условий, что зачастую не соблюдается.
Основными параметрами микроклимата являются следующие: относительная влажность, температура воздуха и ограждающих поверхностей, радиация, скорость движения воздуха в помещении. К дополнительным можно отнести показатели химического состава, такие как концентрация кислорода. углекислого газа, сероводорода, аммиака. Освещенность ( естественная и искусственная ) относится к физическим факторам, но она тоже оказывает определенное действие на состояние воздушных масс. Важны и микробиологические свойства.
Важно знать, что для рационального обеспечения комфорта в помещении необходимо периодически проводить замеры основных его параметров. Для это используются специальные приборы: для измерения температуры - термометры и термографы, скорости воздуха - анемометры, для атмосферного давления - психрометры. Далее результаты сравнивают с нормами.
Краткая характеристика
Самый первый показатель - относительная важность. Она характеризует насыщенность молекул воздуха парами воды. Она может быть низкой или высокой. При высокой влажности и большой подвижности воздуха, у животных может возникнуть переохлаждение, так как при таких условиях усиливается испарение воды и отдача тепла организмом ( особенно часто такое наблюдается в холодное время года или суток ) . В теплое же время высокая температура и влажность способствуют перегреванию.
Температура воздуха - важный показатель микроклимата
В теплое время максимальные ее значения не должны превышать 25 градусов, а зимой быть не ниже 10. если температура летом больше +30, то требуется система кондиционирования, вентиляция. Если же зимой холодно, применяются обогреватели или батареи.
Немаловажную роль играет и температура ограждающих поверхностей: стен, пола, клеток. При низкой их температуре также возможна отдача тепла организмом, , потому что по закону физики, более нагретое тело всегда отдает тепло менее нагретому. Это правило справедливо и в нашем случае.
Скорость движения воздуха. Быстрый ветер может создавать субъективное ощущение дискомфорта у животных, увеличивает скорость испарения. Основной его причиной является нерациональное расположение стойл для скота, клеток, плохое их перекрытие и защита от ветра, щели и дыры и другие.
Таким образом эти показатели качества воздушной среды являются основополагающими при нормировании.
Другие факторы
Помимо вышеперечисленных, параметры микроклимата животноводческих помещений во многом зависят и от других факторов, например физических. К ним относят естественное и искусственное освещение ( в норме 10 - 20 люкс ) , запыленность помещения. Немаловажную роль при оценке имеют и химические показатели. Самый главный из них - концентрация углекислого газа, его концентрация не должна превышать 0,5 %, аммиака - 0,6, сероводорода - 0,1 в 1 мл воздуха, а также количество микроорганизмов на единицу объема воздуха. Это имеет особое значение, потому что микробы могут вызывать различные инфекционные, аллергические, неинфекционные заболевания.
На основании всего вышесказанного можно сделать вывод о том, что содержание крупного и мелкого рогатого скота, птиц и других животных должно контролироваться гигиенической службой, но зачастую на это закрываются глаза. Итак, основными параметрами микроклимата являются температура воздуха и ограждающих поверхностей (это и есть радиационная температура), скорость движения воздуха, относительная влажность и многие дополнительные.
Виды систем вентиляции. Естественная система вентиляции, устройство, работа и ее расчет.
Какие бывают системы вентиляции животноводческих помещений?
Обобщенно их можно подразделить на 3 укрупненные группы:
естественная,
механическая,
комбинированная.
Какие «+» и «–» системы естественной вентиляции?
Главным преимуществом является отсутствие затрат на эксплуатацию. Воздухообмен проходит за счет разности плотности холодного наружного и внутреннего теплого воздуха, за счет ветра и сквозняков. Еще плюсом является ее долговечность и бесшумность работы. Но функционировать такая система круглый год в нашей стране не может, т.к. воздухообмен прекращается, когда температура в помещении и на улице сравнивается или когда разница температур становится большой (морозной зимой).
Наиболее удачным вариантом естественной вентиляции является система из труб. Вытяжные трубы располагают вертикально, выводят через потолок, на их концы ставят насадку, которая будет препятствовать попаданию осадков внутрь помещения. Вверху стен располагают приточные каналы, их должно быть больше, чем вытяжных, но площадь их сечения меньше.
Что представляет собой механическая система вентиляции?
Суть этой системы в том, что используются механические побудители тяги, поэтому ее также называют побудительной вентиляцией. Такая система более совершенна, при ней воздух можно кондиционировать. Бывают следующие ее виды:
вытяжная: принудительно удаляется загрязненный воздух, а свежий наружный поступает внутрь из-за созданного в помещении разрежения;
приточная: наружный воздух принудительно подается в помещение, под его давлением загрязненный воздух вытесняется (для этого делают специальные воздуховоды),
приточно-вытяжная.
Кстати, при приточной системе можно кондиционировать воздух также можно применять вентиляторно-калориферные установки, чтобы подогревать воздух в холодное время года.
Когда применяют комбинированную систему?
Ее используют при большом сосредоточении животных в помещении, такая система сочетает в себе естественную и принудительную вентиляцию.
Эффективность вентиляции бывает высокой в том случае, если теплозащитные качества здания и его ограждений соответствуют климату местности, постройки находятся в полной исправности, а в помещении соблюдаются санитарно-гигиенические правила. Основным условием для эффективной работы вентиляционных устройств является достаточная герметичность помещения. Поступление больших количеств наружного воздуха через неплотности (щели, отверстия и т. п.) и утечка воздуха, помимо вытяжных устройств, нарушают правильную работу вентиляции и создают трудность в управлении ею.
Вентиляция с естественной тягой воздуха основывается на корреляционной зависимости между такими показателями: теплотехническим показателем помещения KF и воздухообменом — чем больше KF, тем меньше воздухообмен; величиной теплопродукции и воздухообмена — чем больше теплопродукция, тем больше воздухообмен; температурой внутреннего и наружного воздуха чем меньше разность температуры, тем Меньше воздухообмен и наоборот.
Проектирование и устройство вентиляции с естественным побуждением в неотапливаемых помещениях представляют определенные затруднения, так как воздухообмен и поддержание нормальной температуры воздуха основаны на использовании животного тепла. Животное тепло составляет значительную долю и в отапливаемых помещениях. Природа животного тепла отличается от тепла, получаемого в результате отопления помещения. При выделении животными тепла одновременно в воздух выделяются углекислый газ и пары воды, которые содержатся в выдыхаемом воздухе и испаряются с поверхности кожи животных.
В переходное время (осень, весна) и в дни значительного повышения температуры наружного воздуха животное тепло становится излишним в помещении как дополнительная вредность, подлежащая удалению с помощью вентиляции.
При колебаниях температуры воздуха в помещениях животные увеличивают или уменьшают отдачу свободного н связанного с парами тепла при испарении воды из организма. Связанное или скрытое тепло составляет в пределах от 15 до 35 всего тепла, выделяемого животными. Скрытое тепло не используется для обогрева помещения и для вентиляции. Больше того, повышение доли скрытого тепла затрудняет работу вентиляции, вызывает необходимость увеличения воздухообмена для удаления избыточной влажности воздуха.
Системы вентиляции с естественной тягой воздуха подразделяются на беструбные и трубные. Они отличаются простотой устройства, оборудование их не требует больших затрат.
В канальных системах естественной вентиляции воздух перемещается в каналах и воздуховодах под действием естественного давления, возникающего вследствие разности плотностей холодного наружного и тёплого внутреннего воздуха помещений. В задачу расчёта входит подбор сечений решёток и воздуховодов таким образом, чтобы суммарные потери давления на трения и местные сопротивления от точки входа воздуха и точки выброса воздуха из системы не превышали располагаемого естественного давления.
Для расчёта требуется разделить всю систему на расчётные участки, т.е. отрезки каналов и воздуховодов с постоянным расходом воздуха. Для этого на аксонометрической схеме проставляют узловые точки (точки изменения расходов воздуха), начиная нумерацию с наиболее удалённой от шахты жалюзийной решётки. На полке каждого участка указывается расход воздуха L, м3/ч, и расчётная длина участка l, м. Длина вертикальных участков определяется как разность соответствующих строительных отметок, обозначенных на схеме; длина горизонтальных участков принимается равной расстоянию между осями вертикальных воздуховодов. Отметку устья вытяжной шахты следует принимать на 0,5 м больше отметки наиболее высокой точки кровли.
Для расчётного участка определяют ориентировочную площадь сечения воздуховода:
 м2 (26)
где L – расход воздуха на участке, м3/ч;
 – предварительно заданная скорость воздуха, м/с. Для систем обслуживающих кухни квартир, рекомендуемые значения скорости воздуха в каналах – до 1,5 м/с, в вытяжной шахте – 1 м/с.
С увеличением любой стороны сечения на 50 мм, но не более 1500х1400 мм, размеры сборных горизонтальных воздуховодов, расположенных на чердаках, следует принимать не менее 200х200 мм.
Размеры жалюзийных решёток принимаются таким образом, чтобы площадь сечения жалюзийной решётки была примерно равна 70% от площади сечения соответствующего канала: fж.р.= 0,7 fк.
Определяют фактическую скорость воздуха на участке:
V = L/(3600×f1), м/с, (27)
где f1 – фактическая площадь сечения подобранного канала, м2.
Поскольку в справочной литературе приводятся таблицы для аэродинамического расчёта круглых воздуховодов, необходимо определить величину равновеликого (эквивалентного) диаметра, т.е. такого диаметра круглого воздуховода, при котором для той же скорости движения воздуха, как и в прямоугольном воздуховоде, удельные потери давления на трение были бы равны. Эквивалентный по трению диаметр участка:
dэ = 2ab/(a+b), мм
где a, b – размеры воздуховодов и каналов, мм.
По скорости V и эквивалентному диаметру dэ определяют удельные потери на трение R и динамическое давление hw.
При этом коэффициенты местных сопротивлений в тройниках и крестовинах учитывают на участке с меньшим расходом воздуха. Составляют ведомость местных сопротивлений для каждого участка, как показано в примере расчёта.
Расчётные потери давления на каждом участке вычисляют, складывая потери давления на трение с учётом шероховатости воздуховодов и потери давления в местных сопротивлениях:
Dp = R×l×b+Sx× hw, Па,
где l – длина участка, м;
Естественное располагаемое давление Dpе определяют по формуле:
Dpе = hi×g(rн-rв), Па, где hi – высота воздушного столба, принимаемая от центра вытяжного отверстия (жалюзийной решётки) до устья вытяжной шахты, м;
rн – плотность наружного воздуха при температуре 5°С, rн = 1,270 кг/м3;
rв – расчётная плотность внутреннего воздуха, кг/м3;
rв = 353/(273+ tр) , где tр – температура воздуха в помещении, °С;
g – ускорение свободного падения, g = 9,81 м/с2.
Сравнивают суммарные потери давления для каждой ветви системы с располагаемым естественным давлением для этой ветви. Нормальная работа системы естественной вентиляции обеспечивается, если выполнено условие:
S (Rlb+Z)×a=Dpе ,  где R – удельная потеря давления на трение, Па/м;
l – длина воздуховодов, м;
R×l – потеря давления на трение расчётной ветви, Па;
Z — потеря давления на местные сопротивления, Па: Z=Sx× hw;
b — поправочный коэффициент на шероховатость поверхности;
a — коэффициент запаса, равный 1,1-1,15;
Dpе – располагаемое давление, Па.
Если условие не выполняется, повторяют расчёт, изменяя сечение каналов, если выполняется, расчёт считают законченным.
Принудительная вентиляция, ее схемы и расчет.
Вентиляция с механическим возбуждением воздухообмена значительно мощнее самотека, а ее функционирование мало зависит от погодных условий. Такая система воздухообмена особенно целесообразна при наличии в помещении большого количества животных или птицы.
При понижении внешней температуры в холодное время года тепло, которое выделяется животными, может быть недостаточно для поддержки нормальной (нормативной) температуры в помещении. Тогда возникает потребность в подогревании вентиляционного приливного воздуха. В южных же районах с жарким климатом, для создания нормальных условий, в животноводческие помещения необходимо подавать большое количество воздуха и увеличивать его перемещение. В таких случаях принудительными являются комбинированные варианты воздухообмена.
Система вентиляции состоит из таких элементов:
- устройства для приема, через которые внешний воздух поступает в систему;
- вентиляторы, то есть механизмы, предназначенные для перемещения воздуха;
- вентиляционная камера, в которой монтируют вентилятор с электроприводом, а также средства обработки воздуха (калорифер, фильтр увлажнитель и др.);
- сеть ветроводов, которым воздух от вентилятора распределяется в помещении или удаляется из него;
- регулировочные устройства (клапаны дросселя, задвижки и тому подобное), необходимые для управления воздушными потоками;
- вытяжные шахты, через которые воздух удаляется из помещения;
- теплообменные устройства, в которых воздух, который подается в помещение, подогревается или же охлаждается.

а - приточные и вытяжные шахты:
1 - размещенная отдельно; 2 - пристроенная и встроенная; 3 - кровельные; 6 - приливные камеры (разрезы и планы): 1 - заборная шахта; 2 - клапан; 3 - фильтр; 4 - калорифер; 5 - обводный клапан; 6 - гибкая вставка; 7 - вентилятор; 8 - задвижка; 9 – двери.Основным элементом оборудования системы формирования микроклимата, являются вентиляторы. За конструкцией и принципом действия, вентиляторы бывают центробежные, осевые и диаметральные.
Осевые вентиляторы используют в тех случаях, когда нужно большие объемы воздуха перемещать на малые расстояния. Они характеризуются низким давлением (до 0,5 кПа) и большой производительностью (до 120000 м3/год). Обычно такие вентиляторы располагают в стенах помещения.
Для вытяжных систем вентиляции, которые не имеют сети воздухопроводов, используют осевые кровельные вентиляторы. Они не занимают производственной площади и полезного объема помещения.
Самыми распространенными являются центробежные вентиляторы. Они способны создавать высокий напор (давление) и подавать большие объемы воздуха.
Осевые вентиляторы редко используют в системах воздухообмена, поскольку они уступают по производительности рассмотренным выше.
В зависимости от давления, которое обеспечивает вентилятор при перемещении воздуха, вентиляторы разделяют на три типа: низкого (до 1 кПа), среднего (1-3 кПа) и высокого (до 12 кПа) давления.
В системах, которые обеспечивают свежим воздухом животноводческие помещения, применяют вентиляторы низкого и среднего давления. К таким системам выдвигаются определенные требования.
Для того чтобы обеспечить поступление чистого воздуха, приливные каналы размещают в верхней или средней частях помещения (не меньше 2 м от поверхности земли), их оборудуют дефлекторами или насадками, которые отклоняют поток внешнего воздуха от животных или птицы.Вытяжные каналы размещают в нижней части помещение, где находятся животные или птица, и дополнительно под полом (в случае их содержания на щелевом полу) для удаления загрязненного воздуха из навозоуборочных каналов.
Приточные каналы запрещается размещать напротив вытяжных на расстоянии ближе 2,5 м.
Вентиляционные установки устанавливают преимущественно в продольных стенах помещений, однако практикуются и, так называемые, кровельные и потолочные вентиляторы.
Воздуховоды изготовляют круглого и прямоугольного сечения. При равных аэродинамических показателях первые более экономны по металлосодержанию и затратам труда на монтаж и обслуживание.
Производят воздуховоды из стали, дерева, труб асбоцемента и керамических, синтетических материалов (стеклоткани, винипласта, полиэтиленовой пленки), а также из бетона, железобетона, керамзитобетона, шлакобетона, шлакогипса.Для защиты от коррозии, стальные воздуховоды в середины и внешне необходимо покрывать защитными водостойкими лаками или изготовлять из оцинкованной стали. Соединяют их болтами с установлением прокладок.
Воздуховоды из винипласта стойкие против коррозии, но дорогие и становятся ломкими при низких температурах. Потому их монтируют только в отапливаемых помещениях.
Гибкие воздуховоды из полиэтиленовой пленки, натянутой на металлический каркас, перспективны тем, что дешевые и их можно быстро монтировать. Соединяют их сваркой.
Для регуляции подачи воздуха используют клапаны дросселя, унифицированные заслонки (клапаны) и шиберы.
