Лекции по ТЗШР(полн)

I. Общая характеристика ЗШП
1.1 Место и роль ЗШП в самолетостроительном производстве.
Понятие о технологии – наука о сущности производственных процессов.
Производственный процесс – сумма всех процессов, необходимых для получения самолетов.
Технологический процесс – основная часть производственного процесса, когда материал (заготовка) изменяет форму, размер, химический состав.
Типы производств:
массовое
серийное
единичное
Особенности:
большой объём производства
-до 85% материалов, почти все виды
-10-15% от общей трудоемкости летательного аппарата
-самая большая часть номенклатуры - >50% (Ту-204)
-большое количество технологической оснастки-до 60% всей номенклатуры ОСИКИ (до 10 тысяч штампов, десяти тысяч шаблонов).
-сложность в обработке деталей ЛА не позволяет обеспечить высокий уровень механизации и автоматизации на Ми-24 – 30% (МСП-62, немеет-40% , ещё высок % ручных работ)
-разнообразие видов обработки металлов давлением из листа, профилей, труб.
-ЗШР включает комплекс различных технологических операций, выполняемых на механических, гидравлических прессах, специализированных станках.
-по сравнению с другими технологическими операциями Х.Ш. можно изготавливать детали более прочные и жесткие при небольшом весе.


Специфика изготовления листовых деталей в самолётостроение
по сравнению с другими отраслями:
а) Взаимозаменяемость (карта поставки) деталей обеспечивается в большинстве случаев не системой допусков и посадок, а применением плазово-шаблонного или эталонно-шаблонного способа производства.
Для многих деталей, не обладающих достаточной жесткостью, окончательные размеры, необходимые для взаимного сочленения достигаются непосредственно при сборке в узлы за счёт деформации в пределах упругости металла.
б) Применение упрощённых способов штамповки в мелкосерийном производстве (штамповка эластичной средой-резиной, полиуретаном, на падающих на ток давлением станка, обтяжка, гибка с растяжением, с использованием импульсных методов взрыва ВВ и т.д.).
в) Применение особых видов штамповки для высокопрочных Al, Mg, Ti сплавов и жаропрочность сталей, штамповки с нагревом, в свежезакалённом состоянии, совмещение формообразования деталей с их закалкой в штампах, термической обработкой в приспособлениях и др.

1.2 Классификация деталей, обрабатываемых в ЗШП.
В силу специфических особенностей самолёта (ЛА) все детали его планера отличаются относительной тонкостенкостью, лёгкостью, прочностью и точностью.
По конструктивному оформлению и назначению детали пленера ЛА на следующие группы:
1) Детали - оболочки
Наружные обшивки фюзеляжа, крыла, оперения, зализы и обтекатели, цилиндрические, конические, одинарной, двойной, знакопеременной кривизны, открытой и замкнутой формы, монолитные прессованные панели. Основная масса деталей оболочки ЛА изготавливаются из высокопрочных листовых материалов: Al, Mg, Ti сплавов и коррозийно-стойких сталей. Детали оболочки должны с требуемой точностью повторять теоретические обводы и иметь соответствующую чистоту поверхности. При этом они должны хорошо работать в различных температурных условиях для чего исходные материалы должны обладать соответствующими физико-химическими свойствами.
2) Детали каркаса
шпангоуты, рамы, балки, стрингеры фюзеляжа, полки и стойки лонжеронов, стрингеры, нервюры, фитинги и профили крыла и оперения, детали фонаря, двери, люки и их окантовка. Здесь используются прессованные и катаные профили, листы из высокопрочных Al, Mg сплавов. Поверхность деталей каркаса, эквидистактные теоретическим контурам сечений, должны плотно прилегать к соответствующим деталям оболочки и в сочетании с последними воспринимать заданную аэродинамическую форму ЛА.
3) Детали внутреннего оборудования ЛА и интерьера – чаши, рамы, кронштейны, приборные доски, кожуха и короба электрооборудования, накладки, хомуты, детали трубопроводов, тяг управления, баллонов, баков (днища, перегородки), интерьерные перегородки, кожуха и т.д. Для изготовления этих деталей применяют листы, профили, трубы из Al, Mg сталей, пластмасс. К рамам, кронштейнам, тягам, чашам сидений и специальным соединительным деталям предъявляют требования прочности и точности. К некоторым деталям внутреннего оборудования и интерьера кроме того предъявляются особые требования чистоты поверхности, внешнего вида.





Классификация операций Х.Ш.
Холодная листовая штамповка объединяет большое количество разнообразных операций, которые могут быть систематизированы по технологическим признакам.
По характеру деформации Х.Ш. расчленяется на две основные группы: деформация с разделением материала и пластическая деформация.
Первая группа объединяет деформации, которые приводят к местному разъединению материала путем среза и отделения одной части от другой.
Группа пластических деформаций Х.Ш. включает операции по изменению формы гнутых и полых листовых деталей.
Имеются три основных вида деформаций холодной листовой штамповки:
резка – отделение одной части от другой по замкнутому или незамкнутому контуру формоизменяющие операции.
гибка – превращение плоской заготовки в изогнутую деталь.
вытяжка – превращение плоской заготовки в полую деталь любой формы или дальнейшее изменение её размеров.
Каждый вид деформации Х.Ш. подразделяется на ряд конкретных операций, характеризуемых особенностью работы и типом штампа.
Какие применяются штампы?
Штампы для перечисленных операций подразделяются по назначению (вырубные, пробивные, гибочные и т.д.)
Комбинированные – на которых выполняются две и более операций. Кроме штамповочных операций в Х.Ш. применяются давильнонакат-ные, термические и отделочные операций.
Основным прогрессивным технологическим фактором дальнейшего развития холодной листовой штамповки является стремление получить штамповкой полностью законченную деталь. Прогрессивность тех или иных технологических методов неразрывно связано с серийностью и конкретными условиями данного производства – этот фактор является не столько технологическим, сколько технико-экономическим понятием.
В мелкосерийном и единичном производстве холодной листовой штамповки характеризуется использованием универсальных и дешёвых упрощённых штампов (пластинчатых, листовых), а также применением новых технологических методов (штамповка резиной, полиуретаном, гидравлическая, взрывом, магнитоимпульсная, гидроэлектрическая и т.д.)

1.3 Теоретические основы технологии штамповки
(М.Н. Горбунов Технология ЗШР в производстве Л.А.)
Для всех операций штамповки характерно то, что они сопровождаются пластической (остаточной) деформацией, величина которой намного больше упругой деформации. При разделительных операциях пластическая деформация заканчивается разрушением заготовки по определенному сечению. При формообразующих операциях пластическая деформация вызывает изменение начальных размеров заготовки в пределах 10-20 % и более, в то время максимальная упругая деформация определяется по закону Гука:
13 EMBED Equation.3 1415
13 EMBED Equation.3 1415 предел текучести при растяжении 13 EMBED Equation.3 1415
13 EMBED Equation.3 1415 модуль упругости 13 EMBED Equation.3 1415
Напряжения, возникающие при штамповке в отдельных сечениях деформируемых заготовок, также значительно больше упругих напряжений. Поэтому в теории обработки металлов давлением входит:
а) изучение поведения металла при напряжениях за пределом текучести,
б) установление связи между напряжением и деформациями,
в) установление условий перехода металла в пластическое состояние при сложном напряженном состоянии,
г) разработка методов определения деформаций, напряжений и величины потребной работы для разных операций штамповки. Т.о. теория обработки металлов давлением позволяет, с одной стороны установить функциональные зависимости между отдельными силовыми и технологическими параметрами операций, а с другой – определить оптимальные условия для проведения этих операций.
Теория обработки металлов давлением является разделом теории пластической деформации металлов, которая изучает как физику, так и механику явлений пластической деформации.
Для расчетов напряжений и деформации наиболее часто применяется так называемый инженерный метод, он основан на совместном решении уравнений равновесия для элементарного объема металла, выделенного в очаге деформаций и уравнений пластичности.
Методом совместного решения уравнений равновесия и пластичности (инженерным методом) пользуются при анализе основных операций штамповки.