Самыми простыми воздухораспределителями являются воздуховоды с отверстиями для равномерного выхода воздуха, а также специальные насадки.
РАСЧЕТ РАЗМЕРА ВОЗДУХОВОДОВ
Чтобы рассчитать вентиляцию помещения, следует определить, каким будет сечение трубы, объем воздуха, проходящего через воздуховоды, скорость потока. Такие расчеты важны, так как малейшие ошибки приводят к плохому воздухообмену, шуму всей кондиционной системы или большим перерасходам финансовых средств при монтаже, электричества для работы оборудования, которое предусматривает вентиляция.
Чтобы выполнить расчет вентиляции для помещения, узнать площадь воздуховодного канала, необходимо использовать такую формулу:
Sс = L * 2,778 / V, где:
Sс – это расчетная площадь канала;
L – значение расхода воздуха, проходящего через канал;
V – значение скорости воздуха, проходящего через воздуховодный канал;
2,778 – специальный коэффициент, который необходим для согласования размерностей – это часы и секунды, метры и сантиметры, используемые при включении данных в формулу.
Чтобы узнать, какой будет фактическая площадь воздуховодной трубы, необходимо использовать формулу, исходя из типа канала. Для трубы круглого формата применяется формула:
S = π * D² / 400,
где:
S – число для фактической площади сечения;
D – число для диаметра канала;
π – константа, равная 3,14.
Для труб прямоугольного формата понадобится уже формула
S = A * B / 100,
где:
S – это величина для фактической площади сечения:
А, В – это длина сторон прямоугольника.
СООТВЕТСТВИЕ ПЛОЩАДИ И РАСХОДА
Как рассчитать вентиляцию самостоятельно? Помогут следующие данные:
Диаметр трубы равен 100 мм, он соответствует прямоугольному воздуховоду на 80*90 мм, 63*125 мм, 63*140 мм. Площади прямоугольных каналов составят 72, 79, 88 см². соответственно. Скорость воздушного потока может быть различной, обычно используются такие величины: 2, 3, 4, 5, 6 м/с. В таком случае расход воздуха в прямоугольном воздуховоде составит:
при движении в 2 м/с – 52-63 м³/ч;
при движении в 3 м/с – 78-95 м³/ч;
при движении в 4 м/с – 104-127 м³/ч;
при скорости в 5 м/с – 130-159 м³/ч;
при скорости в 6 м/с – 156-190 м³/ч.
Если расчет вентиляции проводится для круглого канала с диаметром в 160 мм, то ей будут соответствовать прямоугольные воздуховоды на 100*200 мм, 90*250 мм с площадями сечения 200 см² и 225 см² соответственно. Чтобы помещение отлично вентилировалось, требуется соблюдать следующий расход при определенных скоростях движения воздушных масс:
при скорости в 2 м/с – 162-184 м³/ч;
при скорости в 3 м/с – 243-276 м³/ч;
при движении в 4 м/с – 324-369 м³/ч;
при движении в 5 м/с – 405-461 м³/ч;
при движении в 6 м/с – 486-553 м³/ч.
Используя такие данные, вопрос, как рассчитать вентиляцию, решается довольно просто, следует только определиться, есть ли необходимость применять калорифер.
ВЫЧИСЛЕНИЯ ДЛЯ КАЛОРИФЕРА
Калорифер представляет собой оборудование, предназначенное для кондиционирования помещения с подогревом воздушных масс. Применяется это устройство для создания более комфортной обстановки в холодное время года. Калориферы используются в системе принудительного кондиционирования. Еще на этапе проектирования важно рассчитать мощность оборудования. Делается это на основании производительности системы, разницы между наружной температурой и температурой воздуха в помещении. Два последних значения определяются согласно СНиПам. При этом надо учесть, что в помещение должен поступать воздух, температура которого не меньше +18 °C.
Разница между наружными и внутренними условиями определяется с учетом климатической зоны. В среднем во время включения калорифер обеспечивает нагрев воздуха до 40 °C, чтобы компенсировать разницу между теплым внутренним и наружным холодным потоком.
Чтобы рассчитать оборудование, требуемое для вентиляции помещения, необходимо использовать такую формулу:
I = P / U,
где:
I – это число для максимально потребляемого оборудованием тока;
Р – мощность устройства необходимого для помещения;
U – напряжение для питания калорифера.
Если нагрузка меньше, чем требуется, то надо устройство выбирать не таким мощным. Температуру, на уровень которой калорифер может нагреть воздух, рассчитывают по такой формуле:
ΔT = 2,98 * P / L,
где:
ΔT – число разности температур воздуха, которое наблюдает на входе и на выходе системы кондиционирования;
Р – мощность устройства;
L – величина производительности оборудования.
В жилом помещении (для квартир и частных домов) калорифер может иметь мощность 1-5 кВт, а вот для офисных значение берется больше – это 5-50 кВт. В некоторых случаях электрические калориферы не используются, оборудование тут подключается к водяному отоплению, что позволяет экономить электроэнергию
Физиологические основы машинного доения, кривая молоко отдачи.
При машинном доении особое место отводится доильному станку, который контактирует с выменем животного. Жесткость и характер воздействия сосковой резины на сосок вымени определяет адекватность доильного аппарата и полноту молоковыведения. Сосковая резина отсасывающих доильных аппаратов при такте сжатия оказывает слабое механическое воздействие на соски вымени, которого недостаточно для обеспечения нормальной молокоотдачи без применения ручного труда. С наибольшей силой сжимается здесь вершина соска (20 – 25 кПа), основание соска, где расположена наиболее важная рефлексогенная зона его, массируется незначительно (4 – 6 кПа).
Искусство доения заключается в том, чтобы наиболее целесообразно использовать физиологические реакции организма, которые лежат в основе образования молока и молокоотдачи. Правильная организация машинного доения позволяет значительно повысить производительность труда и получать молоко высокого качества.
В связи с массовым введением машинного доения возникла необходимость в стандартизации вымени коров по ряду признаков. Основными технологическими признаками, характеризующими принадлежность пригодность коров к машинному доению, является форма вымени и сосков, а также продолжительность, интенсивность доения и одновременность выдаивания четвертей вымени, резистентность к маститам.
Для машинного доения наиболее пригодны коровы с ванно- и чашеобразным формами вымени, с равномерно развитыми четвертями и сосками длинной 6- 8 см, диаметром в пределах 2-3 см, расстояние между сосками 10-14 см.
Функциональные свойства вымени определяют с помощью доильного аппарата для раздельного выдаивания отдельных долей вымени. Чем неравномернее развито вымя, тем длительнее холостое доение других выдаивающихся четвертей.
От равномерности развития четвертей вымени коров зависит одновременность выдаивания отдельных четвертей вымени, эффективность затрат ручного труда, продолжительность холостого доения, заболеваемость их маститами, реализация генетического потенциала, получение конкурентно способной продукции.
Для характеристики процесса молоковыведения определяют следующие показатели:
· Латентный период выведения первых 100 грамм молока;
· Машинный удой;
· Продолжительность машинного доения;
· Средняя интенсивность молоковыведения;
· Удой за последовательные одноминутные интервалы времени;
· Машинный удой;
· Продолжительность машинного удоя;
· Суммарный удой;
· Суммарное время доения.
К преимуществам машинного доения относится следующее. При ручном доении одновременно выдаивают две доли (четверти), а доильный аппарат – все четыре. Машинное доение более целесообразно, так как раздражение одного или двух сосков вызывает рефлекторную молокоотдачу во всех четвертях вымени. И если при доении вручную поочередно выдаивают одну четверть за другой, то из четвертей выдаиваемой последней надаивают меньше молока.
Производство молока на животноводческих фермах зависит от эффективности функционирования технологической системы машинного доения, включающих в себя животных, доильную установку, обслуживающий персонал. В современных условиях отмечается отклонение от заданных режимов технологической системы машинного доения, что приводить к потере молока, заболеванию маститом дойного стада и сокращению лактационного периода.
Основным звеном технологической системы машинного доения является животное, на которое действует определенным образом подсистема «человек-машина» с целью получения молока. При этом данная подсистема должна вызывать у животного положительный рефлекс молокоотдачи, выдавать припущенное молоко, поддерживать рефлекс в процессе дойки, не травмировать вымя коровы.
Основными причинами, снижающими эффективность функционирования технологической системы машинного доения, являются:
· Несоответствие между энергетическими потребностями животного на стимуляцию рефлекса молокоотдачи и энергетическими возможностями оператора;
Несоответствие функциональных возможностей доильных аппаратов физиологическим потребностям животного;
· Выход параметров доильных аппаратов и вакуумной системы в период эксплуатации после допуска.

Классификация доильных установок. Краткая характеристика и применение.
В зависимости от технологии производства молока и способа содержания коров, есть несколько вариантов организации доения коров:
- в стойлах переносными или передвижными аппаратами со сбором молока в ведра или бидоны;
- в стойлах переносными аппаратами со сбором молока в молокопроводы;
- в станках стационарных доильных залов или на доильных площадках;
- в доильных станках передвижных доильных установок на пастбищах и в летних лагерях.
Классификация доильных установок
В соответствии с приведенными технологическими решениями доильные установки классифицируют по таким основным признакам (рис.66):
• условия эксплуатации бывают стационарные и передвижные;
• размещение коров во время доения - в стойлах и станках доильных помещений (залы, площадки);
• характер использования станков во время доения - неподвижные и подвижные (конвейеры);
• число коров в станке - индивидуальные и групповые;
• схема размещения станков - радиальная, параллельная, последовательная (типа „Тандем"), под углом (типа «Елочка» и тому подобное);• способ сбора молока от доильных аппаратов - в ведра (бидоны) и в молокопровод.
Ведущие заграничные фирмы осуществляют производство автоматизированных доильных установок со свободным доступом животных для доения (доильные роботы).
Доения коров в стойлах применяют при привязном, стойлово-пастбищном или стойлово-лагерном содержании коров. Доение в стойлах предусматривает сбор молока в ведра или в молокопровод. Далее молоко транспортируется на первичную обработку и временное хранение. Во время доения в стойлах отсутствуют операции перемещения животных к местам доения, можно лучше обеспечить индивидуальный подход к животным.
Доение в переносные ведра возможно при самом простом наборе технических средств, но нуждается в больших затратах труда в связи с потребностью ручного перемещения доильных аппаратов вдоль фронта доения, переливанием и транспортировкой молока к молочной.
Доение в стойлах в молокопровод создает условия улучшения качества молока и повышения производительности труда за счет своевременной (в потоке с доением коров) первичной обработки молока и отсутствия ручных операций относительно его транспортировки. Однако значительная длина молокопроводов нуждается в дополнительных затратах (материальных, трудовых) на техническое обслуживание.
Нагрузка на одного оператора в случае доения в переносные ведра достигает 16-20, а в молокопровод - до 50 коров.
Технологию доения в стойлах в переносные ведра можно рекомендовать для малых ферм (подсобные, фермерские хозяйства и тому подобное); в молокопровод - при условиях поточно-цеховой системы производства молока для больших товарных предприятий.
Доение в специализированных доильных залах и на доильных площадках чаще всего применяют при безпривязном содержание коров или в вариантах, когда используют автоматические привязи. Особенность такой технологии доения заключается в том, что животные сами заходят непрерывным потоком или группами в подвижные или стационарные, групповые или индивидуальные доильные станки, а оператор их обслуживает при ограниченных перемещениях.
Каждый доильный станок оборудован доильным аппаратом, средствами контроля, управлением процесса доения и обслуживанием животных. Оператор во время доения находится в углублении, которое обеспечивает удобство выполнения операций относительно обслуживания животных. Такой вариант обеспечивает также сокращение времени проведения технологических операций, за счет механизации и автоматизации, повышения качества их выполнения в результате специализации труда операторов.
Доильные установки со стационарными индивидуальными станками предусматривают индивидуальное обслуживание коров во время доения, которое снижает требования к формированию однородных групп животных, угрозу их травмирования и заболевание маститом.
В доильных установках с групповыми станками впускают и выпускают животных в станки группами. Это налагает дополнительные требования относительно формирования однотипных групп коров, но способствует повышению производительности труда операторов.
В последнее время все более широкое применение приобретают групповые станки с расположением коров перпендикулярно к оси траншеи „бок к боку" ,чтопозволяют еще более компактно располагать коров в станках и обслуживать их во время доения сзади. Это уменьшает возможность травмирования оператора животным.
Последующее повышение производительности труда оператора доения может быть достигнуто при применении конвейерных доильных установок.
Доильные установки конвейерного типа имеют подвижные станки. На входе конвейера могут быть размещены зоны санитарной обработки вымени. Рациональная организация труда и узкая специализация, а в случае оснащения манипуляторами доения - еще и автоматизация процесса, дает возможность достичь максимальной производительности труда оператора и резко повысить коэффициент использования технологического оборудования. Однако при этом осложняется индивидуальный контроль за животными. Кроме того, для достижения высокой эффективности нужно формировать однородные технологические группы коров. Потому такой вариант можно рекомендовать для больших молочно-товарных комплексов с поточной технологией производства молока.
При стойлово-пастбищном способе содержания коров нецелесообразна перегонки животных для доения в помещение или стационарные доильные залы, поскольку при этом неминуемы значительные потери их производительности. В таком случае животных доят непосредственно на пастбищах.
Выпас коров на многолетних культурных пастбищах предусматривает изменение местонахождения летнего лагеря. По большей части летний лагерь тяжело электрифицировать от электросети. Поэтому для доения коров применяются передвижные доильные установки с автономным энергообеспечением.
Доильная установка ДАС – 2В. Общее устройство, принцип работы, регулировки. Правила эксплуатации.
Доильный агрегат стационарный ДАС-2В. Он предназначен для машинного доения коров в переносные доильные ведра при привязном содержании и рекомендуется для малых ферм (10--100 коров), где нельзя применить более производительный агрегат с доением в молокопровод АДМ-8А-1. Агрегат может работать на высоте над уровнем моря не более 1000 м, колебание напряжения в сети питания допускается 5-10 % от номинального 380 В., к нему рекомендуется заказывать очиститель-охладитель и резервуар-охладитель молока, холодильную установку с рекуператором теплоты для получения холодной воды с целью охлаждения молока.
Доильная аппаратура имеет 9 комплектов, каждый из которых включает в себя двухтактный аппарат АДУ-1 и ведро вместимостью 19 л. Число пульсов в минуту 65±5, соотношение длительности тактов сосания и сжатия 2:1. Вакуум-провод выполнен из водогазопроводных труб диаметром 25,4 мм. Устройство промывки - циркуляционного типа с поступательно-возвратным движением жидкости, промывает молокопроводящие пути доильного аппарата, крышку и доильное ведро. Число импульсов в минуту 0,5-2. Каждый оператор может промывать свою доильную аппаратуру независимо от других, которые в это время продолжают доить коров.
Приготовленный моюще-дезинфицирующий раствор из пластмассового промывочного ведра, входящего в комплект устройства, засасывается в такте сосания через доильный аппарат в доильное ведро, а в такте слива через вырезы в центральном штуцере крышки доильного ведра вытекает по шлангу обратно. Так промывается доильная аппаратура, а затем по той же схеме ополаскивается чистой водой.
При обслуживании стада до 100 коров на агрегате ДАС-2В работают три оператора машинного доения, до 30 коров - один.

Рис. 2. Доильный агрегат стационарный ДАС-2В:
Подготовка вымени заключается в следующем: сдаивают первые 2-3 струйки молока (продолжительность 5-6 с), обмывают вымя чистой теплой водой (40-45°С) или 0,5%-м раствором дезмола (10-15 с), вытирают чистым полотенцем (6-8с), проводят массаж (15-25 с).
Массаж вымени коров - это комплекс механических раздражителей, направленных на достижение полноценного рефлекса молокоотдачи, что способствует более полному и быстрому перемещению молока в молочные цистерны и увеличивает интенсивность доения на 16-40%, удой - на 16-23%, содержание жира в молоке - на 0,2%.