1.4 Основные материалы, обрабатываемые в ЗШП
К материалам, применяемые в Л.А. предъявляют высокие требования прочности коррозионной стойкости, жаропрочности, вибропрочности, а также требования чисто технологического характера – хорошая деформируемость, свариваемость, обрабатываемость резанием и т.д. Особенно предъявляют требования удельной прочности – отношение 13 EMBED Equation.3 1415 к весу.
Каждый лишний кг конструкции ухудшает в какой-то степени летные характеристики ЛА и, наоборот, снижение веса на 1% может обеспечить увеличение дальности полёта на 2-3%. Поэтому в производстве ЛА применяются легкие и относительно прочные металлы: сплавы Al, Mg, Ti, специальные хромоникелевые стали и сплавы на основе никеля.
В качестве исходных полуфабрикатов поставляются листы, профили, трубы. Листы изготавливаются горячей прокаткой (толстые) и холодной прокаткой (тонкие). Профили – прессованием. Трубы – прессованием и волочением. Тонкие листовые материалы (<0,5 мм) поставляются в виде свернутой в рулоны ленты.
Листы из Al сплавов могут быть шириной до 2 и длиной 6 м и более –(15). Тонкая листовая сталь поставляется в листах меньших размеров. Профили и трубы длиной 10-12 м. Стальные листы поставляются с допуском по толщине ± 10% от размера толщины, листы и профили из цветных сплавов с допуском -10%.
Насколько важно выдерживать точность толщины свидетельствует факт, что авиационные конструкции изготавливаются с допуском по весу ±1,5%.
Внешние обшивки и сопрягаемые с ними силовые элементы ЛА, летающие на скоростях, при которых обшивка нагревается не > 200-250%, изготавливаются из Al сплавов Д16, В95, ВАД23.
У скоростных ЛА силовые элементы изготавливаются из жаропрочных сталей и Ti сплавов.
Al сплавы Si - 6%, Cu – 4%, Mg – 1,5% Д16 – 30 лет в авиационной промышленности упрочняется термообработкой, 13 EMBED Equation.3 1415 13 EMBED Equation.3 1415, относит удлинение 13 EMBED Equation.3 1415не менее 11%
При штамповке полуфабрикаты подвергаются значительным деформациям в отожженном и свежезакалённом состоянии – незначительным деформациям.
Сплав находится в свежезакаленном состоянии в течение двух часов с момента закалки.
При многооперационной штамповке нагартовка снимается отжигом или закалкой. После закалки последующую штамповку можно производить в свежезакаленном состоянии. Отжиг производится при температуре 360єС, а закалка – в воду с t=500±5єС.
Прессованные профили и трубы поставляются в закаленном состоянии Д16-Т, листы в закаленном (Д16А-Т) и отожженном (Д16А-М) и в закаленном и состоянии (Д16А-ТН). Листы нагартованные используются на плоские детали, цилиндрические, конические обшивки.
Д19 – листы в отожженном или закаленном для изготовления обшивок, деталей, каркасов до t=300єС.
Сплав В-95 . Хотя имеет и худшие технологические свойства чем
Д-16, но обладает более высокими прочностными свойствами.
Упрочняется закалкой с последующим искусственным старением при t=140єС в течение 16 часов, t закалки - 470єС, отжига 430єС, 13 EMBED Equation.3 1415, 13 EMBED Equation.3 1415, 13 EMBED Equation.3 1415
В закаленном и состаренном состоянии В-95 штамповать нельзя. В отожженном состояние (в течение 6 часов) можно успешно штамповать.
Сплав AMn-6 термически неупрочняющийся сплав с повышенными механическими свойствами – коррозионная стойкость, свариваемость (Д16, В-95), плохосвариваемость. Легирован Mg (6%). В отожженном состоянии 13 EMBED Equation.3 1415,13 EMBED Equation.3 1415. Для снятия упрочнения от холодной деформации и восстановления пластических свойств при многооперационной штамповке отжиг 310-335єС. В случае необходимости полуфабрикаты из AMn-6 можно упрочнять холодной деформацией.
AMg – листы, трубы в отожжённом и нагартованном состоянии.
Ti сплавы при сравнительно высокой прочности (13 EMBED Equation.3 1415) и небольшой плотности (13 EMBED Equation.3 1415) они обладают хорошей коррозионной стойкостью и повышенной жаропрочностью. Основными легирующими элементами является Al, Cr, Mo, Mg, Fe, которые повышая прочность, обеспечивают хорошую свариваемость.
Технически чистый Ti ВТ-1 и ВТ-2 имеет 13 EMBED Equation.3 1415 и обладает вполне удовлетворительной пластичностью в холодном состоянии, что позволяет штамповать из него детали обычным способом без нагрева. Сплавы Ti с Al и др. элементами обладают пониженными пластическими свойствами и штампуются в большинстве случаев только при нагреве до 350-500єС и иногда до 700єС и более.
Существенным технологическим недостатком Ti сплавов является то, что нагрев в обычных условиях до t > 400єС вызывает охрупчивание, потерю пластических свойств и снижение ударной вязкости, поэтому все виды нагрева (термообработка, нагрев под штамповку, нагрев при сварке) необходимо производить только в сфере нейтральных газов или в вакууме. Распространенными сплавами являются ОТ-4, ВТ-4, ВТ-5, ВТ-14, ВТ-15 и др. Кроме раскройных, все другие штамповочные операции следует производить только в нагретом состоянии.
Mg сплавы, имеющие еще менее удельный вес, чем AL, применяются для малонагруженных элементов конструкции ЛА 13 EMBED Equation.3 1415,13 EMBED Equation.3 1415, плотностью 13 EMBED Equation.3 1415. В листах МА-1, МА-8 в виде прессованных профилей ВМ65-1. МА-1 легирован Mg (2%), МА-8 Mg (2%) и церием, ВМ65-1 – Zn (5%).
Mg сплавы при обычной t недостаточно пластичны для штамповочных операций при которых требуется значительное деформирование заготовок. Но при нагреве до 240-270єС они приобретают хорошие пластические свойства, и их можно подвергнуть глубокой вытяжке, гибке и др. операциям со значительной деформацией.
Малоуглеродистая сталь С-20 листы и трубы в нормализованном состоянии применяют для изготовления малонагруженных деталей оболочки каркаса, подвергающихся сварке. С-20 пластична, хорошо сваривается.
Сталь 30ХГСА – листы и трубы горяче- и холоднокатаные для изготовления высоконагруженных деталей, работающих до t = 500єС. 30ХГСНА (30ХГСНМА) листы и трубы. Х18Н10Т – коррозионно-стойкая сталь. Хорошо штампуется и сваривается.
2Х18Н12С4Т10 – коррозионно стойкая в виде листов и лент для деталей емкостей, узлов, работающих в агрессивных средах. В мягком состоянии пластичность высокая, хорошо сваривается.
Хромоникельалюминевая сталь Х15Н910 (СН-2) листы, трубы в нормализованном состоянии для изготовления обшивок, носков, деталей каркаса, работающих до t=450єС, а также для деталей работающих с атмосферой и топливом.
Стали типа СН (СН-2, СН-3, СН-4) и ВНС (ВНС-5) относятся к штампуемым в нормализованном состоянии. Готовые детали подвергаются термообработке, 13 EMBED Equation.3 1415 увеличивается от 100 до 150. термообработка в нормализации при t = 955-1050єС, обработке холодом при t = -70єС и отпуске при t = 400-500єС.
Штампы быстро изнашиваются. Особенно трудны операции глубокой штамповки при которой необходимо применять меры для предотвращения контакта заготовки со штампом. Для этого заготовку омедняют или подвергают лакокрасочному покрытию, что в соединении с хорошей смазкой положительно сказывается на качестве поверхности детали и уменьшает износ штампов.
Жаропрочные стали, как и Ti сплавы неудовлетворенно обрабатываются резанием. Поэтому для раскройных работ иногда применяются анодно-механический способ резки или резку струей высокотемпературной плазмы.










1.5 Методы оценки штампуемости металлов.
Штампуемость – способность металла к пластической деформации без разрывов, трещин. Способность металла к пластическому деформированию можно оценить по результатам испытаний на растяжение, которое позволяет определить прочностные характеристики ( предел текучести, предел прочности и др.) показатели пластичности ( относительное удлинение и относительное сужение и др. показатели) приведенные в таблице.
Зависимость между напряжением и деформацией выражается диаграммой условных - истинных напряжений. Испытания на растяжение тонколистовых деталей производится по ГОСТ 11701-66. поэтому ГОСТу вводится характеристика “равномерного относительного удлинения” 13 EMBED Equation.3 1415. Штампуемость – обобщенная характеристика зависит от :
а) качества и физического состояния металла – химического состава,
б) характеристик прочности,
в) пластичности,
г) анизотропии,
д) размеров зерна и структурного состояния,
е) склонности металла к деформационному старению,
ж) микрогеометрии поверхности листового проката,
з) наличие внешних и внутренних дефектов и т.д.
Общие сведения по материалам их характеристика из Al и Al сплавов даются в производственной инструкции:
ПИ-1.4.670-79 – листовая штамповка деталей из Al сплавов
ПИ-1.2.099-78 – листовая штамповка из Mg сплавов
ПИ-1.2.329-87 – листовая штамповка из Ti сплавов
ПИ-1.4.097-76 – технологическая штамповка из нержавеющей стали
ПИ-1.2.416-89ДСП – листовая штамповка деталей из коррозионно-стойких сталей и сплавов.


















Характеристика механических свойств, определяемые при испытании на растяжение.
Характеристики
Обозначение


Предел упругости

13 EMBED Equation.3 1415


Предел текучести (физический)

13 EMBED Equation.3 1415


Предел прочности (временное сопротивление разрыву)


13 EMBED Equation.3 1415


Истинный предел прочности (критическое напряжение)

13 EMBED Equation.3 1415;
13 EMBED Equation.3 1415

Абсолютное удлинение
13 EMBED Equation.3 1415


Относительное удлинение
13 EMBED Equation.3 1415


Относительное сужение поперечного сечения
13 EMBED Equation.3 1415
13 EMBED Equation.3 1415


Истинное удлинение
13 EMBED Equation.3 1415
13 EMBED Equation.3 1415


Зависимость между 13 EMBED Equation.3 1415и 13 EMBED Equation.3 1415
13 EMBED Equation.3 1415
13 EMBED Equation.3 1415


Сопротивление срезу

13 EMBED Equation.3 1415


Коэффициент анизотропии
13 EMBED Equation.3 1415






Диаграмма условных (1) и истинных (2)
напряжений.


Чем больше величина равномерного относительного удлинения, тем выше (лучше), штампуемость данного металла. Относительное сужение 13 EMBED Equation.3 1415 в лучшей степени характеризует пластические свойства металла. По величине 13 EMBED Equation.3 1415 металлы разделяют на группы по пластическим свойствам и по интенсивности упрочнения:
малопластичные металлы, слабоупрочнеяющиеся 13 EMBED Equation.3 1415<0,1
среднепластичные, среднеупрочняющиеся 13 EMBED Equation.3 1415=0,1-0,2
пластичные металлы, сильноупрочняющиеся 13 EMBED Equation.3 1415=0,2-0,3
высокопластичные, особо сильноупрочняющиеся 13 EMBED Equation.3 1415>0,3
Модуль упругости E также характеризует интенсивность упрочнения. Листовые полуфабрикаты подвергают специальным технологическим испытаниям, чтобы выявить показатель штампуемости. Основными из технологических испытаний ( проб) являются испытания на изгиб и испытания на вытяжку. Многократный перегиб, вправо, влево на 90є до появления излома, или до числа перегибов, обуславливаемого Т.У. Контрольное число перегибов, которое выдерживает металл, дает преставление о способности металла к гибочным операциям. Испытания металла на способность глубокой вытяжке – выдавливание в листовой заготовке лунки шаровым пуансоном (по Эриксену). Критерием штампуемости является предельная глубина лунки, соответствующая моменту образования трещины на образце. Доброкачественный металл должен вытягиваться без разрушения на глубину, обусловленную ГОСТом (вытяжка цилиндрического) контрольного колпачка). В зависимости от режимов прокатки и Т.О. листовых металлов большинство из них обладает анизотропией механических свойств, вследствие той или иной текстуры, полученной при прокатке и отжиге. Анизотропию, или различи свойств в разных направлениях, принять характеризовать коэффициентом анизотропии, представляющий собой отношение логарифмических деформаций по ширине и толщине плоского образца при растяжении:
13 EMBED Equation.3 1415
Для определения показателя анизотропии из листа материала вырезают три образца: вдоль направления прокатки, поперек и под углом 45є. Испытывают их на растяжение, определяют значение 13 EMBED Equation.3 1415
13 EMBED Equation.3 1415, 13 EMBED Equation.3 1415,13 EMBED Equation.3 1415 по которым строят диаграмму анизотропии данного металла. Для оценки плоской анизотропии обычно применяют среднее значение коэффициента анизотропии:

13 EMBED Equation.3 1415









1.6 Шаблоны, применяемые в ЗШП
Известно, что в производстве ЛА в основу взаимозаменяемости элементов конструкции положен плазово-шаблонный метод:
За эталон формы и размеров всего планера а также отдельных его агрегатов, узлов применяется система плоских сечений планера, вычерченная в натуральном масштабе на теоретических плазах.
Производство строится таким образом, что вся технологическая и контрольная оснастка изготавливается путем копирования формы и размеров изделий с плазов
В качестве производственных эталонов изделий принимается комплект шаблонов. Шаблоны, снятые с плаза и изготовленные из листовой стали, являются жесткими носителями размеров, формы изделия.
По шаблонам производится раскрой заготовок, изготавливаются штампы (болванки, формблоки, оправки и др.), контрольные приспособления, сборочные приспособления и др. технологическая оснастка.
Комплект шаблонов на каждую деталь дает возможность изготавливать заготовку, штамп, проконтролировать контур детали.
Комплект шаблонов по каждому сечению увязывается по специальным БО.
Классификация шаблонов:
Основные, предназначенные для конструкторской увязки плоских узлов самолёта, для технологической увязки и контроля узлового комплекта шаблонов, а также для изготовления технологической увязки и контроля шаблонов приспособлений и изготовления отдельных шаблонов
1.ШКК
2.ОК
являются копией конструктивного плаза (красный цвет).
Эталонные шаблоны для изготовления технологической оснастки и контроля детального комплекта шаблонов, для восстановления производственных шаблонов (окрашиваются в жёлтый цвет).
Производственные шаблоны предназначены для изготовления и контроля заготовок и деталей, контроля форм и размеров узлов и агрегатов, изготовления контроля заготовительной оснастки в виде формблоков, штампов, оправок, болванок и др., а также для изготовления деталей и узлов стапельной оснастки, её монтажа, контроля (окрашены в черный цвет).
Шаблоны для изготовления самолётных деталей, узлов. Шаблоны для изготовления заготовительной и сборочной оснастки (окрашиваются в зеленый цвет).

2.Раскрой листовых заготовок.
2.1. Основные требования к раскройным работам
а) Эффективность раскроя
Р.Р. – все виды работ, связанные с выполнением разделительных операций – изготовление плоских деталей заготовок.
Объём р.р. – 10 – 12 % от общего объема ЗШР. Поэтому необходимо сокращать трудоемкость. Основное требование – экономия материалов из-за их высокой стоимости, уменьшение отходов.
Основным критерием отработанности и рациональности технологических процессов раскроя является коэффициент использования материала:
13 EMBED Equation.3 1415
где 13 EMBED Equation.3 1415-масса готовой детали
13 EMBED Equation.3 1415- масса заготовки.
Для листовых деталей, заготовок массу можно заменить соответствующими площадями
13 EMBED Equation.3 1415
Основные принципы рационального раскроя определяются следующими технологическими и организационными методами:
Сосредоточение основных раскройных работ в одном раскройном цехе.
Внедрение группового раскроя.
Применение листов специальных размеров по заказам на металлургических заводах.
б) Обеспечение точности контуров деталей, качество поверхности среза.
Определяется точностью изготовления штампов, т.к. сущность этих операций заключается в переносе размеров со штампа на штампуемые детали. Основными факторами, определяющими состояние поверхности среза и точность воспроизведения размеров рабочих частей штампа а деталях является величина зазора и состояние режущих кромок пуансона и матрицы.
Следует отметить, что при оптимальных зазорах и хорошем состоянии режущих кромок точность деталей соответствует точности свободных размеров, т.е. примерно 5 – 7 классу, 14 квалитет. Затупление режущих кромок и увеличенный зазор между пуансоном и матрицей способствуют появлению заусенцев, которые следует удалять.

2.2 Классификация видов раскроя
Характер раскройных операций зависит от конфигураций деталей, материала и типа оборудования.
Всю номенклатуру плоских деталей и заготовок можно подразделить по технологическому признаку на следующие группы:
1) Детали больших средних размеров длиной 500 – 3000 мм и более с прямолинейными или криволинейными контурами. Применяют специальное оборудование – гильотинные, роликовые и вибрационные ножницы (стационарные, ручные, высечные ножницы), копировально-фрезерные станки, ленточные пилы. На гильотинные ножницы – раскрой с прямолинейным контуром, на фрезерном – в основном с криволинейным контуром. И в том и другом случае раскрой может групповой и индивидуальный. На роликовых и вибрационных ножницах – раскрой менее производителен, поэтому применяются для обрезки припуска на отштампованных крупногабаритных деталях, криволинейного раскроя в случаях единичного характера.
2) Малогабаритные плоские детали и заготовки с разной сложностью и очертаниями, применяют раскрой в вырубных штампах – вырезка резиной и полиуретаном (эластичной средой).
Основным технологическим документом, на основании которого производится раскрой деталей и заготовок, определяются нормы расхода материала, размеры и количество отходов являются раскройные карты (РК).
РК – чертеж в масштабе на котором показано расположение раскраиваемых деталей на листе заданных размеров. РК учитывает однородность заготовок, деталей по материалу, толщине, термообработке. При комплектовке карт используют ШРД и ШЗ. Наряду с основными требованиями по наиболее полному использованию материала – к раскройным картам предъявляют следующие требования:
карты следует компоновать для определенного вида оборудования
каждая карта группового раскроя должна включать количество разных деталей комплектно (на самолет в целом с учетом ремонтных группкомплектов)
на картах должны быть указаны количество и размеры отходов.
На основании РК изготавливаются ШГР, ШРД и ШЗ. Предназначаются для сверления отверстий и раскладки ШФ при изготовлении заготовок на копировально-фрезерном станке (КФС1М).

2.3 Механизм деформирования. Оптимальный зазор.
Рабочие органы – ножи, внедряясь в металл, пластически деформируют его до полного отделения одной части от другой. Процесс резания состоит из трех последовательных стадий: упругой, пластической, скалывания. На срезанной кромке листа четко выделяются две зоны: узкая блестящая полоса, пластической стадии, и более широкая матовая зона скалывания.
Ножи устанавливаются некоторым зазором Z. При отрезке возникает изгибающий момент М, равный произведению силы, приложенной к ножу, на плечо, несколько большее, чем зазор Z между ножами.


Схема действия сил при отрезке.

M=R
·a=Q
·b

Значение боковых распирающих реакций N=(0,18 – 0,35)P, при отрезке с прижимом N=(0,1 – 0,2)P. Под действием реакции N зазор Z увеличивается, что ухудшает качество поверхности среза, снижает точность размера детали. Процесс отделения одной части металла от другой можно расчленить на отдельные стадии:

В начале очаги пластической деформации, начиная от кромок ножей постепенно смыкается (а). Вторая стадия начинается при смещении одной части листа относительно другой (б). В этот момент образуется гладкая блестящая поверхность. По мере смыкания ножей степень деформации увеличивается и когда ресурс пластичности будет исчерпан, начинается третья стадия – разрушение металла ( скалыва-ние). Скалывание начинается в тот момент, когда нож внедряется в лист на глубину h, зависящую от физико-механических свойств металла и его толщины. h установлено экспериментально и изменяется (0,2 – 0,8)S. Чем мягче металл, тем h больше. Стадии отрезки характеризуются видом боковой поверхности части металла.
( - естественный угол скоса равный 4 - 6є. В зависимости от зазора между ножами Z и глубины проникновения ножа h трещины скалывания, идущие от кромок верхнего и нижнего ножей, могут пройти параллельно друг другу.
В последнем случае зазор между ножами будет оптимальным, т.к. при этом поверхность скола получается наиболее гладкой.
Оптимальный зазор определяется, если известны h и (.
13 EMBED Equation.3 1415
Практически оптимальный зазор 13 EMBED Equation.3 1415 определяют по данным эксперимента. Z указаны в справочниках. Для большинства деформируемых сталей и цветных сплавов:
13 EMBED Equation.3 1415 при S до 1 мм 13 EMBED Equation.3 1415
при S>1мм 13 EMBED Equation.3 1415
Затупление режущих кромок ножей также отрицательно сказывается на качестве среза, увеличивая высоту заусенцев.




2.4 Раскрой на ножницах.
По характеру движения рабочих органов ножницы с возвратно-поступательным и вращательным движением ножей. Гильотинные и рычажные, вибрационные с возвратно-поступательным движением ножей. Выпускаются с механическим и гидравлическим приводом.
При наклонном расположении верхних ножей отрезка происходит постепенно, поэтому одномоментное усилие отрезки меньше. Угол наклона ( должен быть самотормозящим – при котором исключается возможность перемещения листа в горизонтальной плоскости в процессе отрезки. В зависимости от толщины листа (=1 - 3є (чем толще лист, тем угол больше). Усилие резания с параллельными ножами определяется площадью среза и 13 EMBED Equation.3 1415, т.е.
13 EMBED Equation.3 1415
13 EMBED Equation.3 1415длина листа, 13 EMBED Equation.3 1415толщина листа, 13 EMBED Equation.3 1415из справочника:
13 EMBED Equation.3 1415 у пластичных, 13 EMBED Equation.3 1415 у малопластичных, 13 EMBED Equation.3 1415затупление кромок, изменение зазора.
Усилие отрезки на ножницах с наклонным расположением ножей:
13 EMBED Equation.3 1415
Гильотинные и рычажные применяются для резки листовых заготовок на полосы или штучные заготовки. Толщина разрезаемого материала до 40 мм (в зависимости от типа ножниц).
Раскрой листов на гильотинных ножницах на полосы производится по упору. При раскрое заготовок с более сложным контуром кроме заднего применяются передние и боковые упоры и направляющие, расположенные на столе ножниц.

рис. Применение упоров при резке:
а - заднего; б - бокового; в - переднего; 1 – задний упор; 2 – боковой упор;
3 – передний упор; 4 – отрезаемая часть заготовки; 5 – стол; 6 – линия среза.
Вибрационные ножницы для резки криволинейных заготовок по разметке или шаблонам с малым радиусом (r до 15 мм). Толщина материала до 10 мм. Число ходов 2000 – 25000 в мин. Ход ножа – 2 – 3 мм. Угол ствола
· = 24 - 30°.

Схема работы вибрационных ножниц




Раскрой на дисковых ножницах
1) С параллельными осями.
Резка на полосы, круглых дисковых заготовок с выходом на край листа. Толщина материала да 30 мм (для разных типов).






2) С наклонным нижним ножом.
Резка полос и круглых дисковых и кольцевых заготовок. Толщина материала до 30 мм.






3)Дисковые с наклонными ножами.
Резка круглых, дисковых кольцевых и криволинейных заготовок с малым радиусам, толщиной до 20 мм.




Криволинейная поверхность задней режущей грани обеспечивает свободный поворот материала.
2.5 Раскрой на фрезерных станках.
Для криволинейного раскроя листов на роликовых или вибрационных ножницах необходимо предварительно размечать на листах, что увеличивает трудоемкость и не обеспечивает высокую точность размеров кроме того после резки кромки деталей необходимо зачищать напильником. Поэтому для криволинейного раскроя листов из Al сплавов применяют преимущественно фрезерование на фрезерных станках, что обеспечивает хорошее качество кромки, высокую точность и большую производительность.



Схема раскроя на специализированном вертикалино-фрезерном станке: 1-шаблон, 2-пакет заготовок, 3-фреза, 4-копировальный палец, 5-штифт, 6-фтулка, 7-заклепка, 8-подкладка, 9-струбцина.



Пакет перемещается на столе станка вдоль контура шаблона. Для обеспечения правильной формы деталей необходим постоянный контакт копировального пальца с шаблоном. Общая высота пакета не превышает 10 мм, фрезерование обычно в 2 прохода. При черновом (первом) проходе на копировальный палец надевается втулка с толщиной стенки 0,8 мм, что обеспечивает припуск такого же размера на чистовой проход. Фреза приводится в движение пневматической турбиной или высокочастотным электродвигателем, скорость вращения которого 16000 об/мин. В качестве инструмента – двухперая пальцевая фреза (8 мм из Р9 или Р18. раскрой на радиально-фрезерных станках одновременно обеспечивает сверление НО, ИО, БО, СО, ШО.
Станки типа ОС-6 – два хобота: фрезерной и сверлильной головкой. Применяются при групповом раскрое по ШГР по которому сверлятся технологические отверстия. Затем ШГР снимается, и вместо него укладываются ШРД, ШЗ или ШФ, ориентируемые по ТО и скрепляемой с пакетами длиной до 6 м. Недостаток – ручная подача фрезы.
На РФК раскрой ведется по копиру, уложенному поверх пакета заготовок, но усилие подачи фрезы создается совместными действиями двух гидроцилиндров.
На станке типа ФОЛ-2 (фрезерно-обрезной листовой) производят обрезку припуска, вырезку окон на толстых обшивках S до 12 мм. Возможна резка на обшивках с одинаковой кривизной.
КСФ-1М1 – копировальный сверлильно-фрезерный станок, наибольшие размеры 7000(1200, высота пакета листов равна 10 мм, диаметр фрезы 8 мм, скорость автоматической подачи продольных и поперечных фрезерных кареток 2 м/мин, точность фрезерования ±0,2мм.
КСФ-1М оборудован двухкоординатной электрической следящей системой. На станке имеются 2 стола: на одном, в соответствие с раскройной картой укладывают и закрепляют шаблоны, на другом – пакет листов, подлежащих раскрою. Над столами перемещаются 2 сверлильных агрегата и один фрезерный; каждый агрегат имеет копировальную и рабочие – сверлильную или фрезерную головку.
РФП-1 с ЧПУ, предназначен для раскроя листовых заготовок из легких сплавов пакетом толщиной до 15 мм с любым криволинейным контуром, а также для сверления ( до 8 мм. Предусмотрена возможность записи на магнитную ленту непосредственно на станке по шаблону.
Размер рабочей поверхности стола 16800(2100
( фрезы 8 - 12
сверла 2,5 – 8
3)система программного управления.
Установка лазерная с ЧПУ для раскроя высокопрочных материалов УРЛ-1, УРЛ-3.
Толщина стали 0,5 – 3 мм
Наибольшие размеры 1200(760
3000(1200
ширина резца 0,2(0,4













2.6 Раскрой в штампах.
Детали и заготовки средних и мелких размеров раскраиваются из полос в штампах. В качестве оборудования в основном механические кривошипные прессы простого действия гидравлические.