В процессе доения (4-6 мин) внимательно следят за поведением коров и поступлением молока через смотровое устройство доильного аппарата. При уменьшении потока молока проводят машинное додаивание задних долей вымени, одновременно проводят заключительный массаж четвертей вымени, помогая удалить молоко из альвеол. Машинный додой проводят не более 30 с. Нельзя передерживать доильные стаканы на сосках - это вызывает у коров болевые ощущения, торможение молокоотдачи, травмируются соски, что приводит к заболеванию коров маститами. После завершения выдаивания коровы соски смазывают антисептической жидкостью. Затем молокопроводящие пути освобождают от остатков молока и проводят санитарную обработку всего доильно-молочного оборудования.
Контрольные дойки. Для оценки коров по продуктивности и продолжительности выдаивания долей вымени промышленность выпускает доильный аппарат ДАЧ-1 (ЗТ-Ф-1), который можно применять на всех типах доильных установок.
Основные регулировки. Проверяют расстояние между уровнем масла в вакуум-регуляторе и поверхностью груза. Доливая или уменьшая количество масла в колпаке регулятора, доводят это расстояние до 8…12 мм.
Величину разряжения в вакуум-проводе регулируют при холостой работе всех доильных аппаратов (для АД-100А порядка 50 кПа, для ДАС-2Б – 43…44 кПа) изменением количества шайб на вакуумном регуляторе. При этом проверяют расход воздуха через индикатор вакуум-регулятора. Он должен быть не менее 8, но и не более 15 м3/ч. Для регулировки расхода масла вакуумным насосом изменяют количество нитей в фитилях масленки. Натяжение ремней привода вакуумного насоса регулируют перемещением электродвигателя по раме вакуумной станции. Стрела прогиба ремня при нажатии на него с усилием 30…40 Н должна быть 10…12 мм. Для регулировки стенда промывки доильных аппаратов на установке АД-100А закрепляют на нем все восемь доильных аппаратов и заливают в его ванну 45…48 л теплой воды. Открыв кран стенда, проверяют и регулируют число пульсаций пульсатора привода насоса стенда, которое должно составлять 16…18 в минуту. При этом продолжительность отсасывания воды из ванны составляет 35…40 с.
В установке ДАС-2Б в стенде промывки настраивают командный аппарат по циклограмме промывки.
Доильная установка АДМ – 8А. Общее устройство, принцип работы, правила эксплуатации.
Доильный агрегат АДМ-8А предназначен для машинного доения коров в стойлах, транспортировки выдоенного молока в молочное помещение, пропорционального разделения выдоенного молока между доярами, фильтрации, охлаждения и сбора его в резервуар.
Доильный агрегат АДМ-8А-2 предназначен для обслуживания 200 коров, а АДМ-8А-1 – для 100 коров, исполнение 06 – для обслуживания до 100 голов на малых фермах с механизированной промывкой молокопроводящих путей и устройствами подъема ветвей молокопровода и группового учета молока, АДМ-8А-1 исполнение 05 – для обслуживания до 100 голов на малых фермах с механизированной промывкой молокопроводящих путей без устройств группового учета молока и подъема ветвей молокопровода.
-17716510096500Состоит из двух установок 18 (УВУ-60/45); вакуум – провода 1 с арматурой, вакуум – баллоном и регуляторами; доильных аппаратов АДУ-1 (двухтактная модификация); стеклянного молокопровода 3; групповых счетчиков надоя молока 15; молокосборника 13 с воздухоразделителем; молочного насоса 12 (НМУ-6); фильтра молока 14; охладителя молока 16; устройства 4 для подъема концевых петель молокопровода;
совмещенного молочно-вакуумного крана для одновременного подключения (отключения) доильного аппарата к молокопроводу и вакуумной линии; индивидуальных счетчиков зоотехнического учета молока 8 (УЗМ-1А); установки для полуавтоматической промывки оборудования 10; шкафа управления; шкафа запасных частей 17; комплектов инструментов; монтажных и запасных частей.
Вакуум-провод изготовлен из стальных труб диаметром 25,4 и 40 мм. Молокопровод состоит из стеклянных и полиэтиленовых труб диметром 45 мм, соединенных муфтами молочно-вакуумных кранов.
146685698500Молокоприемник предназначен для разделения молоковоздушной смеси и выведения молока или моющего раствора из под вакуумметрического давления. Молокоприемник состоит из рамы 21, к которой прикреплены молокосборник 9 с поплавковым датчиком, предохранительной камеры 17, молочного насоса 21 и блока управления молочным насосом 18. На блоке управления находится кнопка 19 ручного управления молочным насосом.
Над крышкой 11 молокосборника установлен
27622588836500распределитель 12. К верхнему штуцеру распределителя подсоединяется шланг для промывки предохранительной камеры и охладителя.
Воздух из молокосборника отсасывается через предохранительную камеру и вакуумпровод. На нижней части молокосборника установлен молокопровод 2, имеющий два штуцера: большой – для отвода молока к насосу 21 и малый – для отсоса моющей жидкости из предохранительной камеры 17 при промывке.
Во время доения и промывки вакуумный кран 14 открыт. Вакуум из вакуумпровода 16 распространяется в предохранительную камеру 17, молокосборник 9 и далее в молокопровод 7. Молоко при доении (моющий раствор при промывке) из молокопровода 7 поступает в молокосборник 9 и накапливается в нем. По мере заполнения молокосборника молоком или моющим раствором поплавок 6 с магнитом всплывает, соединяет магнитоуправляемые контакты и подает сигнал в блок 18 управления молочным насосом 21, который включает насос для откачки порции молока или моющего раствора. Датчик включения молочного насоса работает так, что определенная порция молока всегда находится в молокоприемнике, предотвращая попадание воздуха в молочный насос.
При аварии молочного насоса (переполнение молокоприемника) жидкость (молоко или моющий раствор) из молокосборника засасывается в предохранительную камеру. При заполнении предохранительной камеры, имеющийся в ней поплавок 1 всплывает и через шток 3 перемещает в гнезде 4 клапан, прекращая доступ вакуума из вакуумпровода 7 в молокосборник, и далее в молокопровод, а значит, прекращается процесс доения (промывки). Закрывают вакуумный кран 14, нажимают кнопку на блоке 18 управления молочным насосом 21. Молоко или моющий раствор откачивается из молокоприемника и одновременно вытекает из предохранительной камеры, поплавок 1 опускается и открывает вакуумпровод 7.
Автомат промывки состоит из бака 3, блока управления 15 с дозирующим устройством 14 и блока вентилей подачи холодной и горячей воды.
В баке 3 размещены: пневмокран 6 для переключения направления моющей жидкости (на циркуляцию или канализацию) и поплавковый регулятор 17 уровня жидкости в баке.
552455715000Блок управления 13 проводит автоматический процесс промывки по установленной программе с помощью командного прибора, валик которого выведен снаружи ящика управления. На выведенном конце валика закреплен указательный диск, по которому можно наблюдать за состоянием промывки.
Режимом работы системы автоматической промывки управляет командный прибор, подающий команды через клапанную коробку (электромагнитные клапаны) на исполнительные механизмы: дозирующие колбы и силовые камеры кранов.
Для включения автоматической системы промывки устанавливают заданный режим работы ручным переключателем программ и нажимают кнопку со световой сигнализацией. При этом подается напряжение на электродвигатель привода командоаппарата. Вал командного прибора делает один оборот за 66 мин. Установленные на валу 10 дисков имеют кулачки различной формы, которые воздействуют на микропереключатели, подающие напряжение в обмотку электромагнитных вентилей, обеспечивающих подключение к вакууму – магистрали соответствующих силовых камер кранов или дозирующих емкостей для моющих растворов. Во избежание перелива жидкостей из бака 3 отсасывание воздуха из силовых камер клапанов холодной 14 и горячей 15 воды осуществляется не непосредственно, а через запорное устройство 17 поплавкового регулятора на баке. При заполнении бака жидкостью поплавок всплывает, силовая камера соединяется с атмосферой, и клапан под действием пружины закрывается, прекращая, таким образом, поступление жидкости в систему.
Дозирующая емкость 12 представляет собой стеклянную градуированную колбу вместимостью 4,5 л. Сверху и снизу колба закрыта резиновыми крышками. В верхнюю крышку входит штуцер вакуумного шланга. В нижней крышке установлены штуцера всасывающего и выпускного шлангов. На нижний конец выпускного штуцера надет шланг с обратным клапаном, конец которого опущен в ванну. Заполнение дозирующего устройства происходит ручным способом, открывая кран на вакуумпроводе. При этом моющий концентрат засасывается в стеклянную емкость. При закрытии крана концентрат поступает в чашу 4.
При использовании порошкообразных моющих средств его необходимо засыпать непосредственно в чашу 4.
Программа промывки делится на две части: преддоильное полоскание и промывка после доения.
Во время преддоильного полоскания происходит:
– пуск холодной воды в бак;
– регулировка уровня воды;
– засасывание воды через патрубки распределителя и доильные аппараты в молокопровод и далее через дозаторы в молокосборник, откуда вода молочным насосом через пневмокран бака выводится в канализацию.
После преддоильного полоскания программный процесс промывки прерывается (лампочка гаснет) и можно начинать доение.
Во время последоильной промывки происходит:
– прополаскивание молокопроводящих путей теплой водой (холодное + горячее);
– циркуляционная промывка: в камеру пневмокрана подается вакуум, кран переключается и жидкость циркулирует обратно в бак через чашу моющего концентрата. Смешиваясь с дозированным в чаше концентратом, жидкость переливается через края чаши обратно в бак;
– прополаскивание молокопроводящих путей в конце цикла промывки: в бак подается теплая вода, проходит через доильный аппарат и сливается в канализацию;
– просушка молокопроводящих путей при помощи засасывания воздуха;
– кратковременное включение молочного насоса в конце просушки для удаления остатков воды из молокосборника;
– выключение вакуумной установки и командного прибора.
В случае неполадок для ручного управления пневмокраном бака служит шланг 7 с пробкой 6. Для переключения пневмокрана в положение "Циркуляция" необходимо отсоединить шланг 9 от пневмокрана и на штуцер надеть шланг 7, предварительно сняв пробку 6, которую вставить в свободный конец отсоединенного шланга.
При переключении пневмокрана в положение "Слив" все операции повторить в обратной последовательности.
Для отключения автомата промывки при аварийной ситуации служит выключатель 10.
Для автоматического учета молока предназначен групповой счетчик молока объемного типа СМГ-1 (АДМ-52.000-01). Он состоит из изготовленных из прозрачной пластмассы приемной 7 мерной 10 и камер, поплавка 8, клапана 9, трубки 6, счетного механизма 2 и соединительных шлангов. Приемная камера отделена от мерной перегородкой с отверстием, перекрываемым клапаном 9.
Работает счетчик следующим образом. Поступающее из молокопровода молоко заполняет мерную камеру 10 и далее накапливается в приемной камере 7. Поплавок 8 всплывает, перемещая вверх трубку 6 и клапан 9, который отсекает мерную камеру от приемной.
Одновременно через калиброванное отверстие 5 и трубку 6 мерная камера соединяется с атмосферным воздухом, под действием которого молоко из мерной камеры по шлангу 11 поступает в молокоприемник 1. После опорожнения мерной камеры поплавок под собственным весом опускается вниз, молоко заполняет мерную камеру и цикл повторяется вновь. При каждом перемещении трубки 6 отверстие 5 оказывается то в зоне атмосферного давления, то в зоне вакуума, которые передаются в гофрированную трубку 3, которая, сжимаясь и разжимаясь, приводит в действие через тягу сумматор 2, который указывает количество прошедшего через счетчик молока в килограммах.Для регулирования точности показаний счетчика необходимо перемещать шланг 11 вдоль оси счетчика. Перемещение шланга на 7 см изменяет показание счетчика на 1 %. Опорожнение мерной камеры от остатков молока после каждой дойки осуществляется поднятием трубки 6 вверх рукой.
Устройство зоотехнического учета молока УЗМ-1А предназначено для измерения количества молока при зоотехническом контроле удоя от 1 до 15 кг от одной коровы и отбора молока для определения его качества при доении на доильных установках при температуре окружающего воздуха от+5°С до+40°С. Цена деления шкалы мензуры 0,1 кг.
552453619500Устройство состоит из колпака 5, разделителя 6, камеры 15 и мензуры 12.
Колпак 5 образует приемную камеру 1, которая заполняется молоком через патрубок Р. Отвод молока происходит через патрубок И. Колпак 5 имеет канавку Г для установки хомута, при помощи которого устройство может закрепляться на доильной установке.
Разделитель 6 отделяет камеру I от камеры II и имеет трубки В, Д Т и отверстие Ж.
Трубка В предназначена для отвода воздуха из камеры II, а трубка Д - для отвода молока из камеры Н. На ней закреплен наконечник с двумя отверстиями Б и Л. Трубка Т предназначена для отвода определенной части молока в мензуру 12. Колпак 5 прижат к камере 15 дугой 1.
При работе устройство устанавливается между доильным аппаратом и молокопроводом, при этом молочный шланг от доильного аппарата подсоединяется к патрубку Р, а от патрубка И устройство присоединяется к молокопроводу.
Молоко с воздухом из доильного аппарата через отверстие патрубка Р поступает в приемную камеру I и далее через отверстие Ж в камеру II, заполняя ее. Воздух, засасываемый в приемную камеру I, устремляется в ее верхнюю часть, а воздух, поступающий через отверстие К в отмерную камеру II, устремляется по воздушной трубке "В" в камеру I, из которой через патрубок И отсасывается в молокопровод. По мере наполнения камеры II поплавок 18 всплывает и перекрывает отверстие Ж с трубкой В. Воздух, поступающий через К, создает в камере повышенное давление по сравнению с камерой I. Под действием этого давления поплавок 18 плотно прижимается к отверстию Ж, и молоко вытесняется по трубке Д. В верхней части трубки Д имеется сужение, поэтому здесь создается повышенное давление молока на стенки трубки Д и через калиброванное отверстие Л и трубку Т примерно 2 % от общего количества молока подается в мензуру 12.
1543053238500Остальное молоко через верхнее отверстие Б поступает в патрубок И и отсасывается в молокопровод.
Как только молоко опрожнится, из камеры II, через трубку Д начинает отсасываться воздух, поступающий через отверстие К. Давление в камере II выравнивается с давлением в камере I, поплавок 18 под действием своей массы перемещается вниз, и при продолжении поступления молока вышеописанный процесс повторяется.
По окончании доения для удаления остатков молока из камеры II, открывают клапан 14, впущенный атмосферный воздух прижимает поплавок 18 к седлу и молоко вытесняется по трубке Д.
10858532067500После выдаивания коровы мензура снимается, струя воздуха поднимает клапан 2, перекрывается отверстие выхода воздуха. Воздух, подсасываемый через калиброванное отверстие "Л", очищает его от сгустков молока.
Показание устройства отсчитывается по рискам шкалы мензуры.
Работа доильного агрегата включает следующие этапы: подготовку доильной установки к доению, подготовку вымени к доению и установке доильных аппаратов на соски; доение; измерение количества молока, выдоенного от каждой коровы (при контрольных дойках); транспортирование молока в молочное отделение, измерение молока, надоенного от 50 коров; фильтрацию и охлаждение молока; подачу молока в емкости для хранения; промывку и дезинфекцию доильной установки.
Движок разделителя 8 во время дойки закрывает сечение молокопровода, разделяя его на две равные части. Молоко из вымени коровы под действием разряжения из вакуум – провода 2 при такте сосания поступает в подсосковую камеру доильного стакана, далее через коллектор и молочно-вакуумный кран 4 – в молокопровод 3. Через главный вакуум-регулятор 7 в молокопровод попадает воздух, тем самым, улучшая транспортировку молока. Молочно-воздушная смесь, перемещаясь по молокопроводу через переключатель 19, поступает в дозатор молока 18. При этом происходит отделение молока от воздуха.
В дозаторе молоко измеряется порциями в 1 л и регистрируется в сумматоре 6. Из измерителя объема молоко подается в молокоприемник 17. В молокоприемнике происходит отделение молока от воздуха. Воздух вакуум-насосом 8 через предохранительную камеру 5, вакуум-регулятор 10, вакуум-балон 11, отсасывается из молокоприемника и выбрасывается через глушитель в атмосферу.