Усилие создаваемое кривошипным криволинейным прессом на протяжении рабочего хода Н.


Схема вырубки в инструментальных штампах: 1 – пуансон, 2 – съёмник, 3-заготовка (полоса), 4-матрица, 5-выталкиватель, 6-режущие кромки пуансона и матрицы, 7-деталь, Р - усилие вырубки, Q – усилие съема отхода, Q( - усилие выталкивания детали.


Раскрой в штампах отличается высокой производительностью и точностью контура. Но требует дополнительных затрат, что повышает стоимость особенно в мелкосерийном производстве. Поэтому в самолетостроении применяют штампы упрощенной конструкции, штамповку – вырубку резиной, полиуретаном, импульсные методы штамповки. Производимые на штампах раскройные работы подразделяются на следующие операции:
а) вырубка – образование внешнего замкнутого контура детали.
б) пробивка – образование внутреннего контура детали (замкнутого)
в) отрезка – отделение детали от полосы незамкнутого контура

зк г)обрезка - удаление припуска по внешнему контуру детали после вытяжки, формовки и др. операций.
д) разрезка на отдельные детали полуфабрикатов, полученные вытяжкой и др.
е) надрезка – неполное отделение и отгибание металла по незамкнутому контуру во внутренних зонах плоских и пространственных деталей
ж) зачистка – удаление припуска с плоских деталей для обеспечения более точных размеров и чистой поверхности среза.
Усилие вырубки по ранее приведенной формуле:
13 EMBED Equation.3 1415
13 EMBED Equation.3 1415периметр заготовки
13 EMBED Equation.3 1415толщина заготовки
Однако при вырубке, в отличие от ножниц, большое влиянии на усилие оказывают силы трения и зазоры между матрицей и пуансоном. Кроме этого с усилием 13 EMBED Equation.3 1415 вырубки складывается усилие 13 EMBED Equation.3 1415 съема полосы (обжатие полосы или резинового пакета съемника) и 13 EMBED Equation.3 1415 - выталкивателя деталей.
Для уменьшения сил трения штампы и заготовки перед вырубкой деталей необходимо смазывать машинным маслом. Усилие вырубки зависит от величины зазора 13 EMBED Equation.3 1415.
Диапазон зазоров при минимальном значении усилия называется диапазоном оптимальных 13 EMBED Equation.3 1415 или нормальных зазоров. 13 EMBED Equation.3 1415 для S=1-10мм лежит в пределах 13 EMBED Equation.3 1415. Для более тонких материалов (S<1мм) 13 EMBED Equation.3 1415 в пределах 4 – 10%S (0,04 – 0,1).
Усилие съема полосы в общем виде 13 EMBED Equation.3 1415
13 EMBED Equation.3 1415площадь контакта полосы с пуансоном 13 EMBED Equation.3 1415
Практически установлено, что:
13 EMBED Equation.3 1415
Аналогичным образом определяется 13 EMBED Equation.3 1415 выталкивания детали из полости матрицы обратно на поверхность штампа. Усилие вырубки подсчитывается по формуле:
13 EMBED Equation.3 1415
Для уменьшения усилия производят скашивание кромок пуансона и Me матрицы, а если несколько пуансонов, то их располагают на нескольких уровнях.




Схема штампов со скошенными режущими кромками: а – для пробивки, б – для вырубки, в – для последовательного выполнения пробивки и вырубки.



Наружные размеры детали определяются размерами матрицы, а размеры, пробиваемого в детали отверстия, размерами пуансона. Исходя из этого устанавливается общее правило определение направление зазора 13 EMBED Equation.3 1415:
Если путем вырубки образуется наружный контур детали, то полость матрицы изготавливается по размерам детали, а зазор делается за счет уменьшения размеров пуансона. Если при вырубке образуется внутренний контур детали ( пробивается отверстие), то пуансон изготавливается по размерам детали, а зазор направляется в сторону кромки матрицы и делается за счет увеличения размеров матрицы.
Точность деталей, получаемых штамповкой зависит от:
а) точности изготовления пуансона и матрицы
б) количество и последовательности переходов
в) конструкции штампа и способа фиксации заготовок
г) толщины листа
д) размеров детали
е) конструкции и состояние пресса
при вырубке деталь с размерами до 150 – 200 мм при, S<4 мм и раздельной штамповкой средняя экономическая точность в пределах 5 – 7 класса точности. В штамповках повышенной точности (с направляющими колонками на кр) точности 3 – 4 класса. Для многих штампованных деталей самолета требуемая точность не превышает точности шаблонов ШРД, ШЗ и др.
Частота поверхности среза при обычной вырубной штамповке находится в пределах 3 – 5 класса чистоты по показателю Rz
320 мкм 1 0,32 мкм 11
160 мкм 2 0,16 мкм 12
80 мкм 3 0,08 мкм 13
40 мкм 4 0,04 мкм 14
20 мкм 5 0,02 мкм 15
10 мкм 6
5 мкм 7
2,5 мкм 8
1,25 мкм 9
0,64 мкм 10
Классификация вырубных штампов:
по характеру выполняемой работы – шаблоны вырубные, пробивные, отрезные, обрезные, надрезные, разрезные, зачистные
по способу действия – простого, последовательного и совмещенного действия
по конструкции направляющих устройств – без направляющих устройств, с направляющей плитой, с направляющими колонками
по конструктивной сложности – на штампы инструментальные и упрощенные
по применению – универсальные и специальные
Вырезка деталей при помощи полиуретана. Материал Al сплавы толщиной до 2,5 мм, сталь, Ti сплавы 1 – 1,5 мм.

2.7 Раскрой профилей.
Особенности раскроя в форме их сечения. Производится на металлорежущих станках и штампах. Распространена резка дисковыми фрезами, пилами на маятниковых или универсальных дисковых пилах. Для профилей из легированных сталей, в особенности из нержавеющей стали вместо фрез применяются тонкие абразивные диски, анодно-механические методы резки.



Эл. цепь замыкается электролитом в виде струи в зону резания станок АМо-14.

При крупносерийном производстве небольшие по длине заготовки из профилей отрезаются в штампах.

Штамп для отрезки труб.
Для изготовления фасонных вырезов в полках профилей проектируются специальные инструментальные или упрощенные штампы. Зачистка заусенцев напильником пневмоэлектрических, ручных шлифовальных машинок.







3.Гибка
3.1 Классификация деталей и схем гибки.
Детали самолета, полученные гибкой из листа и профилей можно разделить на 5 технологических групп:
Гнутые детали набольших габаритов различной конфигурации (типа скоб, кронштейнов для крепления трубопроводов, жгутов и д.р.). При небольшом объеме производств изготавливают вручную на оправках на гибочных станках. При большом объеме производств в гибочных штампах.
Плоские детали с бортами и их заготовки (нервюры, перегородки, мембраны и т.д.). Изготавливают на гидравлических прессах.
Обшивки самолета одинарной кривизны, обечайки баков и т.д. одинарной кривизны изготавливают на механических трехвалках типа КГЛ и ЛГС, ГЛС, (при малых радиусах изгиба обшивки носков крыла способ прокатки неприменим. Такие обшивки обтягивают на ОП).
Детали из профилей из листа характеризуются большой протяженностью в одном направлении с одинаковыми формами сечения. Основной метод получения деталей этой группы, гибка с помощью универсальных или реже, специальных листогибочных прессах, прокаткой на роликах.
Детали из прессованных профилей.
Различают 6 схем гибки:


1)свободную гибку (в штампах)




2)гибку с чеканкой (в штампах)






3)консольные (на специальных гибочных станках, эластичных средах)





4)гибку с прокаткой из листа и профилей








3.2 Усилие гибки.

















Необходимое усилие при гибке определяется из условия равенства моментов 13 EMBED Equation.3 1415. При ориентировочных расчетах можно определить усилие для начального момента гибки (свободная гибка) 13 EMBED Equation.3 1415 без учета сил трения 13 EMBED Equation.3 1415 и упрочнения 13 EMBED Equation.3 1415. Тогда
13 EMBED Equation.3 1415
где 13 EMBED Equation.3 1415ширина, 13 EMBED Equation.3 1415длина, 13 EMBED Equation.3 1415коэффициент для свободной гибки.
Усилие гибки при двухугловой гибке с прижимом без калибровки определяется по формуле:

13 EMBED Equation.3 1415
где 13 EMBED Equation.3 141513 EMBED Equation.3 1415коэффициент для двухугловой гибки, приведен в таблице 25.













3.3. Напряжения и деформация при гибке.


Схема напряжений и деформации при гибке.



При нагружении заготовки усилием Р слои А металла, расположенные внутри угла изгиба, сжимаются и укорачиваются в продольном направлении. Слои Б, расположенные на наружной стороне изгибаемого угла, растягиваются, удлиняясь в продольном направлении и укорачиваясь в поперечном. В средней части изгибаемого сечения расположен нейтральный слой деформации О.О, длина волокон в котором при изгибе не изменяется. При больших R положение нейтрального слоя почти совпадает с серединой сечения. По мере уменьшения радиуса гибки этот слой смещается к внутренней стороне изгибаемого угла. Величина деформации растянутых и сжатых слоев изгибаемой детали зависит от величины радиуса изгиба R и толщины заготовки S. Чем < радиус кривизны, тем больше деформации крайних волокон. При очень малых радиусах изгиба может произойти разрыв наружных волокон, поэтому определение min допустимых R имеет большое практическое значение. Значение 13 EMBED Equation.3 1415 приведены в справочниках. Так, например, для отожженного дюралюмина 13 EMBED Equation.3 1415, для закаленного 13 EMBED Equation.3 1415. Для вычислении min допустимых 13 EMBED Equation.3 1415 радиусов изгиба пользуются формулой:
13 EMBED Equation.3 1415
где 13 EMBED Equation.3 1415коэффициент, зависящий от механических свойств и расположения волокон, получаемый опытным путем. Обычно представляет интерес не 13 EMBED Equation.3 1415, а 13 EMBED Equation.3 1415, по которому изготовляется пуансон.
Для простоты можно принять, что радиус 13 EMBED Equation.3 1415 нейтрального слоя совпадает со средним по сечению слоем заготовки и пользоваться выражением:
13 EMBED Equation.3 1415
13 EMBED Equation.3 1415 при чистом изгибе образца прямоугольного сечения находят по формуле:
13 EMBED Equation.3 1415
где 13 EMBED Equation.3 1415
Т.к. при угловой гибке утонение материала различно в разных сечениях и достигает наибольшей величины в осевом сечении, то 13 EMBED Equation.3 1415 также различен в этих сечениях. Т.о. нейтральная линия в месте изгиба не является дугой того или иного радиуса, а представляет кривую типа параболы.


Положение нейтрального слоя


Вследствие того, что длину параболической кривой подсчитать трудно, то длину нейтрального слоя в месте изгиба подсчитывают по длине наименьшего радиуса кривизны нейтрального слоя в осевом сечении.
При предельных значениях радиуса изгиба заготовки в листе при раскрое располагают так, чтобы линия изгиба была перпендикулярна по направлению волокон или образовывала с ним угол не менее 45(.

Пружинение при изгибе.
Если волокна, находящиеся на внешней стороне угла изгибаемого листа пластически растянуты, а на внутренней стороне пластически сжаты, то наряду с пластическими в них присутствуют и упругие деформации, имеющие предельные значения. В близи линии О.О., на которой знак напряжения меняется, если она расположена внутри материала, всегда находится слой, в котором деформация не перешла за предел упругости. Т.о., после снятия изгибающих усилий в листе остаются упругие деформации, которые заставляют деталь распружинивать. В практике штамповочных работ пружинение выражается углом 13 EMBED Equation.3 1415 между сторонами изгибаемого угла, на который увеличивается угол загиба 13 EMBED Equation.3 1415 после снятия изгибающего усилия. Величина 13 EMBED Equation.3 1415 зависит целого ряда факторов: от относит. 13 EMBED Equation.3 1415, 13 EMBED Equation.3 1415, упругих свойств металла заготовки, конструкции штампа.
В практике значения 13 EMBED Equation.3 1415 при расчетах размеров штампа берутся по таблицам и графикам, составленным на основании экспериментальных данных. На определенный таким образом угол пружинения при конструирование гибочного штампа делается поправка в размерах рабочих частей пуансона и матрицы. Гибочные штампы обычно дорабатываются после испытания. Методы уменьшения пружинения – за счет уменьшения 13 EMBED Equation.3 1415 и 13 EMBED Equation.3 1415(13 EMBED Equation.3 1415 модуль упругости) – нагартовка.
13 EMBED Equation.3 1415
где 13 EMBED Equation.3 1415коэффициент упрочнения.
При неупрочняющихся материалах 13 EMBED Equation.3 1415. Так гибка заготовок не в закаленном, а в отожженном или свежезакаленном состоянии может существенно изменить пружинение. Еще более точные детали можно получить при деформировании заготовки в нагретом состоянии, когда 13 EMBED Equation.3 1415 резко уменьшается и 13 EMBED Equation.3 1415.
Для уменьшения влияния упругих деформаций на форму деталей после разгрузки, повышения их точности применяется гибка с растяжением деталей из профилей (профили шпангоутов, полки или нервюр, стрингеры и др.) и листов (лобовые, крыльевые и конические фюзеляжные обшивки и т.д.).
Величину угла пружинения можно уменьшить почти до нуля велением дополнительной операции калибровки с чеканкой ударом. Особенности гибки листов из нержавеющих сталей и титановых сплавов.
Листы из нержавеющей и жаропрочной стали для повышения прочности нагартовывают прокаткой в холодном состоянии. При этом пластичность этих сталей значительно уменьшается и пружинение при гибке имеет очень большое значение. Сплавы Ti имеют узкий интервал формуемости, что резко ограничивает возможности гибки. Механические свойства Ti сплавов анизатропны и значительно колебаются даже в площади одно листа. Из-за большого и неравномерного пружинения обычные технологические схемы для формообразования Ti непригодны и процессы ведутся в следующем порядке: в холодном или нагретом состоянии заготовке общепринятыми методами придается приближенная форма с широкими допусками. Затем деталь приходит для снятия остаточных напряжений термообработку и получает окончательную форму калибровкой в горячем состоянии. Для уменьшения пружинения заготовку из Ti нагревают до 260 - 315(, а заготовки из Ti сплавов до 425 -540(, с подогревом штампов с помощью электроспиралей до 135 - 260(. Гибку Ti рекомендуется вести на гидравлических прессах, обеспечивающих небольшую скорость деформации.



3.5 Определение длины заготовки.
Определение размеров плоских заготовок, подлежащих гибке, основано на равенстве длины заготовок длине нейтрального слоя в зависимости от относительного радиуса гибки 13 EMBED Equation.3 1415.


13 EMBED Equation.3 1415
13 EMBED Equation.3 1415
где 13 EMBED Equation.3 1415коэффициент учитывающий положение нейтрального слоя.
При ориентировочных расчетах или для определения разверток для деталей с радиусом 13 EMBED Equation.3 1415, 13 EMBED Equation.3 1415, т.е. можно без большой погрешности считать развертку по среднему слою. При меньших радиусах необходимо учитывать смещение нейтрального слоя от среднего и принимать 13 EMBED Equation.3 1415 при 13 EMBED Equation.3 1415; 13 EMBED Equation.3 1415 при13 EMBED Equation.3 1415; 13 EMBED Equation.3 1415 при 13 EMBED Equation.3 1415.


3.6 Технология гибки деталей технологических групп.
3.6.1 Гибка в штампах.
При серийном производстве детали 1 технической группы и незначительно 2 и др. групп изготавливают в гибочных инструментальных штампах, обеспечивает высокую точность и взаимозаменяемость деталей в отдельные случаях штампы простых конструкций применяют и при изготовлении мелких партий. Особое значение при этом имеют универсальные гибочные переналаживаемые штампы, которые могут быть использованы для целой группы деталей.
По характеру выполняемой работы гибочные штампы разделяются на простые, сложные и комбинированные.
По назначению – на специальные и универсальные.
Простые гибочные штампы предназначены для гибки деталей открытых форм уголкового, П-образного, Z-образного и других сечений, которые штампуются за один ход пресса.
Сложные штампы применяются главным образом для изготовления деталей полузакрытых и закрытых форм.
Комбинированные – совмещают возможность проведения одной или нескольких разделительных операций гибочной операции. Можно сочетать следующие операции: вырубку и гибку заготовки, пробивку отверстий, вырубку и гибку заготовки, гибку заготовки и пробивку отверстий после гибки. Специальные и универсальные гибочные штампы имеют разное назначение. Специальные для изготовления деталей одного назначения. Универсальные – для многих деталей.
При разработке технологических процессов гибки деталей в штампах необходимо:
Определить размеры развертки детали.
Определить необходимое для деформирования усилие и на основании размеров детали подобрать из наличного парка оборудования наиболее необходимую модель пресса.
Если деталь имеет сложную форму – определить количество операций и форму сечения детали для каждой операции.
Определить тип штампа и разработать Т.У. для его проектирования.
Для уменьшения сил трения и предотвращения задиров на поверхности деталей заготовку перед штамповкой нужно смазывать машинным или веретенным маслом с наполнителями в виде графита или талька.
В гибочных штампах имеются аналогичные вырубным штампам узлы и конструктивные элементы.



3.6.2 Гибка эластичной средой.
Широко применяется в авиационной промышленности для деталей 2-ой технической группы. Основной операцией в этом случае является отгибание бортов по краям заготовки. К операции гибки относятся только случаи, когда борт на заготовке отгибается по прямой лииии.
При движении вниз плунжера пресса и закрепленного на нем контейнера внутренняя полость контейнера замыкается нижней плитой и в его полости начинает увеличиваться давление q резины или полиуретана. Под воздействием давления q заготовка прижимается к пуансону и начинает деформироваться. В конечной стадии процесса штамповки давление достигает максимального значения, заготовка полностью обжимается по формблоку и принимает его формы. Преимущества гибки резиной – дешевизна и простота изготовления оснастки, короткие сроки подготовки производства. Гибку-формовку деталей 2-ой группы выполняют на специальных гидравлических прессах.












3.6.3 Гибка на валковых станках.
Валковые станки могут быть разной конструкции, но в большинстве они имеют по 3 рабочих вала.




а) По этой схеме работают станки, у которых верхний вал закреплен на подвижной верхнем траверсе, перемещающейся от гидравлического привода. На таких станках типа КГЛ можно прокатывать обшивки с небольшим углом изгиба (фюзеляжные, крыльевые). Кривизна регулируется опусканием или подъемом верхнего вала, а конусность (изменение кривизны по длине) создается установкой верхнего вала под некоторым углом к нижним валам или установкой нижних валов под некоторым углом друг к другу. Переменное расстояние между осями валов обеспечивает переменную кривизну вдоль обшивки. Заготовку укладывают на нижние валы при верхнем расположении траверса. Опусканием траверса между осями валов устанавливается необходимое расстояние 13 EMBED Equation.3 1415, соответствующие заданной кривизне обшивки, после чего валы приводятся во вращение и начинается процесс прокатки. Заготовка перемещается силами трения, возникающими на её поверхности при вращении валов. Если со стороны верхнего вала на заготовку действует усилие 13 EMBED Equation.3 1415, а со стороны нижних валов – силы 13 EMBED Equation.3 1415 и 13 EMBED Equation.3 1415, то при условии, что все три вала приводные, сила трения, втягивающая заготовку в зону деформации, будет равна 13 EMBED Equation.3 1415.
Кривизна изгибаемой детали определяется диаметрами валков 13 EMBED Equation.3 1415 и 13 EMBED Equation.3 1415, а также расстояниями 13 EMBED Equation.3 1415 и 13 EMBED Equation.3 1415 между осями. Станки КГЛ имеют следующие основные технологические характеристики:
Основные характеристики
КГЛ-1М
КГЛ-2
КГЛ-3

Наибольшее рабочее усилие траверса, тс
20
110
275

Наибольшие размеры изгибаемого листа, мм
3500
5000
7000

наименьший 13 EMBED Equation.3 1415
гибки
20
75
200

Толщина листа, мм
2,5
6
10

Величина 13 EMBED Equation.3 1415 мм
40 - 160
90 -200
200 – 350


Верхний валок вместе с траверсом может подниматься и опускаться в процессе прокатки обшивки. Этим достигается плавное изменение радиуса кривизны. Подъем траверса может осуществляться как с помощью кнопок ручного управления, так и автоматически – от гидромеханического копировального устройства.
б) Дальнейшее развитие КГЛ предоставляет ЛГС (5,10,15) листогибочный станок (пресс). На нем можно гнуть обшивку не только прокатыванием, но и в передвижку длиной 5,40,15м.
По схеме “б” работают станки модели ГЛС (гибочные листовые). На них можно изгибать обечайки с углами изгиба до 360(. Средние валы верхний и нижний, имеют принудительное вращение, перемещают заготовку: крайние, свободно вращаясь, изгибают её.
Технические характеристики станков типа ГЛС-0,5К,2К,4. Наибольшая длина образующей обечайки в мм соответственно: 500, 2000, 4000. Наименьшей диаметр обечайки 80, 500, 400. На станке ГЛС-12 (схема “в”) имеется устройство для гибки обшивок пуансонов передвижку. На этом станке может быть автоматическое регулирование кривизны изгибаемой детали.
Для простой гибки (с передвижной заготовки) на траверсе станка крепится универсальный гибочный пуансон. Гибочные валки выполняют функции универсальной матрицы. Вращение валков отключается. Перемещение заготовки на шаг гибки может выполняться автоматически. Для гибки конических заготовок на станке предусмотрены специальные столы, подающие правый и левый концы с различным шагом. Максимальное усилие, развиваемое верхней траверсой составляет 2000 т.с. Гибка прокаткой отличается от поперечного изгиба тем, что при симметричном положении валов напряженно-деформированное состояние заготовки слева с справа от плоскости симметрии имеют разную кривизну и напряжения: правая часть от оси симметрии – зона нагрузки – от 0 до 13 EMBED Equation.3 1415 на расстояние 13 EMBED Equation.3 1415. Левая часть – зона разгрузки, где кривизна начинает уменьшаться вследствие упругих деформаций. Кривая, характеризующая положение оси заготовки в промежутке между валами несимметрична. Прокатка цилиндрических обшивок с постоянной кривизной есть простейший случай прокатки. Такие детали прокатываются при постоянном взаиморасположении валов, устанавливаемым и уточняемым в соответствии с фактическим радиусом кривизны, который можно измерить шаблоном после выхода детали из рабочей зоны. Полученная кривизна постепенно доводится до необходимой, путем опускания верхнего вала, т.е. уменьшение 13 EMBED Equation.3 1415, а прокатка повторяется при прямом и обратном вращении валов. Расстояние 13 EMBED Equation.3 1415 предпочтительно минимальное. Несколько сложнее гибка прокаткой цилиндрических обшивок переменной кривизны. При гибке таких деталей требуется регулирование положения верхнего вала по ходу прокатки: необходимо поднимать траверсу при уменьшении кривизны и опускать при увеличении. Это можно делать на станках КГЛ-1 и КГЛ-2 автоматически с помощью копировальных систем.
Наиболее сложен процесс прокатки при изготовлении конических обшивок и обечаек. При прокатке на станках КГЛ применяют специальные приёмы. Перед началом прокатки на конической заготовке различают процентные линии, прокатка производится поэтапно с несколькими перестановками заготовки при которых широкий конец заготовки вручную перемещают в направлении прокатки на большее расстояние, чем узкий конец. При этом ось верхнего вала совмещается с положением процентных линий. Каждый этап прокатки охватывает лишь небольшой участок заготовки, равный 5 -10% от её общей ширины.
Типовой технологический процесс изготовления цилиндрических и конических обшивок одинарной кривизны включает в себя следующие операции:
отрезку заготовки
гибку
чистовую обрезку по контуру и вырезанием окон.
В зависимости от требуемой точности вторую и третью операции можно менять местам. Менее точные обшивки сначала вырезаются в окончательный размер, затем гнутся. Точные обшивки обрабатываются по контуру после гибки.