Молоко молочным насосом 16 прокачивается через фильтр 15 и пластинчатый охладитель 12 в танк 13 для хранения молока. Молочный насос НМУ-6,0 работает в автоматическом режиме. По мере заполнения молокоприемника 17 молоком поплавок с магнитом всплывает, соединяет магнитно-управляемые контакты, тем самым подавая сигнал на пульт управления молочного насоса, который включает насос для откачки порции молока. При отказе в работе автоматики молокоприемник заполняется молоком, и молоко засасывается в предохранительную камеру. При заполнении предохранительной камеры имеющийся в ней поплавок всплывает, перекрывая путь отсоса воздуха из молокоприемника, а, следовательно, и из молокопровода, тем самым сигнализируя об аварийном положении. При выключении вакуумного насоса молоко вытекает из предохранительной камеры через клапан спуска.
Для поддержания в молокопроводе постоянного уровня разряжения величиной 50 кПа служат главные вакуум-регуляторы 7. Вакуум-регулятор крепится на вакуум-проводе и присоединяется к молокопроводу при помощи резинового или полихлорвинилового шланга. В стакан главного вакуум-регулятора заливается растительное масло, в остальные – моторное. Работа регулятора при пониженном или повышенном уровне масла, а также применение других сортов масла категорически воспрещается. Для контроля величины подсоса воздуха через вакуум-регулятор служит индикатор. Оптимальный режим транспортирования молока достигается при показании индикатором величины подсоса воздуха в пределах 5...7 нм3/с (между первым и вторым делениями).
При подготовке доильного агрегата к промывке необходимо: закрыть кран охлаждающей воды; закольцевать молокопровод 3, для чего движок разделителя 8 перевести в положение "открыто"; для предотвращения попадания промывочной жидкости в масло главных вакуум-регуляторов и подсоса воздуха через них, отсоединить соединительные краны подсоса воздуха через главные вакуум-регуляторы; переключатель 19 установить в положение "промывка"; отключить сумматор, переключатель программы шкафа управления перевести в положение I, отсоединить молочный шланг охладителя от фильтра, вынуть фильтрующий элемент, шланг от охладителя 12 соединить через муфту 14 с молокоприемником 17, соединить шланг крана циркуляционной промывки с корпусом фильтра через муфту, молочный шланг вынуть из танка и установить на переходник, доильные аппараты 1 повесить на коллекторную трубу, соединить доильные стаканы с устройством промывки, резиновые шайбы на коллекторах установить в положение "Промывка", проверить наличие моющего и дезинфицирующего концентратов в емкостях (бидоне), проверить уровень масла в вакуумной установке и в случае необходимости долить его; включить вакуумный насос и автомат промывки 20, после заполнения бака водой открыть вакуумный кран над молокоприемником 17.
Далее процесс промывки будет протекать автоматически. Моющая жидкость промывает молокопровод и молочное оборудование следующим образом. Из бака 25 моющий раствор под действием разряжения направляется по двум линиям промывки: 1) на промывку всего основного оборудования; 2) на промывку охладителя молока.
Путь движения раствора в первом направлении: бак 25 → промывочное устройство → доильный аппарат 1 → молокопровод 3 → переключатель 19 → измеритель объема 18 → молокоприемник 17 → молочный насос 16 → фильтр 15 → муфта → бак 25.
Во втором направлении: бак 25 →переходник →охладитель 12 →муфта →молокоприемник 17 →молочный насос 16 →фильтр 11 →муфта →бак 25.
В зависимости от программы промывки кран циркуляционной промывки может направлять поток моющей жидкости не в бак, а в канализацию.
Классификация доильных аппаратов. Краткая характеристика и сравнительная оценка.
Классификация доильных аппаратов:
1. по характеру силы, используемой для извлечения молока:
- отсасывающие;
- выжимающие.
2. По типу исполнительного органа:
- однокамерные;
- двухкамерные;
- трехкамерные.
3. По приводу исполнительного органа:
- синхронного действия;
- попарного действия;
- почетвертного действия.
4. По принципу работы:
- двухтактные;
- трехтактные;
- четырехтактные;
- непрерывного отсоса;
- изменяющие принцип работы.
5. По режиму работы:
- с постоянными параметрами;
- с регулируемыми параметрами;
- с программным управлением.
В свою очередь аппараты с регулируемыми параметрами бывают:
- с изменением числа пульсаций;
- с изменением соотношения тактов;
- с изменением рабочего вакуума;
- с изменением веса подвесной части аппарата;
- с комбинированным изменением параметров.
6. По характеру сбора молока:
- в доильное ведро;
- в молокопровод;
- в подвижную емкость;
- раздельно из каждой четверти.
Из анализа динамики процесса доения можно сформулировать основные требования, которым должен удовлетворять современный доильный аппарат:
1.  Аппарат должен работать в переменном режиме в зависимости от интенсивности молокоотдачи, обеспечивая в каждый момент времени оптимальную скорость доения.
2. Должен обеспечивать стимуляцию рефлекса молокоотдачи.
3.  Аппарат должен быть абсолютно безопасным в случаях передержки стаканов на сосках животного.
4.  Аппарат должен быть оборудован средствами сигнализации об окончании процесса доения и устройствами для автоматического отключения.
Доение - сложный процесс, от которого во многом зависят сохранение здоровья коров и получение молока высокого качества. В процессе доения необходимо следить за состоянием молочной железы путем визуального осмотра, пальпации и определение качества молока при сдаивании первых струек из каждой четверти вымени в отдельности.
Существуют ручной и машинный способы доения коров.
Ручное доение коров
Ручное доение имеет сходство с естественной отдачей молока при сосании теленком, при нем почти не травмируются соски вымени и остается фаза отдыха, а заболевания маститом не превышают 2-3,5 %. При ручном доении не требуется специальных приспособлений и оно является более щадящим по сравнению с машинным способом. Его применяют в личных подсобных хозяйствах, а также в горных и других регионах, удаленных от крупных населенных пунктов потребления цельномолочной продукции, где много коров, не отвечающих требованиям машинного доения. Отрицательной стороной ручного доения являются низкая производительность труда и большая трудоемкость. Доение «кулаком» более целесообразно нежели «щипком».
Машинное доение коров
Машинное доение облегчает труд, значительно повышает его производительность и способствует улучшению санитарного качества молока. Но негативным для машинного доения является резкая заболеваемость коров маститом (до 30 %), что обусловлено, в первую очередь, слабой отселекционированностью коров к технологии механизированного доения из-за несоответствия параметров вымени. Однако в настоящее время механизация процессов доения коров в коллективных сельхозпредприятиях составляет более 90 %. Это обусловлено дальнейшим развитием скотоводства, его специализацией, концентрацией и переводом отрасли на промышленную основу. В связи с этим экономика производства молока требует для рентабельного ведения отрасли механизации и автоматизации всех трудоемких процессов. Для сведения к минимуму вредного влияния на молочную железу доильных аппаратов их постоянно совершенствуют, параллельно с этим зоотехники-селекционеры ведут целенаправленную работу над созданием пород, типов, стад животных, пригодных к машинному доению и устойчивых к заболеванию маститом.
В России для машинного досиня применяют трехтактные и двухтактные доильные аппараты. Оба типа доильных аппаратов работают по принципу отсасывания молока с помощью вакуума. Каждый доильный аппарат имеет пульсатор, коллектор, доильные стаканы, комплект резиновых трубок и шлангов, смотровые устройства, молочный краник или зажим.
Трехтактный доильный аппарат осуществляет доение в три такта: сосание, сжатие и отдых. Во время такта сосания в подсосковой и в межстенной камерах - вакуум, а в межстенной атмосферное давление, происходит массаж соска. Во время такта отдых как в подсосковой, так и в межстенной камерах - атмосферное давление. Все три такта вместе составляют пульсацию. Самый длительный такт сосания - 64 %, такт сжатия - 14 %, такт отдыха - 22 %.
Двухтактный доильный аппарат - осуществляет доение в два такта: сосание (67 %) и сжатие (33 %). В двухтактных аппаратах внутри доильных стаканов (под сосками коров) при доении всегда сохраняется вакуум. К концу доения происходит наползание доильных стаканов вверх к основанию соска. Отсасывание молока аппаратом замедляется или совсем прекращается. Для устранения этого необходимо доильные стаканы оттягивать за коллектор вниз.
Доильный аппарат АДУ – 1 (АДУ – 1 – 03). Устройство, принцип действия, правила эксплуатации.
Доильный аппарат АДУ-1 выпускают в двух модификациях: двух - и трехтактный.
Аппаратами двухтактного исполнения комплектуют доильные установки типа ДАС-2Б, УДА-8А "Тандем", УДА-16А "Елочка", УДА-100 "Карусель" и УДС-3А модификации 02, 03, 10, 11.
Аппаратами АДУ-1 трехтактного исполнения комплектуют установки АД-100А и УДС-3А модификации 01, 04 и 09.
Доильный аппарат АДУ-1 состоит из четырех доильных стаканов, коллектора, пульсатора, резиновых шлангов и патрубков. В установках, при доении коров на которых молоко собирают в переносные ведра, комплект доильного аппарата входит и ведро. В установках, на которых при доении молоко собирается в молокопровод, в комплект доильного аппарата входит совмещенный кран - ручка для одновременного подключения доильного аппарата к вакуумному проводу и молокопроводу.
При подключении доильного аппарата к вакуумной системе в камере 1П пульсатора образуется постоянный вакуум. В этот момент в камере 4П атмосферное давление, поэтому возникает сила, действующая на мембрану 6 вверх. Мембрана 6 и клапан 8 поднимаются в верхнее положение и при этом, камера 1П соединяется с камерой 2П пульсатора, а камера 3П изолируется от камеры 2П.
Вакуум из камеры 1П распространяется через камеру 2П, патрубок 9, вакуумный шланг 10, в камеру 1К коллектора и через вакуумную трубку 11 в межстенные камеры 1С доильных стаканов. В это же время вакуум из молокопровода 4 через молочный шланг 12, молокосборную камеру 2К коллектора и молочный патрубок 13 распространяется в подсосковых камерах 2С доильных стаканов и происходит такт сосания. Молоко вытекает из сосков, поступает в камеру 2К и молокопровод 4. Одновременно с этим процессом из камеры 4П атмосферный воздух отсасывается через дросселирующую вставку 7, выполненную в виде длинной винтовой канавку с прямоугольным сечением, в камеру 2П и далее в камеру 1П. Сила, действующая на мембрану 6 вверх, уменьшается, а сила, действующая на нее и на клапан 8 вниз, увеличивается. И в определенный момент, мембрана 6 переключается, а клапан 8 займет нижнее положение. При этом камера 2П разъединяется от камеры 1П и соединяется с камерой 3П. В результате этого атмосферный воздух из камеры 3П поступает в камеру 2П и далее через патрубок 9, шланг 10, камеру 1К и патрубок 11 поступает межстенные камеры доильных стаканов. В этот момент, когда в межстенных камерах доильных стаканов атмосферный воздух, а подсосковых камерах вакуум, происходит такт сжатия. Сосковая резина 2 сжимается, защищая соски от действия вакуума, и закрывает кончики сосков, препятствуя отсосу молока из цистерны соска.
Далее атмосферный воздух из камеры 2П начинает постепенно проникать в камеру 4П. При этом снова возникает сила, действующая на мембрану 6 вверх. Когда эта сила превысит силу, действующую на клапан вниз, мембрана приподнимается и переключает клапан 8 в верхнее положение. В этом положении клапана в камере 2П снова образуется вакуум и дальнейший процесс работы аппарата повторяется.
Рис.10. Технологическая схема доильного аппарата АДУ-1:
-305435-46990001- гильза стакана; 2- сосковая резина; 1С - межстенная камера; 2С - подсосковая камера; 3- клапан; 1К - воздухораспределительная камера коллектора; 2К-молокосборная камера; 4- молокопровод; 5 - вакуум-провод; 1П - камера постоянного вакуума пульсатора; 2П,4П-камера переменного вакуума; 3П - камера постоянного атмосферного давления; 6- мембрана; 7-дросселирующая вставка; 8-клапан; 9-патрубок пульсатора; 10-вакуумный шланг; 11-вакуумная трубка; 12-молочный шланг; 13-молочный патрубок.
Пульсатор доильного аппарата АДУ-1 имеет постоянную частоту пульсации в пределах 70+-8 пульсов в минуту. Это обеспечивается тем, что длина и поперечное сечение канала дросселирующей вставки 7 подобраны таким образом, что продолжительность поступления атмосферного воздуха из камеры 2П в камеру 4П такой величине, которая обеспечивает такую частоту.
Доильный аппарат АДУ-1 имеет прозрачный корпус коллектора и молокосборная камера 2К имеет большой объем в отличие от коллектора доильного аппарата "Майга".
АДУ-1 в трехтактном исполнении отличается от двухтактного только конструкцией коллектора. Этот коллектор по принципу действия выполнен аналогично коллектору доильного аппарата "Волга". В табл. 1 приведены технические данные доильного аппарата АДУ-1.
Указания мер безопасности при работе. К обслуживанию доильной установки, укомплектованной аппаратами АДУ-1, допускаются лица, ознакомленные с правилами эксплуатации и ухода за доильной установкой, окончившие специальные курсы и получившие необходимую квалификацию. Все работники ферм, соприкасающиеся с молоком, должны иметь личные санитарные книжки и регулярно проходить медицинские осмотры.
Руки доярок и рабочих должны быть чистыми с коротко стрижеными ногтями, они должны иметь спецодежду, которую необходимо содержать в чистоте и хранить в отдельном помещении. При применении моющих и дезинфицирующих средств необходимо пользоваться резиновыми перчатками, сапогами и прорезиненным фартуком.
Свойство и качество молока, основные виды первичной обработки молока.
Технология первичной обработки молока на фермах и комплексах включает в себя следующие основные процессы: учет надоя, очистку, охлаждение молока до отправки на предприятия молочной промышленности.
Кроме того, при возникновении болезней на ферме молоко должно подвергаться термической обработке – пастеризации, которая способствует уничтожению в нем болезнетворных микроорганизмов.
Совершенствование процессов первичной обработки молока непосредственно связано с модернизацией фермского молочного технологического оборудования и правильной его эксплуатацией.
Одно из решающих условий интенсификации производства продукции на современных животноводческих фермах – максимальное применение поточного производства на базе высокопроизводительных поточных технологических линий (ПТЛ). При создании молочных ПТЛ объединяют отдельные машины и аппараты в компактные агрегаты и по возможности стремятся автоматизировать контроль и регулирование процессов.
Машины и аппараты фермских молочных поточных технологических линий разрабатываются и выпускаются в соответствии с агрозоотребованиями, позволяющими создавать оптимальные условия для работы оборудования и учитывающими правила охраны труда. Выпускаемое молочное оборудование должно отвечать требованиям прогрессивной технологии и иметь высокие технико-экономические показатели.
Молочные фермы, как и сельскохозяйственное производство страны в целом, загнано в угол. В связи с этим оно вынуждено планомерно реконструироваться и технически перевооружаться на более экономичное оборудование. Малая и средняя реконструкция животноводческих ферм или предприятий обычно осуществляется на базе технических решений, подготовленных инженерно-техническими работниками самих предприятий. Кроме того, очень часто многие машины и аппараты на фермах приходится использовать на форсированных режимах или переналаживать для выполнения других технологических операций.
Конкретные производственные ситуации ставят перед специалистами животноводческих ферм различные задачи по рациональному совершенствованию работы фермского молочного оборудования, а также отдельных поточно-технологических линий.
При увеличении надоев молока от коров, а следовательно, и его производства на ферме в целом возникает необходимость повысить суммарную вместимость резервуаров для хранения молока путем подбора и монтажа дополнительных резервуаров.
Кроме того, следует проверить, обеспечат ли с увеличением нагрузки имеющиеся на ферме машины и аппараты работу при эксплуатационных режимах, близких к оптимальным.
В производственном случае нужно рассчитывать режимы интенсивности работы аппаратов молочной поточной линии или подобрать дополнительное оборудование, с тем, чтобы оно имело оптимальную нагрузку.