3.6.4 Гибка монолитных обшивок.
МП применяются на крыльях, оперении, цилиндрических и конических частях фюзеляжа, корпусов и отсеков топливных баков. Имеют поверхность одинарной кривизны с линейными образующими вдоль процентных линий.


Гибка панелей производится:
а) на валковых станках. Перед гибкой пространство между ребрами (стрингерами) заполняется пластмассами, а на поверхность ребер накладывается лист дуралюмина.
б) на универсальных штампах за несколько ходов пресса с перемещением заготовки после каждого хода. Оба варианта можно выполнить на станке ГЛС-12.
в) гибка обдувом дробью внешней поверхности панели. Дробеструйная головка устанавливается и перемещается вдоль панели, последовательно обрабатывая за несколько проходов всю её поверхность.
Обладающие кинетической энергией дробинки, соударяясь с поверхностью панели, вызывают в ней пластическую деформацию. От каждого удара дроби в поверхностном слое панели возникают напряжения сжатия, пою действием которых плоская панель изменяет форму и приобретает необходимую кривизну. Одновременно с формообразованием заготовки её обработанная поверхность значительно упрочняется.

3.6.5 Гибка профилей из листа.
Профили из листа применяют в тех случаях, когда нет прессованных профилей требуемого сечения. Профили из листа изготавливают гибкой, нарезанных гильотинными ножницами полос на специальных листогибочных прессах (ЛГС) или на загибочных станках (кантовках). Применение в этих случаях обычных эксцентриковых прессов нецелесообразно, т.к. штампы дорогие, громоздкие. Гибка профилей из листа обычно выполняется в универсальных штампах по схеме свободного изгиба и реже – в специальных штампах.

Универсально гибочный штамп: 1,2-конструкции пуансонов, 3-матрица

Заготовка свободно укладывается на матрицу с ориентировкой по ширине по универсальным упорам. Деталь гнется пуансоном на требуемый угол с учетом угла пружинения. Универсальный штамп состоит из прямого или изогнутого пуансона и универсальной матрицы, имеющей на гранях различные по размером и форме пазы. Размеры пазов обычно нормализуются. При свободной гибке без протягивания усилия можно определить по эмпирической формуле:
13 EMBED Equation.3 1415
где: 13 EMBED Equation.3 1415длина профиля в 13 EMBED Equation.3 1415.
13 EMBED Equation.3 1415толщина
13 EMBED Equation.3 1415временное сопротивление разрыва 13 EMBED Equation.3 1415
13 EMBED Equation.3 1415ширина зева матрицы
13 EMBED Equation.3 1415эмпирический коэффициент, зависящий от отношения 13 EMBED Equation.3 1415

при 13 EMBED Equation.3 1415 13 EMBED Equation.3 1415
13 EMBED Equation.3 1415 13 EMBED Equation.3 1415
13 EMBED Equation.3 1415 13 EMBED Equation.3 1415

Гибка листа производится на листогибочных (станках) прессах типа ЛГС (5,10,15) и кривошипных прессах типа И1330 с длиной стола 1500 – 5050 м, номинальным усилием от 100 до 250 т.с.
Пресса могут работать в режиме одиночных ходов и в автоматическом режиме.
Комплект универсальных пуансонов и матриц обеспечивает выполнение основной массы работ па гибке профилей. В качестве примера гибка коробчатого профиля за 4 перехода.


Получение профилей из листа методом изгиба со сжатием (стесненного изгиба). Основной недостаток профилей, согнутых из листа – нежесткие углы между стенкой и полками изготовление деталей с жесткими углами малого радиуса с 13 EMBED Equation.3 1415 пружинением производится гибкой со сжатием (стесненным изгибом). Этот метод особенно применим при изготовлении кольцевых деталей типа шпангоутов с большими поперечными сечениями. К использования увеличивается с 0,1-0,2 до 0,7-0,8.
Сущность процесса заключается в том, что плоская полоса заготовка профиля сжимается в поперечном направлении и гнется с сохранением и увеличением напряжения сжатия в процессе изгиба. Стесненный изгиб может быть применен при протягивании, прокатывании, штамповке при загибе кромок.Процесс может вестись с местным нагревом зон деформирования.



3.6.6 Гибка прессованных профилей.
Основная масса деталей из прессованных профилей.
Гнутые:
а) небольшой кривизны (стрингеры, пояса, лонжероны).
б) большой кривизны типа шпангоуты с углом изгиба до 180(, 360(.
г) знакопеременной кривизны
д) с местными изгибами по малым радиусам.
Трудности, возникающие при гике проф. Объясняются двумя особенностями:
наличием вертикальных полок, предельно нагружаемых и деформируемых из-за значительных расстояний от нейтральной оси изгибаемого сечения.
Несовпадением плоскости изгиба с главными осями инерции сечения, что вызывает косой изгиб и связанное с ним закручивание изогнутой детали.
Решение этих задач достигается выбором метода гибки, наиболее подходящего для заданного сечения и формы детали. Из существующих методов гибких профилей наибольшее применение находят:
гибка - прокатка в роликах
гибка с растяжением
гибка с проталкиванием через фильеры
гибка в штампах
гибка эластичными средами
гибка раскаткой (хороший эффект – сочетание методов с нагревом заготовки)



Схема гибки прокаткой в роликах

Гибка – прокатка в роликах – наиболее распространенный метод. Ролики, особенно сборные, представляют собой в значительной степени универсальный инструмент. Изменяя их взаимное расположение, можно получить детали различной кривизны, а изменяя набор деталей из которых собирается ролик, прокатывать профили различных сечений (уголков, швеллеров и т.д.)
Роликовые профилегибочные станки могут работать по схемам:
а) трехроликовой симметричной
б) не симметричной
в) четырехроликовой
По не симметричной трехроликовой схеме работает станок ПГ-6. Все три ролика станка приводные. Ось верхнего ролика имеет постоянное стабильное положение. Оси нижних могут перемещаться в вертикальном и горизонтальном направлениях. Для гибки тяжелых профилей из стали и легких сплавов применяют трехроликовый профилегибочный станок ПГ-5А.
Гибка с растяжением.
Технологические процессы гибки прокаткой в роликах трудоемки, неточны. Профили при прокатке закручиваются и замалковвываются. Этих недостатков не имеет процесс гибки с растяжением.

В результате действия осевой силы 13 EMBED Equation.3 1415 растяжение нейтрального слоя смещается на расстояние 13 EMBED Equation.3 1415 от среднего слоя и растягивающие напряжения возникают на большей части сечения.
Заготовка, зажатая в патронах станка, сначала растягивается до состояния пластичности растяжными гидроцилиндрами, а затем, оставаясь в растянутом состояния, обтягивается с помощью гибочного гидроцилиндра по пуансону, закрепленному на столе станка. Наилучшие результаты можно получить в том случае, когда усилие растяжения выше предела упругих деформаций по всему сечению профиля.
Можно сначала заготовку изгибать на роликовых станках, а затем калибровать растяжением на оправке. Гибка с растяжением возможна при значении относительного радиуса гибки 13 EMBED Equation.3 1415. Гибка дуралюминовых профилей производится при свежезакаленном и отожженном состоянии заготовки. При небольшой жесткости и больших значения 13 EMBED Equation.3 1415 гибка выполняется за один переход. В этом случае операции выполняются в такой последовательности: 1) закалка 2) предварительная обтяжка 3) гибка 4) калибровка.
Детали из жестких профилей с малыми радиусами 13 EMBED Equation.3 1415 гнут за 2 перехода с промежуточной термообработкой. Операции выполняются в такой последовательности (если пуансон без учета пружинения детали): 1) отжиг заготовки 2) предварительная обтяжка 3) гибка 4) закалка 5) калибровка растяжением.
Без подогрева, гибка с растяжением титановых, высокопрочных сплавов невозможна. При изготовлении таким образом трудоемкость уменьшается в 2 раза. Ток пропускается через зажатую в патронах изгибаемую деталь при напряжении 15 – 30 В, t заготовки может быть до 700 -1100(. Оптимальная t обтягивания профилей из Д16М – 250 - 450(. Время нагрева 8 – 20 с. Усилие растяжения снижается в зависимости от материала детали от 2 до 5 раз.
Прессованные профили из Ti сплавов гнутся по следующей технологии: 1) гибка с растяжением на стальном обтяжном пуансоне, нагретом до 200( и имеющем кривизну большую, чем кривизна детали 2) промежуточный отжиг при 540( в течение 30 мин. 3)повторная обтяжка по пуансону, имеющему контур готовой детали.
Гибка методом ротационного обжатия (раскатки) и ударным раздавливанием полок.
Гибка в штампах (гибка эластичными средами). Короткие детали (7 до 500 мм) гнутся в штампах за один удар. При стреле прогиба, не превышающей половину высоты полки детали из дуралюмина гнут в закаленном состоянии. При большей кривизне – в свежезакаленном или отожженном состоянии.
Гибка проталкиванием в фильер.

Схема гибки проталкиванием в фильер: 7-заготовка, 8-фильер, 9-индуктор
Пресс ППФ-1. усилие проталкивания до 50 т.с. Наибольшие габариты сечения 180(120 мм, наибольшая толщина полки 12 мм, наименьший 13 EMBED Equation.3 1415. Малковка на специальных или универсальных штампах на специальных профилеразводных станках или прокаткой в роликах.
Дуралюминевые профили при малках >5( малкуются в отожженном или свежезакаленном состоянии. При малках <5( малковка профилей из закаленного дуралюмина может выполняться и при состаренном пружинение 1 - 2(.
Обычно подсечка выполняется в штампах со сменными сухарями. Размеры подсечек назначаются по нормалям, что позволяет обеспечить весь объем работ небольшим числом штампов. Если деталь гнется в штампе, то подсечка совмещается с гибкой.










4. Обтяжка.
4.1 Виды обтяжек.
В зависимости от способа приложения растягивающих усилий различают: а) поперечную б) продольную в) кольцевую обтяжку.



При поперечной обтяжке усилие формообразования прикладывается к пуансону, а растягивающие напряжения в листе возникают за счет сил реакции 13 EMBED Equation.3 1415 неподвижных зажимов, такая схема применяется при изготовлении сравнительно коротких деталей значительной кривизны. При продольной обтяжке дополнительные усилия 13 EMBED Equation.3 1415 прикладывается к коротким краям заготовки и ее растяжение осуществляется в продольном направлении. Кольцевая обтяжка для изготовления кольцеобразных деталей, имеющих замкнутый контур, растяжение заготовки при этом осуществляется за счет увеличения её поперечного сечения под воздействием внутреннего давления 13 EMBED Equation.3 1415, осуществляемого либо выпуклым жестким раздвижным пуансоном, либо эластичной средой по вогнутой жесткой матрице.



4.2 Теория процесса обтяжки.
Во время обтяжки в материале заготовки возникают различные по величине и знаку напряжения. Распределение их по сечению листового материала зависит от приложения внешних нагрузок и их величины.
13 EMBED Equation.3 1415
13 EMBED Equation.3 1415
13 EMBED Equation.3 1415
13 EMBED Equation.3 1415экстраполированный предел текучести
13 EMBED Equation.3 1415модуль упрочнения
13 EMBED Equation.3 1415 толщина
13 EMBED Equation.3 1415радиус нейтрального слоя
13 EMBED Equation.3 1415длина обшивки
13 EMBED Equation.3 1415коэффициент трения.
13 EMBED Equation.3 1415
13 EMBED Equation.3 1415
13 EMBED Equation.3 1415
13 EMBED Equation.3 1415
При простом изгибе верхние слои заготовки растягиваются, нижние – сжимаются. Слои, расположенные около нейтральной линии ((1/2S), изгибаясь, остаются в пределах упругих деформаций. После снятия изгибающих усилий, вследствие упругих деформаций изогнутая деталь частично распрямляется. Чем > радиус изгиба, тем большее значение имеют упругие деформации (пружинение).
Для устранения пружинения необходимо, чтобы процесс формообразования протекал при напряжении одного знака, а напряжения превысили предел текучести 13 EMBED Equation.3 1415. Напряжения от растягивающих усилий складываются с напряжениями от изгиба, нейтральный слой смещают к центру кривизны.
Чем больше растягивающее усилие, тем это смещение больше. По всему сечению действуют только растягивающие усилия, что значительно снижает величину упругих деформации. Различают следующие виды нагружения: 1) простое 2) сложное.
Простое – обтяжка деталей одинарной кривизны – изгиб с растяжением. Сложное – двойной кривизны ( с продольной и поперечной кривизной). Напряжения зависят не только от угла изгиба, но неодинаковы и вдоль обшивки.


4.3 Расчет технологических параметров поперечной обтяжки двойной кривизны.
Обтяжку производят с фиксированными концами заготовки в зажимах поднятием стола вверх. Возникающие гофры разглаживают ( деревянным или резиновым молотками). Усилия пресса 13 EMBED Equation.3 1415 выбирается в зависимости от необходимой для обтяжки силы натяжения 13 EMBED Equation.3 1415 заготовки. Предельное значение силы 13 EMBED Equation.3 1415 при котором в случае отсутствия между заготовкой и пуансоном трения может произойти разрушение детали по площади 13 EMBED Equation.3 1415 будет равна:
13 EMBED Equation.3 1415
Чтобы разрушения не произошло вводят коэффициент запаса 0,8. Тогда:
13 EMBED Equation.3 1415
усилие пресса 13 EMBED Equation.3 1415 с учетом запаса будет равно:

13 EMBED Equation.3 1415
давление в гидросистеме обтяжного пресса должно соответствовать показанию манометра. Его определяют по формуле:
13 EMBED Equation.3 1415
длина заготовки определяется в направлении действия сил растяжения:
13 EMBED Equation.3 1415
13 EMBED Equation.3 1415максимальное значение размера развертки по ширине детали в зоне радиуса детали
13 EMBED Equation.3 1415
13 EMBED Equation.3 1415угол изгиба детали
13 EMBED Equation.3 1415припуск на обрезку детали по ширине, равный расстоянию от линии обреки да края обтяжного пуансона, 13 EMBED Equation.3 1415
13 EMBED Equation.3 1415технологический припуск, равный расстоянию от края пуансона до зажимных губок пресса. Эта величина, определяется исходя из конструктивных особенностей пресса (200нш
13 EMBED Equation.3 1415припуск на захват заготовки в зажимах пресса 45 -50мм.
Контур заготовки в направлении, перпендикулярном к линии действующих сил растяжения 13 EMBED Equation.3 1415, определяют.
Ширину заготовки в средней части:
13 EMBED Equation.3 1415
13 EMBED Equation.3 1415ширина заготовки в средней части
13 EMBED Equation.3 1415максимальное значение длины развертки детали в зоне радиуса 13 EMBED Equation.3 1415
13 EMBED Equation.3 1415припуск на обрезку, по длине детали 10 мм.
13 EMBED Equation.3 1415
13 EMBED Equation.3 1415ширина заготовки в зоне зажимов пресса
13 EMBED Equation.3 1415величина припуска предохраняющая заготовку от разрыва в зоне зажимов 50 мм.
Характеристики определения степени деформации.
Степень деформации материала заготовки характеризуется коэффициентом обтяжки, который определяется в зависимости от геометрических параметров заданной детали.
13 EMBED Equation.3 1415
13 EMBED Equation.3 1415длина контура сечения обшивки в средней части
13 EMBED Equation.3 1415длина контура сечения обшивки у края детали.
Между коэффициентом обтяжки и относительной тангенциальной деформацией растяжения имеется функциональная связь, определяемая по формуле
13 EMBED Equation.3 1415
Степень деформации материала при обтяжке ограничивается его несущей способностью. При этом 13 EMBED Equation.3 1415 относительное удлинение 13 EMBED Equation.3 1415, при котором обтяжка еще возможна без разрушения материала будет соответствовать предельное значение коэффициента обтяжки, который будет равен:
13 EMBED Equation.3 1415
Необходимая прочность материала практически будет обеспечена при относительном удлинении детали: 13 EMBED Equation.3 1415
13 EMBED Equation.3 1415относительное удлинение в %, соответствующее 13 EMBED Equation.3 1415.
В случае, если 13 EMBED Equation.3 1415 деталь можно изготовлять за одну операцию вытяжки. Если 13 EMBED Equation.3 1415, то несколько операций.
В этом случае:
13 EMBED Equation.3 1415
количество операций ведут методом расчета коэффициента вытяжки до тех пор, пока 13 EMBED Equation.3 1415 не станет ( 13 EMBED Equation.3 1415.


4.4 Техпроцессы и оборудование, применяемое для обтяжки.
Основными факторами, определяющими построение техпроцесса обтяжки, являются: 1) размеры и форма детали 2) механические свойства материала 3) коэффициент обтяжки 4) относительная величина радиуса кривизны 13 EMBED Equation.3 1415.
Обтяжку можно выполнять по двум схемам: а) простой обтяжки б) обтяжки с предварительным растяжением заготовки.
а) при простой обтяжке (работают прессы ОП-2, ОП-3, ОП-630) – поперечная обтяжка. Наибольшие размеры листовой заготовки соответственно (длина, ширина, толщина): 2750(1400(3 – ОП-2; 3000(1800(4 – ОП-3; 4000(2000(10 – ОП-630. Наибольшее усилие подъема 2,5тс, 3,6тс, 6,3тс.
б) по этой схеме работают прессы РО-1, РО-3, РО-500, РО-650 (продольная обтяжка).
РО-3М – для формообразования по пуансону обшивок двойной и знакопеременной кривизны. Наибольшее усилие растяжных цилиндров - 270 тн.с, нижн. стола – 300 тн.с, верхнего стола – 110 тс, необходимый размер заготовки из материала 13 EMBED Equation.3 1415.
Комбинированные прессы – можно производить как поперечную, так и продольную обтяжку – ОП-5К. В зависимости от 13 EMBED Equation.3 1415 процесс ведут: а) за один переход б) методом повторной обтяжки по одному пуансону в) двух и много переходным методом ( по нескольким пуансонам) г) с предварительной подготовкой заготовки д) комбинированным методом е) с подогревом заготовки.
Одно переходная – когда при 13 EMBED Equation.3 1415 13 EMBED Equation.3 1415.
Повторная обтяжка – заготовка предварительно обтягивается в отожженном состоянии, затем закаливается и повторно обтягивается в свежезакаленном состоянии.
Двухпереходная, когда 13 EMBED Equation.3 1415 (независимо от 13 EMBED Equation.3 1415). Операцию ведут по двум пуансонам. В промежутке – закалка. При 13 EMBED Equation.3 1415 - несколько переходов. Предварительная подготовка заготовки – края перед обтяжкой разводятся выколоткой молотком или укорачиваются на посадочных станках.
При комбинированном методе одновременно с обтяжкой на прессе отдельные участки формуются вручную. Обтяжка с подогревом при 13 EMBED Equation.3 1415. Операцию ведут на пуансонах, подогретых трубчатыми электронагревателями или в печах. При холодной обтяжке для облегчения перемещение металла, деталь слегка постукивают резиновыми киянками. Обтяжные пуансоны изготавливаются из пескоклеевой массы ПСК, древесины, эпоксипластов, АЦ-13, вторичных Al сплавов. Длина и ширина пуансона определяется из расчета, чтобы от линии обрезки обшивки до краев пуансона было не менее 40 – 50 мм.
Пуансоны из ПСК, эпоксидки композиций можно получать при наличии макета поверхности. Рабочий контур получают не обработкой, а копированием слепков. Со слепка получают контрслепок, который является пуансоном. Размеры до 4 -6 м, обтяжка с нагревом на металлических пуансонах.
Формообразующие процессы деталей из Al сплавов.
Обтяжка осуществляется на прессах типа РО или ОП. Возможно изготовление деталей длиной до 11м и шириной до 2,2 м ( пресс РО-630).
Увеличение возможности формообразования за один переход может быть достигнуто за счет более равномерного распределения формаций по детали. Для этой цели применяется смазки (машинное масло, типа ЦИАТИМ и др.), уменьшая силы трения между пуансоном и заготовкой. При изготовление деталей со значительной кривизной рекомендуется применять хлорвиниловые пленки. Пленка укладывается на пуансон, поверхность которого предварительно покрывается тавотом. Поверхность пленки, обращенная к заготовке, смазывается машинным маслом. Уменьшение трения между пуансоном и заготовкой может быть достигнуто также способом обтяжки с металлической технологической прокладкой.
Кольцевая обтяжка применяется для изготовления деталей с замкнутым контуром (схема в). Заготовка – цилиндрические или конические обечайки. Кольцевая обтяжка применяется также для калибровки сварных кольцевых шпангоутов из профилей разных типов. Основные детали – обечайки подвесных баков, цилиндрические и конические отсеки небольших беспилотных аппаратов, камеры сгорания. Формообразование или калибровка деталей при кольцевой обтяжке происходит посредством внутреннего давления, которое создается разжимным пуансоном или жидкостью. Операция увеличения 13 EMBED Equation.3 1415 трубчатой заготовки – раздача. Прессы ПКД-1М, ПКД-2 с усилием гидроцилиндра при калибровке 400 тнс. Габаритные размеры обрабатываемой детали по высоте.