Специалисты ряда хозяйств накопили немалый опыт в вопросах интенсификации работы молочных машин и аппаратов.
Зоотехнические требования к технологическому процессу первичной обработки молока
При машинном доении коров в качестве источников бактериального загрязнения молока наиболее часто выступают загрязненный кожный покров вымени, плохо промытые доильные стаканы, молочные шланги, молочные краны и детали молокопровода. Кроме того, бактерии могут попадать из воздуха в коровнике, всасываемого через камеры постоянного атмосферного давления пульсатора или коллектора доильного аппарата.
Свежевыдоенное молоко при использовании в качестве индикатора фенолфтолеина показывает кислую реакцию.
Кислотность молока выражают в градусах Тернера (°Т), которые показывают количество миллиметров децинормального раствора щелочи (КОН или NaOH) идущей на нейтрализацию 100 мл. молока в присутствии фенолфтолеина.
Метод определения кислотности молока и молочных продуктов изложен в ГОСТе 3624-84.
Кислотность свежевыдоенного молока обычно находится в пределах 16 – 18 °Т. Химический состав молока не является строго постоянным для всех коров, а зависит от породы, возраста, периода лактации, условий кормления коров и ряда других факторов. В силу того он изменяется в определенных пределах.
В состав молока входят более ста различных веществ. В нем различают две основные части: воду (в среднем 87,5%) и сухое вещество (12,5%). Последнее в свою очередь распадается на молочный сахар – 4,5...4,8%; жир – 2,9…5,1%; белок – 2,7…3,7%; золу – 0,6…0,8%. При образовании молока из организма коровы в него приходят иммунные тела с небольшой кислотностью, величина которой влияет на закупочную цену молока.
Так, молоко с кислотностью 10°Т и ниже предприятия принимают с доплатой 2 грн. за 1 т., а непосредственно торгующая сеть – 5 грн.
При кислотности молока выше 19°Т закупочную цену, соответственно, снижают на 2 – 2,5 грн. за 1 т.
Молоко с кислотностью свыше 21°Т принимают как некондиционное с 20%-ой скидкой закупочной цены.
Первичная обработка молока и его переработка должна производиться при условии строгого соблюдения «Санитарных и ветеринарных правил для молочных ферм, хозяйств» (1970 г.), утвержденных Министерством сельского хозяйства Украины.
Период, на который бактерицидные вещества задерживают развитие бактерий в свежевыдоенном молоке (весьма ценное свойство молока), называют бактерицидной фазой.
Длительность ее зависит от санитарных условий получения молока, а также от температуры его охлаждения.
Так при температурах молока 310 и 303°К бактерицидная фаза в нем продолжается только 2…5 ч., а при температурах 289 и 286°К, ее длительность составляет при хороших условиях хранения от 7,6 до 36 ч. При температуре 277…278°К жизнедеятельность бактерий практически прекращается, что создает благоприятные условия для длительного хранения молока.
В целях стимулирования продажи молока повышенного качества очистку, мойку и дезинфекцию оборудования и молочной посуды производят сразу же после окончания работы. Моечные отделения для хранения сменной посуды располагают в южной части помещения, а хранилища и холодные отделения в северной.
Все работники моечной должны строго соблюдать правила личной гигиены и один раз в месяц проходить медицинское обследование.
Молоко ценный и калорийный продукт питания. Эта особенность молока обусловлена ​​его химическим составом, свойствами отдельных компонентов, их соотношением, обеспечивающих его пищевую и биологическую ценность. Молоко состоит из воды (около 88%) и сухого остатка (около 12%). В состав сухого остатка входят: молочный жир (3,8%), белки (3,2%), сахар (4,2%), минеральные вещества (0,8%), витамины, ферменты, гормоны, пигменты и другие химические вещества.
Вода. В молоке она находится в свободном (96-97% от общего количества воды) и связанном (2,0-3,5%) состоянии. При нагревании молока до 100 ° С и выше вода, находящаяся в свободном состоянии, переходит в парообразное состояние, на чем и основывается консервирования молока и молочных продуктов путем их высушивания.
Сухое вещество – это все вещества, которые остаются в молоке после его высушивания при 103-105 ° С до постоянной массы. Она характеризует питательную ценность молока. Компоненты, входящие в состав сухого вещества молока находятся в разном состоянии и степени дисперсности.Белки – комплексные органические соединение, в состав которых входят углерод, водород, кислород, азот, сера, фосфор и др.. Они образуют структурные частицы белка-аминокислоты. Содержание белков в молоке колеблется от 2,8 до 4,6%. Основные из них – казеин, альбумин и глобулин. Если общее количество белков принять за 100%, то на долю казеина приходится 82%, альбумина – 12 и глобулина – 6%. Соотношение белков в молоке меняется в зависимости от периода лактации, кормления животных и других факторов.
Казеин – основной белок молока. В высушенном состоянии он имеет вид белого порошка без запаха и вкуса. Он коагулирует под действием кислот, ферментов и солей. Самым распространенным видом кислотной коагуляции является свертывания молока под действием молочной кислоты, образующейся в результате молочнокислого брожения. Этот процесс широко используют для производства кисломолочных продуктов. Во время кипячения молока казеин в осадок не выпадает, а растворяется в крепких кислотах и ​​щелочах. Это свойство и используют при определении содержания жира в молоке.После выделения из молока казеина в сыворотке остается некоторое количество растворимых белков – альбумина и глобулинов.
Альбумин – наиболее полноценный и легкоусвояемый белок молока. Он содержит повышенное количество триптофана и аминокислот, в состав которых входит сера.
Глобулин выделяют из молочной сыворотки при подкислении ее и нагревании до температуры 75 ° С. Он имеет важное значение для новорожденных животных. После отела коровы в первых ее надоям глобулина содержится до 15%, что приводит иммунные свойства молока.
Кроме белковых веществ в молоке содержится многочисленные азотистые соединения небелкового характера. Промежуточные и конечные продукты азотистого обмена в организме животных, попадающих в молоко непосредственно из крови (мочевина, пептиды, аммиак и др..).Липиды молока состоят из молочного жира и жироподобных веществ (фосфолипиды, стерины и др..).Молочный жир является наиболее энерго ценным компонентом молока. Он обусловливает определенный вкус и консистенцию молочных продуктов, их высокую пищевую ценность. Содержание жира в молоке колеблется от 2,7 до 6,5%. Жир имеет вид очень мелких, овальной формы шариков (диаметр 0,5-10 мкм). В одном литре молока содержится от двух до пяти миллиардов жировых шариков. Количество и размеры их зависят от породы, периода лактации, условий кормления и содержания коров. При отстаивании молока они всплывают на поверхность и образуют слой сливок. Качество молочного жира изменяется под действием липазы, кислорода воздуха (окисления), растворов кислот и щелочей (омыление). Эти неблагоприятные факторы могут вызвать в молочном жире появление сального или прогорклого вкуса и неприятного запаха.Молочный сахар (лактоза) является основным углеводом молока (дисахарид). Он играет большую биологическую роль при синтезе белков, жиров, витаминов и ферментов в внутриклеточном обмене, нормализует работу сердца, печени, почек, способствует усвоению кальция с кормом. Лактоза играет положительную роль в технологии изготовления молочных продуктов. При обработке молока при температуре выше 100 ° С происходит взаимодействие молочного сахара с белками (карамелизация) вызывая изменение цвета и вкуса молока. Под действием ферментов и микроорганизмов молочный сахар сбраживается до образования кислот. Зависимости от вида микроорганизмов брожения бывает молочнокислым, пропионовокислых, спиртовым и маслянокислым. Первые три вида брожения имеют важное практическое значение в технологии производства молочных продуктов.
Минеральные вещества поступают в организм коров и переходят в молоко из кормов и минеральных примесей. Поэтому их количество в молоке находится в прямой зависимости от рациона, времени года, породы и физиологического состояния коров. Минеральные вещества содержатся в молоке в небольшом количестве (0,7-0,8%), но имеют очень важное значение для жизнедеятельности животных. В молоке найдено более 50 элементов. В зависимости от концентрации в молоке они делятся на макро-и микроэлементы. Макроэлементы (кальций, фосфор, калий, натрий, магний, хлор и сера) – основные минеральные вещества молока. Важную роль для переработки молока на молочные консервы играет соотношение фосфорно-кислых солей натрия и кальция. Молоко содержит достаточное количество микроэлементов (железо, медь, цинк, марганец, кобальт, йод, молибден и др.)., Входящих в состав ферментов, а также активизируют деятельность многих из них.
Витамины – сложные органические соединения. Они необходимы для нормального функционирования организма. Молоко содержит практически все витамины, поступающие в организм коров с кормом и синтезируются микрофлорой рубца. Количество витаминов в молоке зависит от породы коров, рационов кормления, стадии лактации, физиологического состояния и индивидуальных особенностей животных.Ферменты – органические вещества белковой природы, с четкой специфичностью действия. Они выполняют функции биокатализаторов, ускоряющих биохимические реакции. В молоке есть ферменты, которые попадают в него непосредственно в процессе молокообразования из секреторных клеток альвеол молочной железы или переходят из крови. В молоке содержатся также микробные ферменты, поступающие к нему вследствие инфицирования молочной железы или жизнедеятельности микроорганизмов. В молоке здоровых животных содержится до 100 ферментов.Гормоны – биологически активные вещества, выделяемые железами внутренней секреции в кровь. Они проявляют регуляторное влияние на функции организма, в том числе на образование и выведения молока. По химическому составу некоторые из них пептидами и белками, большая группа стероидную структуру, а другие представляют собой производные аминокислот и жирных кислот.Пигменты – природные окрашенные вещества (каротиноиды, хлорофилл, рибофлавин и др..). Содержание их в молоке зависит от времени года, кормового рациона, породы коров.
Основные технологические схемы первичной обработки молока. Расчет потребности в машинах и оборудования для первичной обработки молока.
Основные причины: несоблюдение технологии первичной обработки молока; нехватка молочного оборудования из-за мелких размеров ферм.
К первичной обработке относят:
1. очистку – для удаления механических примесей;
2. охлаждение – для замедления жизнедеятельности микроорганизмов, вызывающих порчу и скисание молока;
3. пастеризацию – для уничтожения микроорганизмов.
Технологические схемы первичной обработки молока:
1. очистка – охлаждение (наиболее простейшая и распространенная);
2. очистка – пастеризация – охлаждение (при отправке молока непосредственно в торговую сеть для продажи на розлив);
3. очистка – нормализация (для определения содержания жира) - пастеризация – охлаждение – расфасовка в пакеты (для крупных комплексов). 
Для обработки молока на каждой ферме оборудуют прифермскую молочную. Размер, планировка и оборудование прифермской молочной зависят от многих факторов: количества молока, подлежащего обработке, способа доения, количества коровников, применяемого оборудования и т.д.
На крупных фермах целесообразно иметь центральные прифермские молочные.
При проектировании и строительстве молочных необходимо соблюдать следующие основные правила:
1. Нельзя строить их возле источников загрязнения (навозохранилищ, кормохранилищ, выгульных площадок и т.д);
2. Отделение для приемки и хранения молока необходимо размещать в помещениях, в которые не проникают солнечные лучи;
3. Полы должны быть влагонепроницаемыми, прочными и удобными для ухода;
4. Молочная должна быть оборудована приточно-вытяжной вентиляцией;
5. Должно быть предусмотрено снабжение холодной и горячей водой, паром.
При производстве цельного молока наилучших результатов достигают, когда в коровниках создана единая поточная линия получения и обработки молока.
В этом случае поток осуществляется по следующей схеме:
доение – очистка – охлаждение до 10 0С – прием – учет – хранение – выдача.
 
Если молоко поступает в молочную из нескольких коровников, то схема такова:
доение – прием – учет – очистка – охлаждение до 100 C – хранение – выдача. 
При производстве питьевого молока (то есть при переработке цельного молока в питьевое) распространена следующая схема:
Прием молока с кислотностью не выше 190 Т – сортирование – очистка - нормализация до содержания жира не менее 3,2 % - пастеризация – охлаждение – разлив – Упаковка – Выдача.

Расчет потребности в установках для первичной обработки молока. Первой операцией обработки молока является его очистка. Выбирают молокоочистители в зависимости от часовой производительности поточной молочной линии, выраженной в л/ч:
Gm= Qmρm
Где ρ – плотность цельного молока (ρ = 1,027 … 1,034 кг/дм3)
Для выбора молокоочистителя:
nH = G'M/WM ,
где WM – производительность молокоочистителя.
Длительность не прерывной работы (ТО, ч) определяется по формуле:
То = Vгр * 100/(P * GM)
Где Vгр – объем грязевого пространства барабана молокоочистителя, дм3
Р – процент отложения сепараторной слизи от общего объема очищенного молока. Должно быть То > Тд, если так то молоко очиститель выбран правильно.
Для определения потребного числа пастеризационных охладительных установок по их производительности:
nn.o = G'M/Wn.o,
где Wn.o – паспортная производительность.
Рабочая поверхность теплообмена парового пастеризатора равна:
Fn = 2.3Q'M * CM / Kn * 1g tnap – tH / tnap – tn,
Где Kn – общий коэффициент теплопередачи пластинчатого пастеризатора;
CM – удельная теплоемкость молока;
tnap – температура пара;
tH – температура молока, поступающего на пастеризацию.
tH = tn – τрек,
где tn – температура пастеризации молока,
τрек – разность температур процесса рекуперативного теплообмена.
τрек = (tn – tx)(1 – E),
где tx – температура молока, поступающего от доильной установки;
E – коэффициент рекуперации.
Число пластин входящих в секцию пастеризации:
n= FnƒГде ƒ – площадь рабочей поверхности одной пластины, м2Часовой расход пара (кг/ч) на пастеризацию молока
Pn= Q'mCm(tn-tm)(in-ik)ƞn Где in – энтальпия пара
ik – энтальпия конденсата
ƞn – КПД пастеризатора
Fрек = Q'm * E * Cm / 3.6Kрек(1 – E)
Где Kрек – общий коэффициент теплопередачи рекуператора.
Число пластин в рекперативном теплообменнике
n= FрекƒОпределим рабочую поверхность (м2) водяной секции пластинчатого охладителя по формуле:
Fохл=0.64Q'mCmnb CbKb(nbCb-Cm*lgCbnb-Cmtm-tb+Cmτbnb*Cb* τbГде nв – кратность расхода воды;
Cв – удельная теплоемкость воды;
Kв – общий коэффициент теплопередачи водяной секции;
tm – температура молока, поступающего с рекуперации на водяную секцию
tm = tx + τpn= FохлƒОпределим рабочую поверхность (м2) рассольной секции по формуле:
Fрас=0.64Q'm*Cm*np*CpKрас*(np*Cp-Cm)*lgCp*np-Cmt'm-tрас+Cm* τрекnp*Cp* τрекГде np – кратность расхода рассола;
Сp – удельная теплоемкость рассола;
Kрас – общий коэффициент теплопередачи рассольной секции;
t'm – температура молока, поступающего из водяной секции.
t'm = tв + τвtрас – температура рассола
Машины и оборудование для фильтрации и центробежной очистки молока. Устройство, работа и правила эксплуатации.
Общее устройство и рабочий процесс центробежных молокоочистителей и сепараторов-сливкоотделителей.
           Для фермских молочных выпускается молокоочиститель-охладитель ОМА-1А и сепараторы-сливкоотделители Ж-5-ОСБ, СПМФ-2000 и ОСП-3М.
          Очистители-охладители ОМ-1А предназначен для центробежной очистки молока от различных загрязняющих примесей, неизбежных в процессе доения и предварительного охлаждения очищенного молока естественным холодом воды, взятой из подземных источников (до t-13÷150С) ОМА-1А устанавливается непосредственно в линию доильных установок имеющих молокопровод, после молочного насоса НМУ-6, выкачивающего молоко из воздухоотделительного  баллона доильной установки.
           Барабан очистителя вращается со скоростью около 8000 об./мин. Приводится в движение от электродвигателя мощностью 1,5 кВт, через фрикционную муфту и червячную передачу (на схеме не показаны).  Молоко дозировано, через дроссель молочного насоса поступает в приемную трубку 8. Отсюда перемещается под тарелкодержатель 9 и под давлением выходит на периферию барабана. Поскольку в этой зоне расстояние от центра вращения значительно,  на молоко действует центробежная сила, и примеси, имеющие удельную массу большую, чем молоко, этой силой из объема молока вырываются и отбрасываются в направлении грязевого объема 10, где и накапливаются в виде так называемой сепарационной слизи. Очищенное таким образом молоко, под давление вновь поступающего в барабан, проходит в зазоры между конусными тарелками, подходит к напорному диску 11 и выводится из барабана. Далее молоко поступает на охлаждение.
            Отличительной особенностью ОМ-1А от ОМ-1 является наличие под напорным диском специального запорного устройства, которое поддерживает барабан в постоянно заполненном состоянии, вне зависимости  есть подачи молока в этот промежуток времени от доильной установки или нет. Очиститель ОМА-1, не имеющий такого устройства в систему доильной установки может устанавливаться только через накопительную буферную емкость, для того, что бы подача молока в очиститель была постоянной и непрерывной.
            За один цикл работы ОМ-1А может очистить 2500 кг молока. После этого барабан подлежит разборке и очистке. В процессе эксплуатации необходимо постоянно контролировать степень динамической балансированности барабана. При наличии дебалансирующих масс (загрязнений), неправильной или некомплектной сборки, обязательно возникают значительные биения барабана, что может привести к аварии сепараторов.
           Процесс сепараторов-сливкоотделителей совершенно аналогичен процессу молокоочистителей, т.е. и в процессе очистки молока есть явления собственно сепарирования.
Сепарирование молока – это процесс разделения его на две фракции – сливки и обезжиренное молоко (обрат). Сливки – совокупность жировых шариков молока, имеет удельную массу значительно меньшую, чем обрат. Поэтому выведенные в периферическую зону вращающегося барабана (рис.2) жировые шарики стремятся к центру вращения, двигаясь между конусными тарелками барабана, а обрат отбрасывется на периферию  барабана. Под давлением поступающего в барабан молока сливки и обрат поднимаются вверх и выводятся из барабана раздельно, так как их соединению мешает специальная разделительная тарелка 4.
            Отличием между очистителем и сепаратором является меньшее расстояние между конусными тарелками. У очистителя они составляют 0,8÷1,0 мм, у сепараторов-сливкоотделителей – 0,4 мм. Содержание остаточного жира в обрате для сепараторов Ж-5-ОСБ, СПМФ-2000 – 0,04 %, для ОСП-3М-0,03 %.
Наиболее распространенный способ очистки молока на фермах — фильтрование. Имеется большое количество разновидностей фильтров, в качестве рабочих элементов которых применяют ватные диски, марлю, фланель, бумагу, металлическую сетку синтетические материалы и др.
Ватные диски с гладкой или «вафельной» поверхностью хорошо очищают молоко и не требуют специального ухода. Использованные ватные диски заменяют новыми.
Медленная фильтрация молока через такие фильтры требует увеличения емкости фильтровальной камеры.
Марлевые фильтры обычно используются на фермах. Однако такие фильтры быстро изнашиваются, загрязняются и не обеспечивают высокой степени чистоты молока.
Все большее применение на фермах находят фильтры из бумаги и синтетических тканей (энанта, лавсана и др). При правильном использовании 1 м фильтровальной ткани из лавсана заменяет 40 м марли. Одноразовые бумажные фильтры по сравнению с фильтрами многоразового использования позволяют получать молоко с меньшей механической загрязненностью.
Цедилки применяют для фильтрации молока, поступающего порциями. Они позволяют сгладить поток фильтруемого молока
Цедилка состоит из чашеобразного корпуса двух конических решеток, фильтрующего элемента, грязевого желоба и распорного кольца.
Конусовидная форма решеток увеличивает фильтрующую поверхность, а также способствует лучшему отделению загрязнений. Нерастворенные загрязнения скользят постенкам решетки в желобок, откуда удаляются при промывке или замене фильтра. Цилиндрический фильтр применяют для фильтрации молока в потоке на доильных установках. Такой фильтр представляет собой цилиндрический элемент, выполненный из нержавеющей стали. Внутри корпуса фильтра имеется каркас, на который надевается фильтрующий элемент, закрепляемый резиновым кольцом. Уплотнение фильтра в корпусе достигается резиновыми прокладками.
Работает фильтр следующим образом. Молоко, текущее по молокопроводу, попадает в корпус фильтра, просачивается через фильтрующий материал, на котором оседают механические частицы, и поступает в охладитель. Перед циркуляционной промывкой фильтрующий элемент удаляют из корпуса фильтра.
Для фильтрации молока в высокопроизводительных молочных линиях применяют конические и дисковые фильтры как в одинарном, так yi в парном исполнении производительностью50б.7.20Ьо6дм3/ч.
Конический фильтр состоит из корпуса, который снабжен подводящим и отводящим патрубками, а также крышкой с вентилем для выпуска воздуха. Внутри корпуса помещена молокоприемная чаша с фильтрующим элементом, в качестве рабочего элемента которого используют лавсан. Для отсоединения фильтра во время его промывки и чистки на отводном патрубке установлен кран.
Герметизация прилегания
крышки достигается резиновым шнуром прямоугольного сечения, уложенным в паз крышки. К корпусу крышка крепится при помощи специальных колпачковых гаек.
Молоко через патрубок поступает в корпус фильтра, просачивается через фильтрующий элемент и выходит из фильтра через кран в патрубок. По мере накопления осадка на фильтрующей ткани пропускная способность фильтра уменьшается.
Длительность безразборной работы конических фильтров в зависимости от загрязненности молока составляет З...4ч. После засорения фильтрующего элемента работу фильтра прекращают и сменяют фильтрующую ткань. Для непрерывного процесса в молочной линии устанавливают два попеременно работающих фильтра, расположенных параллельно и соединенных трехходовым краном.
Дисковые фильтры отличаются от конических и других исполнений развитой фильтрующей поверхностью, которая может регулироваться набором дисков 2 (рис. 18.9), покрытых фильтрующими элементами 1 и закрепленных стопорами 3.
Длительность безразборной работы фильтров такой конструкции несколько ниже, чем конических, и для одинарного исполнения равна 2...3 ч.
Для очистки молока в поточной производственной линии наиболее удобен центробежный очиститель, который в отличие от фильтров не нуждается в сменных фильтрующих материалах.
Центробежный очиститель состоит из следующих основных узлов: барабана, приводного механизма, приемновыводного устройства, электродвигателя и станины.
В чаше Останины приводного механизма укреплены два для быстрой остановки барабана после выключения электродвигателя, а также два стопора, удерживающие барабан от произвольного вращения при разборке и сборке. Основание барабана закрепляется на веретене приводного механизма с помощью фигурной гайки.
Приемно-выводное устройство крепится к кожуху гайкой, а кожух к чаше станины — прижимами. Приводной механизм размещен в станине, масляная ванна которой имеет отверстия для залива масла и его выпуска, закрываемые соответственно пробками. Уровень масла контролируется указателем, а число оборотов барабана — пульсатором. Основной рабочий орган центробежного очистителя — барабан. На его основании в специальной проточке устанавливается тарелкодержатель, положение которого фиксируется штифтом.
Наружная поверхность тарелко держателя имеет три шлица, на которые укладывается пакет промежуточных конических тарелок. Для удобства сборки все тарелки в барабане пронумерованы. На пакет промежуточных тарелок укладывается разделительная тарелка. Сверху барабан закрывается крышкой, которая вместе с тарелкой образует напорную камеру. Герметичность барабана между его основанием и крышкой обеспечивается уплотнительным кольцом. Положение крышки относительно основания фиксируется шпонкой. Для соединения крышки с основанием служит гайка, имеющая левую трапецеидальную резьбу, что устраняет возможность самоотвинчивания гайки во время работы.
Приводной механизм состоит из горизонтального вала, связанного с вертикальным валом-веретеном винтовой парой. Вращение горизонтальному валу от электродвигателя передается через фрикционную муфту, которая обеспечивает постепенный разгон барабана до рабочей скорости.
Технологическая схема очистки представлена на рис. 18.12. Молоко
через дроссель, установленный на выходе из насоса с заданной производительностью, поступает в центральную трубку барабана, а затем в нижнюю часть тарелкодержателя и выводится к периферии барабана. Под действием напора молоко проходит по зазорам между тарелками от периферии к центру.
Центробежными силами, развиваемыми в барабане, тяжелые частицы (механические примеси) отбрасываются к стенкам барабана, образуя на них плотный осадок, который удаляют из барабана после остановки.
Очищенное молоко вытесняется к центру барабана и попадает в напорную камеру, где захватывается неподвижным диском отводного устройства и подается на дальнейшую обработку (пастеризацию, охлаждение).
 61. Машины и оборудование для охлаждения молока. Устройство, работа и правила эксплуатации. Расчет поверхности охлаждения.
Холодильная установка МХУ-8. Установка МХУ-8 состоит из компрессора с электродвигателем, конденсатора СКВ-60 с осевым вентилятором, стола-ресивера, фильтра-осушителя ОФФ-ЮМ, теплообменника ТФ4-25, испарителя ИПП-12 и приборов автоматики. В качестве хладоагента используется фреон-12
В испарителе 8 фреон испаряется, отнимая тепло от окружающей воды или рассола (аккумулятора холода). Холодная вода подается в оросительный теплообменник (любого типа), где она отбирает тепло молока, нагревается и снова поступает в испаритель. При охлаждении воды фреон кипит, и его пары засасываются компрессором 1. Сжатые в компрессоре пары фреона (температура паров повышается до 70-80° С) подаются в конденсатор 2, охлаждаются и превращаются в жидкость. Жидкий фреон поступает в ресивер 3, затем проходит через фильтр-осушитель, заряженный влагопоглощающим веществом - силикагелем, в котором очищается от механических примесей и влаги. Из фильтра-осушителя 5 жидкий фреон подается в теплообменник 4 - медный змеевик. Навстречу жидкому фреону идет его холодный пар из испарителя 8. Благодаря противотоку фреон дополнительно охлаждается, а пар нагревается. Из теплообменника жидкий фреон поступает к терморегулирующему вентилю 7; проходя через его калиброванное отверстие, фреон дросселируется (резко снижается давление) и испаряется.
Вентиль поставлен в холодильной установке таким образом, чтобы непосредственное испарение фреона происходило в испарителе. Затем цикл повторяется. Следовательно, фреон в холодильной установке движется по замкнутой системе, отнимая тепло от воды и отдавая его воздуху, который обдувает конденсатор.
Компрессор 2ФВ-6,5 - двухцилиндровый, вертикальный, одноступенчатый, с воздушным охлаждением, предназначен для сжатия паров фреона. За час через компрессор проходит 30,2 м3 паров фреона. Мощность электродвигателя 4,5 кВт.
Конденсатор представляет собой ребристую батарею из семи секций с общей поверхностью 60 м2. Для большей теплоотдачи батареи изготовлены из медных трубок. Пары фреона сначала поступают в три секции, а затем - в следующие четыре. Четырехлопастный вентилятор подает воздух на конденсатор. Подача вентилятора 5500 м3/ч. Весь узел предназначен для конденсации паров фреона.
Ресивер, выполненный из стальных бесшовных труб, освобождает конденсатор от жидкого фреона и обеспечивает равномерное поступление его к терморегулирующему вентилю. На ресивере имеется два штуцера. Через один из них жидкйй фреон подается в ресивер из конденсатора, а через другой выходит из ресивера в фильтр. В ресивере установлена плавкая предохранительная пробка, выпускающая фреон при повышении температуры более 70° С.
Теплообменник предназначен для осушения и подогрева паров фреона, засасываемых компрессором из испарителя, и охлаждения жидкого фреона, поступающего к терморегулирующим вентилям.
Осушитель-фильтр фреона состоит из двух элементов (осушающего и фильтрующего), заключенных в стальном корпусе. Осушитель отбирает влагу у фреона и фильтрует его. Влагу впитывает специальное химическое вещество, а фильтрация фреона происходит через специальное сукно. Фреон сначала проходит через осушитель, а затем фильтруется. Направление движения фреона показано стрелкой на корпусе осушителя.
Испаритель служит для охлаждения воды. Вода подводится через патрубки, соединенные с нижним коллектором испарителя, а отводится через верхний коллектор. Двенадцать панелей испарителя скреплены распорками.
Приборы автоматики установки включают в себя реле давления РД-6, терморегулирующий вентиль ТРВ-20 и термодатчик. Они отключают компрессор при чрезмерном повышении давления в конденсаторе или чрезмерном понижении в испарителе, регулируют наполнение испарителя жидким фреоном, включают и выключают компрессор.
Холодильную установку запускают за час до начала доения коров, чтобы температура воды в охладителе снизилась до +2° С. Затем включают водяной насос, а охлажденную воду подают между стенками оросительного противоточного охладителя. Одновременно по молокопроводу на охладитель подается молоко. Вода, нагреваясь, снова поступает в испаритель для охлаждения, а охлажденное молоко сливается в молочный танк. Время, в течение которого охлаждается вода, зависит от температуры окружающего воздуха, количества молока и его конечной температуры.
Во время подготовки аккумуляторов холода к работе на панелях испарителя образуется лед, который при пуске циркуляционного водяного насоса тает. В процессе эксплуатации холодильной установки следует систематически осматривать ее и не реже одного-двух раз в месяц проверять работу установки. Особенно тщательно проверяют работу клапанов компрессора, регулировку приборов автоматики, состояние теплообменных аппаратов и трубопроводов. По окончании ремонтных и регулировочных работ все сведения заносят в специальный журнал.
Пластинчатые молочные охладители. Охладитель (рис. 41) состоит из теплообменных пластин, подвешенных на двух горизонтальных штангах (нижняя - направляющая). Пластины, изготовленные из нержавеющей стали, плотно прижаты одна к другой. Резиновые прокладки между ними образуют изолированные каналы для охлаждаемого молока и охлаждающей жидкости.
Каналы подсоединены к штуцерам для входа и выхода жидкостей. Молоко, распределяясь по нечетным каналам между пластинами, стекает вниз, обтекая рифленую поверхность пластин. С противоположной стороны эти пластины омываются охлаждающей жидкостью, движущейся вверх. Таким образом, молоко быстро охлаждается до заданной температуры.
У пластинчатых охладителей много фигурных резиновых прокладок, которые требуют осторожного и умелого обращения с ними. Эти охладители снабжены центробежными очистителями или лавсановыми фильтрами.
Высокопроизводительные пластинчатые охладители оснащены приборами автоматического контроля, регулирования и регистрации температуры охлаждения молока.
Расчет радиатора состоит в определении поверхности охлаждения, необходимой для передачи тепла от воды к окружающему воздуху.
Qв = Qвозд = 52000 Дж/c – количество тепла, отводимого от двигателя и передаваемого от воды к охлажденному воздуху;
Свозд = 1000 Дж/кг∙К – средняя теплоемкость воздуха;
Объемный расход воды: Gж = 0,00124 м3/с;
Средняя плотность воды: ρж = 1000 кг/м3;
 - температурный переход воздуха в решетке радиатора;
- температура воды перед входом в радиатор;
0C- температурный перепад воды в радиаторе;
Тсрвозд= 400C средняя температура воздуха проходящего через радиатор;
К = 100 Вт/(м2∙град) – коэфф. теплопередачи для радиаторов грузовых а/м.
Количество воздуха, проходящего через радиатор:
 
 кг/с Машины и оборудование для пастеризации молока. Устройство, принцип работы. Расчет поверхности пастеризатора.
На фермах для пастеризации молока используются ванны длительной пастеризации и пастеризационно-охладительные установки ОПФ-1.
            Для обеспечения режима длительной пастеризации (температура 630С, выдержка 30 мин.) на фермах используются ванны длительной пастеризации ВДП, емкостью 300 л, 600 л, 1000л и 1200 л. Марки этих устройств соответственно ВДП-300, ВДП-600, ВДП-1000 Г6-ОПБ-1000 и ТУМ-1200. Представляют собой цилиндрические емкости с герметичной обшивкой и термоизоляцией, электроизмерительной аппаратурой контроля и управления процессами. Пастеризация и охлаждение молока осуществляется циркуляцией в межстенном пространстве горячей или холодной воды. Перемешивание молока в ваннах осуществляется лопастными мешалками.
            Охладитель-пастеризатор ОПФ-1 – фермская автоматизированная установка, предназначенная для центробежной очистки, пастеризации и охлаждения молока. Выпускается в двух модификациях.
            ОПФ-1-20 - для пастеризации молока здоровых коров при температуре 74 – 780С и выдержкой при этой температуре 20 с.
            ОПФ-1-300  - для пастеризации молока больных коров при температуре 90 – 940С и выдержкой в течение 300 с.
            Пастеризация молока в секции пастеризации осуществляется теплом горячей воды (для ОПФ-1-20) или насыщенного пара из бойлера 8 (для ОПФ-1-30). Секция пастеризации может быть заменена инфракрасным пастеризатором, представляющим собой U-образную трубу из кварцевого стекла, на которой закреплены многовитковые нихромовые спирали-нагреватели.
            Секции регенерации  Iи IIслужат для теплообмена молока поступающего в секции пастеризации и из секции пастеризации в секции охлаждения IV и V.
Процесс осуществляется следующим образом. Молоко подлежащее пастеризации поступает в бак 4, откуда насосом 3 прокачивается через секцию регенерации I, где подогревается до 40-450С с целью снижения вязкости для улучшения качества очистки в очистителе 2, откуда очищенное молоко поступает в секцию регенерации IIи далее в секцию пастеризации III. Из секции пастеризации молоко проходит через перепускной клапан 10, где определяется достигнутая в секции пастеризации температура. При достижении заданных показателей молоко поступает в трубчатый выдерживатель 6. В случае недостижения заданной температуры в секции пастеризации молоко перепускным клапаном 10 направляется в бак 4, для прохождения повторного цикла. Молоко из выдерживателя поступает последовательно в секции II, I, IV, V, где последовательно охлаждается до температуры хранения. В секции IV охлаждение проводится холодом водопроводной воды, а в секции  Vдоохлаждается до заданной температуры ледяной водой, выработанной специальным водоохлаждающими установками.
Рабочая поверхность теплообмена парового пастеризатора равна:
Fn = 2.3Q'M * CM / Kn * 1g tnap – tH / tnap – tn,
Где Kn – общий коэффициент теплопередачи пластинчатого пастеризатора;
CM – удельная теплоемкость молока;
tnap – температура пара;
tH – температура молока, поступающего на пастеризацию.
tH = tn – τрек,
где tn – температура пастеризации молока,
τрек – разность температур процесса рекуперативного теплообмена.
τрек = (tn – tx)(1 – E),
где tx – температура молока, поступающего от доильной установки;
E – коэффициент рекуперации.
Число пластин входящих в секцию пастеризации:
n= FnƒГде ƒ – площадь рабочей поверхности одной пластины, м2Часовой расход пара (кг/ч) на пастеризацию молока
Pn= Q'mCm(tn-tm)(in-ik)ƞn Где in – энтальпия пара
ik – энтальпия конденсата
ƞn – КПД пастеризатора
Fрек = Q'm * E * Cm / 3.6Kрек(1 – E)
Где Kрек – общий коэффициент теплопередачи рекуператора.
Число пластин в рекперативном теплообменнике
n= FрекƒОпределим рабочую поверхность (м2) водяной секции пластинчатого охладителя по формуле:
Fохл=0.64Q'mCmnb CbKb(nbCb-Cm*lgCbnb-Cmtm-tb+Cmτbnb*Cb* τbГде nв – кратность расхода воды;
Cв – удельная теплоемкость воды;
Kв – общий коэффициент теплопередачи водяной секции;
tm – температура молока, поступающего с рекуперации на водяную секцию
tm = tx + τpn= FохлƒОпределим рабочую поверхность (м2) рассольной секции по формуле:
Fрас=0.64Q'm*Cm*np*CpKрас*(np*Cp-Cm)*lgCp*np-Cmt'm-tрас+Cm* τрекnp*Cp* τрекГде np – кратность расхода рассола;
Сp – удельная теплоемкость рассола;
Kрас – общий коэффициент теплопередачи рассольной секции;
t'm – температура молока, поступающего из водяной секции.
t'm = tв + τвtрас – температура рассола
Водоохладающие установки. Теплохолодильная установка ТХУ.
Устройство, принцип действия, правила эксплуатации.
Теплохододильная установка ТХУ-14 предназначена для охлаждения воды, используемой в качестве промежуточного хладоносителя в емкостях и проточных охладителях молока, и одновременного нагрева воды для санитарно-технологических нужд животноводческих и молочно-товарных ферм.
Области применения установки ТХУ-14: молочно-товарные фермы, пункты первичной обработки молока. Установка работает в комплекте с резервуаром-охладителем молока емкостью 2,5 м3 или проточным охладителем молока со средней интенсивностью потока до 0.11 м/с (400 л/ч).
Установка состоит из холодильной машины, блока емкостей и щита управления водонагревателя (электрического).
Холодильная машина скомпонована из компрессора, конденсатора водяного охлаждения, кожухотрубного испарителя, щита управления, трех теплообменников, фильтра-осушителя, приборов КИП и А.
Блок емкостей объединяет емкости холодной и горячей воды, электронагреватель. При недостаточной тепловой нагрузке на испаритель, для обеспечения заданных параметров воды на выходе потребителю на установке предусмотрен электронагреватель ЭН, Щит управления ЭН обеспечивает поддержание температуры воды на выходе к потребителю включением и отключением нагревателя мощностью 1,25 кВт или нагревателей мощностью 2,25 кВт.
Испаритель-горизонтальный кожухотрубный теплообменник, состоящий из корпуса и двух крышек. Корпус состоит из обечайки, к концам которой приварены трубные розетки с развальцованными в них теплообменными трубками. Теплообменные трубки медные, внутриоребренные со звездообразными сердечниками. К трубным решеткам прикрепляются литые чугунные крышки.
Для увеличения скорости теплоносителя и интенсивности теплообмена между кипящим в трубах хладоном и теплоносителем, движущимся в межтрубном пространстве, на теплообменные трубки установлены внутренние перегородки, разделяющие водяную полость испарителя на ряды ходов.
Конденсатор - горизонтальный кожухотрубный теплообменный аппарат, состоящий из корпуса и двух крышек. Корпус представляет собой стальную обечайку, к концам которой приварены стальные трубные решетки с развальцованными в них накатными латунными трубками. К трубным решеткам корпуса крепятся литые чугунные крышки с перегородками, разделяющими общее количество теплообменных трубок на ряды ходов. В одной из крышек имеются отверстия для входа и выхода охлажденной воды.
Парообразный холодильный агрегат после проточного и конвективного теплообменников поступает в межтрубное пространство конденсатора через клапан, охлаждается за счет теплообмена с проточной водой, циркулирующей в труба::, и выводится заборной трубкой из рессиверной части конденсатора через клапан.
Фильтр-осушитель состоит из металлического корпуса, в котором находится гильза, заполненная гранулированным селикагелем и сетчатого фильтра. Фильтр-осушитель предназначен для очистки и осушки полостей холодильной машины, заполненных хладоном. Случайно попавшая в систему грязь может привести к выходу из строя пар трения, клапанов, приборов автоматики. Влага вызовет коррозию и нарушит работу терморегулирующего вентиля,
Теплоооменник регенеративный для хладона выполнен на базе профилированной алюминиевой двухстенной трубы. Он состоит из теплообменной трубы с щелевыми каналами, по жидкости и пару, и фланцев. В теплообменнике одновременно с переохлаждением жидкого агента перед ТРВ происходит осушение и значительный перегрев всасываемого пара, что оказывает положительное влияние на работу компрессора и способствует увеличению хладопроизводительности агрегата.
Теплообменник проточный для нагрева воды состоит из корпуса и двух крышек. Корпус представляет собой обечайку, к концам которой приварены трубные решетки с развальцованными теплообменными трубами. Поступающая после конденсатора вода циркулирует в трубах и нагревается горячими парами хладагента, проходящими в межтрубном пространстве теплообменника.
Теплообменик конвективный состоит из стальной обечайки, змеевика, выполненного из латунной оребренной трубки, и донышек распределителей. При монтаже установки теплообменник соединяют с баком горячей воды трубопроводами. Горячие пары хладона движутся по змеевику. Вода, находящаяся в межтрубном пространстве корпуса, нагревается парами хладона и циркулирует в замкнутой системе «теплообменник-емкость» за счет разности плотностей нагретых и холодных частиц воды. Процесс конвективного движения воды продолжается до выравнивания температур в емкости и теплообменнике.
Блок емкостей состоит из: емкости холодной воды, емкости горячей воды, электронагревателя с предохранительными клапанами и рамы. Конструктивно обе емкости расположены одна над другой, выполнены в виде цилиндров из алюминиевого листа, изолированы полистиролем, защищены обивкой и установлены в раме, которая имеет плиту для монтажа насоса при эксплуатации установки. Емкость холодной воды, вынесенная в верхнюю часть, служит для обеспечения равномерного заполнения водяной магистрали резервуара-охладителя молока и стабилизации работы водяного насоса. В крышку емкости вварен патрубок для первоначального заполнения емкости водой до включения установки в работу. Патрубок закрыт пробкой. Заполнение емкости водой контролируется переливной трубкой.
Емкость с горячей водой является накопителем воды с температурой 60±5°С, имеет два штуцера Ду-25 для присоединения к конвективному теплообменнику машины и штуцер Ду-155 - для выхода горячей воды к потребителю через электронагреватель.
Основные технические данные ТХУ-14
Холодопроизводительность, кВт/ккал/ч 16,86/14500
Мощность электропривода, кВт 7,5
Теплопроизводительность, кВт/к кал/ч 21,5
Температура хладоносителя на выходе из испарителя, °С 20,2
Количество циркулирующего хладоносителя, м3/ч 6,0
Количество нагреваемой воды за цикл
Охлаждения 3,25ч до Т=60±5°С, м3 0,155
Расход нагреваемой в аппаратах воды
До Т =30±5°С, м3/ч 0,5-0,75
Т=40±5°С, м3/ч 0,166
Рабочий процесс ТХУ-14
Холодильный агент сжимается компрессором 2 (рис. ) до давления нагнетания и через теплообменники 3 и 4 подается в конденсатор 5, где охлаждается и конденсируется, отдавая тепло проточной воде. Из конденсатора 5 жидкий агент поступает в регенеративный теплообменник 8, затем в фильтр-осушитель 6, где осушается и очищается от примесей. Далее через мембранный вентиль с электромагнитным приводом АИС подается на терморегулирующии вентиль ТРВ-7. Проходя ТРВ хладагент дросселируется до соответствующего давления кипения и температуры и поступает в испаритель. В испарителе хладагент кипит, поглощая тепло и охлаждая теплоноситель. Пары хладона из испарителя через регенеративный теплообменник отсасываются компрессором, далее цикл повторяется.

Рис.  Принципиальная схема теплохолодильной установки ТХУ-14: 1- испаритель; 2- Компрессор; 3- теплообменник проточный; 4- теплообменник конвективный; 5- конденсатор; 6- фильтр-осушитель; 7- терморегулирующии вентиль; 8- теплообменник регеративный; 9- бак-накопитель.
Холодная вода - хладоноситель, совершает замкнутый цикл в системе охлаждения молока.
Теплая вода на выходе из конденсатора 5 разделяется на два потока: часть ее (до водорегулирующего вентиля ВНР) поступает на теплообменники 3 и 4 для дальнейшего подогрева. Подогрев воды в теплообменниках осуществляется за счет теплообмена с горячими парами хладагента, движущегося противотоком: для проточного теплообменника в межтрубном пространстве, для теплообменника конвективного контура - в змеевике.
Протечной теплообменник через 10-15 мин после включения машины обеспечивает нагрев до Т=40±5°С.
Теплообменник конвективного контура 4 за цикл работы 3,25 ч нагревает воду в емкости 0,15 м3 до Т=60±5 °С.
Остальная часть воды конденсатора с Т=25±5 °С может быть-использована для поения скота и других технологических нужд. Схема утилизации тепла молока
Лабораторная установка по утилизации тепла при первичной обработке молока, принципиальная схема которой показана на (рис. 5) состоит из доильно-молочного блока, молокопроводной системы, автоматизированной пластинчатой пастеризационной установки и ТХУ-14.

Рис. 5.
1 - доильно-молочный бак; 2- блок промывки молокопроводной системы; 3- бак-ревнитель; 4- электропневмоклапан; 5- пластинчатый теплообменник; 6- выдерживатель; 7-сепаратор-молокоочиститель; 8- молочный насос; 9- танк-охладитель; 10- бак-аккумулятор; 11- испаритель; 12- водный насос; 13- конденсатор; 14- проточный теплообменник; 15- конвективный теплообменник; 16- проточный электроводоподагревятель; 17- подмыв вымени; 18- промывка доильных аппаратов; 19-поение; 20- канализация; 21- водопроводная вода.
Молоко из доильной установки 1 подается в уравнительный бак 3 проточного охладителя ОПФ-1 для равномерного заполнения молочного насоса 8, создающего давление для работы проточного охладителя. После насоса молоко предварительно нагревается в секции III пластинчатого теплообменника 5 и подается в сепаратор-молокоочиститель 7. Очищенное молоко нагревается в секции I пластинчатого теплообменника до температуры пастеризации.
Нагретое молоко проходит температурный контроль и через электропневмоклапан 4 подается в трубчатый выдерживатель для выдерживания молока при температуре пастеризации заданное время. Молоко, температура которого ниже технологической, посредством электропневмоклапана возвращается в уравнительный бак для повторного цикла.
Пастеризованное молоко после выдерживателя последовательно проходит секции предварительного охлаждения водопроводной водой и окончательного охлаждения – ледяной водой.
Охлажденное молоко собирается в танке-охладителе 9, в котором оно хранится до транспортировки к месту сбыта.
Ледяная вода, необходимая для охлаждения молока в проточном охладителе и танке-охладителе, вырабатывается теплохолодильной установкой ТХУ-14 в испарителе И. Линия охлаждения состоит из последовательно подключенных к испарителю теплового насоса по ходу холодной воды секции холодной воды бака-аккумулятора 10, рубашки охлаждения танка-охладителя, секции V пластинчатого теплообменника и водяного насоса 12.
Заполнение линии охлаждения осуществляется из водопроводной системы 21 непосредственно в бак-аккумулятор. В процессе охлаждения молока утилизированное тепло аккумулируется в виде горячей воды в баке-аккумуляторе. Теплонасосная установка подогревает воду до трех температурных уровней. Вода Т=25-30°С после конденсатора 13 используется для поения животных 19. Вода Т=38-40°С после проточного теплообменника 14 используется для промыва вымени животных перед доением 18. Вода 60°С подогревается в баке-аккумуляторе конвективным теплообменником 15 и используется в агрегате для промывки молокопроводов и доильной установки. При недостаточной температуре вода догревается в проточном электроводонагревателе 16. Заполнение системы горячей воды происходит из водопровода через конденсатор теплового насоса и конвективный теплообменник.
Часовой расход холода для охлаждения молока определяют по формуле:

где GM - количество молока, которое необходимо охладить в течении 1 ч, кг; См-теплоемкость молока, кДж/кг°С; tH-tK - соответственно, начальная и конечная температура молока, °С; q - потери холода в окружающую среду, кДж/ч (q =5... 10% от GMCM(tH-tK)).
Значения величин tH и tK принимаются по технической характеристике холодильной установки; См по справочным данным; Gм - задается преподавателем.
Сепарирование молока. Сепараторы, их устройство и принцип разделения молока на сливки и обратно.
Устройство сепаратора – молокоочистителя.
Упрощённая схема сепаратора-молокоотчистителя:1. Подача неочищенного молока2. Выход очищенного молока3. Примеси4. Слизь
Сепаратор для очистки молока представляет собой центрифугу, в которой под воздействием центробежных сил происходит разделение молока от примесей (очистка молока).
Цельное молоко подаётся в сепаратор сверху и стекает по полому каналу, который служит осью вращения стояку с дисками. Стояк с дисками представляет собой набор соосно соединённых дисков конической формы (тарелки), которые вращаясь производят разгонку молока.
Молоко в пространство между дисками (межтарелочное пространство) поступает с периферии.
Центробежная очистка молока в сепараторе становится возможной за счёт разной плотности между частицами плазмы молока и посторонними примесями. Посторонние примеси с более высокой плотностью, чем у плазмы молока, центробежной силой отбрасываются к стенками вращающегося барабана, выдавливая более лёгкую плазму к центру.Посторонние примеси при вращении барабана оседают на внутренней поверхности корпуса сепаратора в виде слизи, которая после окончания очистки молока удаляется при разборке барабана[1].
Устройство сепаратора – сливкоочистителя.
Упрощённая схема сепаратора-сливкоотделителя:1. Подача цельного молока2. Выход сливок3. Выход обрата
Устройство сепаратора-сливкоотделителя конструктивно схоже с сепаратором-молокоотчистителем, за исключением того, что в конических дисках (тарелках) имеются отверстия, по которым молоко поднимается в верхнюю часть комплекта тарелок и растекается между ними. Также зазор между дисками в сравнении с сепаратором-молокоотчистителем очень мал.
Между дисками создаётся малый зазор, в котором и будет происходить разделение фракций под воздействием центробежной силы и гравитации. Молоко разгоняется во вращательное движение и его скорость достигает скорости вращения дисков.
Небольшой зазор между тарелками создаёт относительно тонкий слой перемешиваемого молока, в котором жировые шарики быстрее и чаще сталкиваются друг с другом образуя цельную фракцию.
В небольшом зазоре между коническими дисками (тарелками) вращающиеся вокруг оси барабана жировые шарики, как более легкая фракция молока движутся к центру барабана по внутренней части конических дисков, далее по зазору между кромкой тарелки и тарелкодержателем поднимаются вверх и поступают в камеру для сливок.
Нежирная фракция (обрат) собирается у наружной части барабана. Сливки и обрат поднимаются соответственно по внутренней и наружной частям стояка с дисками.Процесс разделения молока на фракции в сепараторе подчиняется закону Стокса:
В случае если молочный сепаратор имеет ручной привод, для создания высокой частоты вращения барабана, в нём применяется мультипликатор.
Сепаратор - это машина, предназначенная для разделения цельного молока на две фракции – сливки и обезжиренное молоко (обрат).
Процесс сепарирования представляет собой механическое разделение молока на фракции под действием центробежной силы. Сепарирование применяют для разделения молока на сливки и обезжиренное молоко, а также для его очистки от механических и естественных (кровь, слизь и т. п.) примесей. Кроме этого при сепарировании из сыворотки выделяют белки, получают высокожирные сливки, отделяют микроорганизмы от молока (бактериоотделение) и др. Под действием центробежной силы молоко разделяется благодаря различию плотностей фракций: плотность дисперсной фазы (жира) меньше, чем дисперсионной среды (плазмы молока), или плотность дисперсионной среды (плазмы молока) меньше, чем дисперсной фазы (частиц механических и естественных примесей).Сепарирование молока осуществляется в специальных машинах — сепараторах. Сепараторы, предназначенные для разделения молока на сливки и обезжиренное молоко, называют сепараторами-сливкоотделителями, а для очистки молока — сепараторами молокоочистителями.
Скорость выделения жировой фазы из молока зависит от конструктивных особенностей сепаратора (угловой скорости барабана, числа и размеров разделительных тарелок), размеров жировых шариков и степени их дисперсности, плотности разделяемых фракций и вязкости молока. Кроме этого на эффективность выделения жировой фазы из молока влияют его чистота, кислотность, особенности количественного и качественного состава молока коров различных пород и другие свойства.
Увеличение угловой скорости вращения барабана сепаратора очень эффективно для повышения скорости выделения жировой фазы из молока. Однако требования прочности конструкции, надежности, безопасности, а также соображения износа, увеличения потерь на трение, конструктивные трудности ограничивают возрастание угловой скорости вращения барабана сепаратора. Все современные сепараторы работают на сверхкритической частоте вращения барабана — 100—150 с-1. Изменить частоту вращения барабана сепаратора можно только на заводе-изготовителе. Сепарирование молока на предприятиях начинают при поступлении молока в количестве, обеспечивающем непрерывную работу сепаратора в течение 20—30 мин, и достижении барабаном рабочей частоты вращения. Продолжительность разгона для сепараторов производительностью 1000—2000 л/ч составляет 3— 5 мин, а для сепараторов большей производительности — 6— 10 мин.
Массу сливок (кг), полученных при сепарировании, можно определить по формуле
Мся = Мм (Жм — Ж0) (100 — П) / 100 (Жся — Ж0),
Где Я— потери при сепарировании, %; Ж, м — массовая доля жира в сливках, %.
Эффективность сепарирования зависит от содержания жира в молоке, размеров и дисперсности жировых шариков. Чем крупнее шарики, тем быстрее они выделяются. Механическое и тепловое воздействия на молоко приводят к перераспределению в нем жировых шариков. Часть шариков агрегируется, образуя комочки, а крупные шарики дробятся на множество мелких. Поэтому необходимо сохранять исходные размеры жировых шариков и избегать больших механических воздействий на молоко до сепарирования при транспортировании его насосами, перемешивании, встряхивании, охлаждении, подогреве, пастеризации и т. п. Наименьшие потери жира с обезжиренным молоком наблюдаются при сепарировании парного молока, не подвергшегося механическому или тепловому воздействию.
Наряду с этим температурным режимом применяют и более жесткий — 60—90 "С. Высокотемпературное сепарирование целесообразно для получения высокожирных сливок с массовой долей жира до 82 %, так как сепарируют сливки 30—40%-ной жирности. Кроме этого сепарирование при высокой температуре упрощает технологическую схему переработки молока. Получаемые сливки и обезжиренное молоко можно использовать для дальнейшей переработки без пастеризации. Однако при высокотемпературном сепарировании усиливается дробление жировых шариков, образуется большое количество молочной слизи, резко повышается вспенивание молока, сливок и обезжиренного молока. Как следствие этого, возрастают потери жира за счет увеличения массовой доли жира в обезжиренном молоке и в пахте при выработке сливочного масла методом сбивания сливок, а также потери сухих веществ при выработке белковых продуктов (творог и др.) за счет необратимой коагуляции белковых веществ, содержащихся в пене. Пена в молоке, обезжиренном молоке и сливках отрицательно сказывается на их дальнейшей тепловой обработке. Большой объем пены в продукте уменьшает его теплопроводность, что снижает эффективность работы теплового оборудования. Пена прогревается хуже, чем основная масса продукта. Разница в температуре прогрева пены и продукта может составлять до 10—15 °С и привести к тому, что во вспененном пастеризованном продукте сохранится больше микроорганизмов, в том числе патогенных форм. Вспененное обезжиренное молоко труднее охладить до температуры заквашивания. В связи с этим возникают дополнительные затруднения при выработке обезжиренного творога. Поэтому не рекомендуется сепарировать молоко при повышенных температурах.
На практике применяют также сепарирование холодного молока температурой 4—20 "С. При сепарировании холодного молока на обычных сепараторах их производительность снижается до 50 %. Сливки, полученные при холодном сепарировании молока, имеют большую вязкость, чем после обычного сепарирования. Максимальную вязкость имеют сливки, полученные из сырого холодного молока. При сепарировании холодного молока жировые шарики дробятся меньше.
Чистота и кислотность молока существенно влияют на эффективность его обезжиривания. Сепарирование загрязненного молока с повышенной кислотностью приводит к быстрому заполнению шламом грязевого пространства барабана сепаратора, периферийной части тарелок и частично межтарелочного пространства. Нарушается движение молока между разделительными тарелками и ухудшается его обезжиривание. Длительное хранение молока приводит к нарастанию его кислотности, что также уменьшает эффективность обезжиривания. При сепарировании молока после хранения в течение суток массовая доля жира в обезжиренном молоке увеличивается на 15—20 %. Для избегания повышения кислотности молоко необходимо сразу сепарировать, а получаемые сливки и обезжиренное молоко надо перерабатывать или охлаждать в случае резервирования. Для сепарирования необходимо использовать очищенное молоко кислотностью не более 20Т.
Техническое обслуживание машин и оборудования в животноводстве.
Под техническим обслуживанием оборудования (ТО) следует понимать совокупность мероприятий, обеспечивающих необходимую надежность и требуемую работоспособность машин и оборудования в период их использования.
В качестве системы ТО выбираем планово – предупредительную систему, так как она обеспечивает работоспособность машин и оборудования в течении всего периода их эксплуатации.
В качестве вида ТО принимаем комбинированный вид ТО, который выполняется силами хозяйства с участием районных ремонтных организаций. Обслуживающий персонал при этом операторы, слесари, мастера – наладчики. Работы выполняются на СТО или в хозяйствах на постах и пунктах ТО непосредственно на животноводческих объектах или ЦРМ.
3.1 Организация технического обслуживания
Основная задача ТО машин и оборудования животноводческих ферм и комплексов – обеспечение высокоэффективного использования средств электрификации и механизации за счет качественного и своевременного проведения ТО, рационального использования запасных частей, материалов, обменного фонда узлов и агрегатов. Контроль состояния оборудования и выполнение всех операций ТО осуществляет служба ТО.
Ежедневное ТО выполняется в перерывах между сменами через каждые 7 ч работы и включает в себя следующие операции:
перед началом работы очищают наружные и внутренние поверхности смесителя и электрооборудования от пыли;
проверяют надежность крепления узлов и механизмов;
внешним осмотром проверяют исправность лопастных мешалок и шнеков.
Первое техническое обслуживание (ТО-1) проводится один раз в месяц. При этом необходимо выполнить операции ЕТО и, кроме того:
проверяют и при необходимости подтягивают резьбовые соединения креплений лопастей мешалок;
производят замену уплотняющих устройств валов мешалок и выгрузного шнека;
производят регулировку момента выключения электропривода мешалок и зацепления полумуфт выгрузного шнека;
смазывают узлы и агрегаты согласно карте смазки.
Второе техническое обслуживание проводят один раз в 6 месяцев. Оно включает в себя операции ТО-1 и кроме этого:
осушают и промывают внутреннюю поверхность смесителя;
все поверхности очищают от коррозии и восстанавливают поврежденную окраску;
сливают масло из редуктора, промывают его, проверяют техническое состояние деталей и при необходимости заменяют их, производят замену масла.
3.2 Планирование и учет технического обслуживания
Основным документом для проведения работ по ТО является план-график, который утверждается главным инженером хозяйства. В нем указываются сроки проведения периодических ТО, а также лицо, ответственное за работы, сроки обслуживания в зависимости от конкретных условий могут иметь отклонения ±10 % от установленных.Работы, проведенные согласно плану-графику, заполняется в журнал учета работ по техническому обслуживанию. График ТО составляется на все машины, которые занесены в табель учета.
При выполнении периодических ТО выездными бригадами линейномонтажного участка райсельхозтехники составляется акты на проведение работы, которые подписываются представителями хозяйства и райсельхозтехникой за выполненные работы. Взаимоотношение между хозяйством и райсельхозтехникой в этом случае регулируется на основании заключенного договора о проведении работ по ТО.
Проект договора на ТО и ремонт машин и оборудования животноводческих ферм и комплексов разработан сотрудниками лаборатории эксплуатации машин в животноводстве ВНИИМЖ.
В договоре отражены обязательства сторон при проведении работ по ТО, порядок сдачи и приема выполненных работ, стоимость и порядок расчета за работу, ответственность сторон при невыполнении принятых обязательств и срок действия данного договора.
3.3 Определение трудоемкости ТО и расчет потребного количества обслуживающего персонала
Общая трудоемкость (ч) ЕТО:
Те=, ч,
где m- число типов машин на ферме ;tеі - трудоемкость ЕТО каждой i-й одномарочной машины ч.;
nі - число одномарочных машин на ферме.
Таблица 6
Трудоемкость ТО машин и оборудования проектируемой ПТЛ
Число слесарей фермы определяем по формуле:
Нсл=(0,4…0,6)te·к·/t см =0,4·2,98·1,46·1,25/7·0,9 = 0,4.
Принимаем 1-го слесаря.
Общая годовая трудоемкость (час) периодических технических обслуживаний на конкретной ферме или комплексе определяется по формуле:
,
где Т1і - трудоемкость Т0-1 – одномарочных машин (час);
Т2і - трудоемкость ; Т0-2- одномарочных машин (без операций ТО-1), час.;
Кг - число Т0-2 в планируемом году.
Тn=12·13,76·1+2·11,23·1 = 187,58 ч.
Количество мастеров-наладчиков:
Нcn=Тn·K·a/(tст·Dт);
Нcn= 187,58·1,46·1,1/7·293·0,9 = 0,2 ч.
Д - число рабочих дней в году. 
D=365365- дня,
где Двых=104; Дn=8; Дст=15. ŋ-коэффициент выхода на работу 0,57
Техника безопасности на фермах.
Для обеспечения техники безопасности на ферме самое серьезное внимание следует уделять противопожарным мероприятиям. Кролиководы обязаны хорошо знать правила внутреннего распорядка и соблюдать строгий противопожарный режим. Запрещается курение в недозволенных местах, пользование открытым огнем для освещения или производства ремонтных работ, хранение обтирочных и легковоспламеняющихся материалов в пожароопасных местах.
Органы государственного пожарного надзора имеют право обследовать любое предприятие, учреждение и организацию и потребовать от руководителей выполнения правил пожарной безопасности.
В случае их невыполнения или обнаружения на кроликоферме нарушений работа может быть полностью или частично приостановлена, а виновные лица привлечены к административной или судебной ответственности.
В целях предотвращения пожара необходимо соблюдать следующие правила:
осторожно обращаться с открытым огнем и огнеопасными веществами (керосином, бензином);
не допускать появления открытого огня при эксплуатации отопительных или производственных приборов и печей, обогреваемых пламенем;
не применять легковоспламеняющихся жидкостей при растопке печей;
следить за исправностью электрооборудования, электросетей и не нарушать правил пользования ими;
не допускать неисправности и неправильной эксплуатации приборов освещения;
не разрешать курения в местах, где оно запрещено пожарной охраной;
не допускать необученных лиц к работе с паяльными лампами;
правильно хранить огнеопасные материалы; хранить фураж в помещении, где содержатся животные, в количествах, не превышающих дневную норму;
дороги к помещениям кролиководческих форм содержать в порядке в течение всего года;
иметь план эвакуации кроликов с четким распределением обязанностей среди обслуживающего персонала;
ворота и двери, предусмотренные для эвакуации кроликов, должны открываться наружу. Не допускать
загромождения ворот, дверей и ходов территории фермы;
ворота не должны иметь порогов или ступеней, а также пружин или блоков для автоматического закрепления дверей;
не пользоваться керосиновыми лампами, свечами или неисправными фонарями;
следить за исправностью печного отопления в помещениях фермы;
не хранить на ферме запасов топлива.
На каждой ферме для объявления пожарной тревоги нужно иметь сигнальное устройство (железную пластину, вагонный буфер, кусок рельса) и первичные средства тушения пожара: на каждые 100 м2 площади не менее одного химического огнетушителя, ящика с сухим просеянным песком (0,5 м3), лопатами и не менее двух бочек с водой. Песок предназначен для тушения горящей жидкости и электроустановок.
Пожарный инвентарь размещают так, чтобы доступ к нему был свободен. Хранят его на специальных щитах. Один раз в месяц проверяют техническое состояние инвентаря: у огнетушителей прочищают спрыск (проволокой диаметром 3,5 мм), определяют целость пломб, удаляют пыль и грязь.
Для подачи воды следует иметь ручные двухцилиндровые насосы или гидропульты.
В случае возникновения пожара необходимо быстро применить первичные средства тушения — воду, песок, огнетушители, брезент и т. п. и срочно вызвать пожарную команду.

Приложенные файлы

  • docx 5818830
    Размер файла: 2 MB Загрузок: 0

Добавить комментарий