5. Вытяжка листового материала.
5.1 Классификация деталей, получаемых вытяжкой и основные способы вытяжки.
В самолетостроение вытяжкой из листа получают корпусы узлов топливной системы, днища баков, полусферы шаровых баллонов, различные защитные кожухи, передние отсеки подвесных баков, законцовки крыльев, киле стабилизаторы, деталь мотогондол, обтекатели. Детали разделяются на 3 технологические группы:
1) тела вращения (цилиндрические, конические, ступенчатые с плоским или фигурным дном)
2) коробчатой формы (прямоугольные, криволинейные, несимметричные с плоским фигурным дном)
3) сложной формы

Основные способы вытяжки:
вытяжка без прижима заготовки
вытяжка с прижимом
обратная вытяжка реверсивная
многопозиционная вытяжка в ленте
вытяжка с утонением (протяжка)
Особые случаи вытяжки:
вытяжка эластичным пуансоном или матрицей
вытяжка на листоштамповочных молотах
вытяжка – обтяжка на гидравлических прессах
вытяжка – формовка давлением взрыва
вытяжка – формовка электрогидравлическим разрядом
Вытяжка без прижима заготовки применяется редко для неглубокой вытяжки из тонкого материала. Для глубокой, при сравнительно большой толщине материала. Возможность вытяжки без прижима заготовки можно установить, используя следующее условие:

13 EMBED Equation.3 1415
или 13 EMBED Equation.3 1415
13 EMBED Equation.3 1415
13 EMBED Equation.3 1415
5.2 Напряженно-деформированное состояние заготовки при вытяжке с прижимом.

рис. Схема вытяжки
1-матрица; 2-прижим; 3-пуансон; 4-заготовка; 5-деталь

Для достижения необходимых 13 EMBED Equation.3 1415 и 13 EMBED Equation.3 1415, вытяжку можно производить за одну, две или несколько операций. Плоская круглая заготовка проталкивается пуансоном в полость матрицы и принимает в конце операции форму круглого цилиндрического стакана.
Для предотвращения потери устойчивости заготовки, при сокращении её диаметра, на нее воздействует давление Q через прижим. Выходя из под прижима, заготовка изгибается по ребру матрицы и, переходя в полость матрицы, образует цилиндрическую стенку детали. Усилие 13 EMBED Equation.3 1415 пресса действует на пуансон на донную часть вытягиваемой детали, а затем через её вертикальную стенку передается на фланец заготовки. При перемещении фланца в полость матрицы, возникают напряжения от сопротивления металла деформированию и сил трения. Силы трения возникают на контактных поверхностях штампа и движущейся заготовки. Поэтому вертикальную стенку вытягиваемой детали принято называть зоной передачи усилия, а фланец – основным очагом деформации.
Усилие 13 EMBED Equation.3 1415 вытяжки, передаваемое через вертикальную стенку:
13 EMBED Equation.3 1415
13 EMBED Equation.3 1415усилие затрачиваемое на преодоление металла деформированию.
13 EMBED Equation.3 1415 и 13 EMBED Equation.3 1415усилие, затрачиваемое на преодоление сил трения соответственно на плоской части матрицы (под прижимом) и на ребре матрицы (в зоне 13 EMBED Equation.3 1415).
13 EMBED Equation.3 1415усилие, затрачиваемое на изгиб заготовки по ребру матрицы.
Т.к. зазор между пуансоном и матрицей больше толщины заготовки, трение в зазоре не учитывается.
Если каждое из усилий разделить на площадь сечения стенки 13 EMBED Equation.3 1415,то получим действующее в стенке напряжение 13 EMBED Equation.3 1415 и напряжения, из которых оно слагается, т.е.:
13 EMBED Equation.3 1415
13 EMBED Equation.3 1415напряжение от сопротивления материала деформированию.
13 EMBED Equation.3 1415 и 13 EMBED Equation.3 1415напряжения от трения на плоской части и на ребре матрицы.
13 EMBED Equation.3 1415напряжение от изгиба заготовки по ребру матрицы.


рис. Напряженно-деформированное состояние плоской заготовки при вытяжке.

Напряженное состояние в основном очаге деформации обычно полагают плоским. Учитываются тангенциальные (окружные) 13 EMBED Equation.3 1415 и радиальные (мередиальные) 13 EMBED Equation.3 1415 напряжения. Напряжения по толщине заготовки от воздействия прижима ввиду их малости не учитывают. Расчеты показывают, что напряжения 13 EMBED Equation.3 1415 изменяется от 13 EMBED Equation.3 1415 до 13 EMBED Equation.3 1415 в зоне перехода в вертикальную стенку. Общее давление 13 EMBED Equation.3 1415 прижима определяется через удельное давление 13 EMBED Equation.3 1415. Значение 13 EMBED Equation.3 1415 должно быть 13 EMBED Equation.3 1415, чтобы не перегружать вертикальную стенку и не повышать усилие вытяжки 13 EMBED Equation.3 1415, но достаточным, чтобы предотвратить появление складок (потерю устойчивости) на фланце. В условиях производства 13 EMBED Equation.3 1415 определяется экспериментальным путем, при этом определяют 13 EMBED Equation.3 1415.



рис. Зависимость усилия 13 EMBED Equation.3 1415 вытяжки от давления q прижима.

13 EMBED Equation.3 1415 разделяет график на две зоны. В зоне I при недостаточном давлении 13 EMBED Equation.3 1415 фланец теряет устойчивость, образуются складки, при устранении которых в зазоре между пуансоном и матрицей усилие 13 EMBED Equation.3 1415 повышается.
В зоне II усилие 13 EMBED Equation.3 1415 возрастает пропорционально увеличению 13 EMBED Equation.3 1415, т.к. с увеличением 13 EMBED Equation.3 1415 сила трения увеличивается. Для алюминиевых сплавов АМ, АМу, Д16АМ, В95АМ значение 13 EMBED Equation.3 1415 лежит в пределах 13 EMBED Equation.3 1415, для малоуглеродистых сталей в пределах 13 EMBED Equation.3 1415, для нержавеющих сталей – до 13 EMBED Equation.3 1415.

Необходимо определять 13 EMBED Equation.3 1415, а также 13 EMBED Equation.3 1415 . В зоне I усилие 13 EMBED Equation.3 1415 повышается, т.к. с уменьшением 13 EMBED Equation.3 1415 увеличивается сопротивление изгибу и возрастает напряжение 13 EMBED Equation.3 1415. При большом 13 EMBED Equation.3 1415 заготовка очень быстро уходит из под прижима и, перемещаясь далее без воздействия прижима, теряет устойчивость, на ней образуются гофры, которые поступая в зазор, калибруются, с чем связано повышение давления. 13 EMBED Equation.3 1415 и не зависит от свойств материала.
Анализ деформированного состояния заготовки показывает, что в основном очаге деформации, напряженное состояние – плоское, а деформированное – объемное. Деформация происходит в направлении толщины заготовки 13 EMBED Equation.3 1415, в радиальном 13 EMBED Equation.3 1415 и в тангенциальном 13 EMBED Equation.3 1415 направлениях, максимальной по абсолютному значению является деформация 13 EMBED Equation.3 1415. Эта деформация неравномерно по фланцу при переходе его в полость матрицы. Чем больше удалены волокна от центра заготовки, тем больше увеличивается деформация, и волокна свободной кромки фланца подвергаются наибольшей тангенциальной деформации, она увеличивается по мере удаления от центра заготовки:
13 EMBED Equation.3 1415
13 EMBED Equation.3 1415коэффициент вытяжки. Чем < 13 EMBED Equation.3 1415, тем больше деформации во фланце. Участки заготовки расположенные близко к полости матрицы, у них деформация в тангенциальном направлении незначительна, а при значении 13 EMBED Equation.3 1415 13 EMBED Equation.3 1415. В вертикальной стенке напряженное состояние – линейное, а деформированное – плоское, т.к. деформация 13 EMBED Equation.3 1415 в тангенциальном направление здесь мала и им можно пренебречь. В данной части вытягиваемой детали происходит обтяжка материала по торцу пуансона, заготовка испытывает здесь двухстороннее растяжение, а остаточная деформация мала. На участках радиусов матрицы и пуансона, заготовка испытывает напряженно-деформированное состояние изгиба.
13 EMBED Equation.3 1415
если вытяжка без прижима 13 EMBED Equation.3 1415
13 EMBED Equation.3 1415

5.3 Определение усилий вытяжки и прижима.
В условиях производства необходимое усилие вытяжки определяют исходя из несущих способностей вертикальной стенки:
13 EMBED Equation.3 1415 или 13 EMBED Equation.3 1415, 13 EMBED Equation.3 1415 при 13 EMBED Equation.3 1415, 13 EMBED Equation.3 1415 при 13 EMBED Equation.3 1415. Фактическая величина напряжений в опасном сечении, усилие вытяжки зависит от сопротивления металла деформированию, степени деформации или коэффициент вытяжки, относительного радиуса закругления матрицы и пуансона, показателя анизотропии. Для цилиндрических без фланца для первой и последней операции 13 EMBED Equation.3 1415, с фланцем для первой операции 13 EMBED Equation.3 1415.
Формулы для определения усилий вытяжки других типов вытягиваемых изделий (конические, овальные, прямоугольные и т.д.) имеются в справочниках (Романовский).
Значения 13 EMBED Equation.3 1415 по таблицам:
можно брать 13 EMBED Equation.3 1415 при 13 EMBED Equation.3 1415
13 EMBED Equation.3 1415 при 13 EMBED Equation.3 1415
Можно также предположить, что между этими крайними значениями 13 EMBED Equation.3 1415 коэффициент 13 EMBED Equation.3 1415 изменяется по линейному закону.
13 EMBED Equation.3 1415
13 EMBED Equation.3 1415 для цилиндрических деталей
13 EMBED Equation.3 1415
13 EMBED Equation.3 1415диаметр матрицы
13 EMBED Equation.3 1415радиус закругления ребра матрицы.
По ходу вытяжки фланец уменьшается, вследствие чего толщина заготовки, в особенности на кромке, увеличивается и плоский прижим с некоторого момента начинает передавать давление только на сравнительно узкие периферийный участок фланца, поэтому подсчет давления 13 EMBED Equation.3 1415 по уравнению дает условную расчетную величину.
При последующих операциях вытяжки давление 13 EMBED Equation.3 1415 прижима, также определяется произведением 13 EMBED Equation.3 1415, однако 13 EMBED Equation.3 1415 здесь будет горизонтальная проекция действительной площади контакта прижима с поверхностью матрицы.
Как ранее было сказано, на усилие вытяжки влияет силы трения. Их доля в общем усилии вытяжки зависит от 13 EMBED Equation.3 1415 (коэффициента трения):
при 13 EMBED Equation.3 1415 13 EMBED Equation.3 1415
13 EMBED Equation.3 1415 13 EMBED Equation.3 1415
Уменьшение силы трения достигается повышением чистоты поверхности рабочих элементов штампа и применением эффективной смазки. Поверхность рабочих элементов шлифуют, а часто и полируют до чистоты поверхности 7 – 9 кл. в качестве смазки для Al заготовок применяют разные минеральные масла, технический вазелин, жидкое мыло, для стальных заготовок – минеральные масла, на с твердыми наполнителями – графитом, тальком. При вытяжке с нагревом применяют графитные смазки.
Чтобы уменьшить сопротивление движению заготовки в зазоре между матрицей и пуансоном, зазор принимают несколько большим толщины заготовки. При изготовлении деталей из Al сплавов односторонний зазор на всех переходах равен 13 EMBED Equation.3 1415, а из сталей 13 EMBED Equation.3 1415, т.к. стальные листы имеют больший допуск на размер толщины.



5.4 Определение размеров и формы заготовок при вытяжке.
Основным правилом для определения размеров заготовки при вытяжке является равенство объемов заготовки и готовой детали. Т.к. в процессе пластической деформации объем металла остается постоянным. При вытяжке без утонения стенок изменением толщины обычно пренебрегают и определение размеров заготовки производят по равенству площадей поверхности заготовки и готовой детали с припуском на обрезку. На практике встречаются следующие случаи вытяжки деталей различной конфигурации, требующих разных способов подсчета размеров заготовки:
1) вытяжка круглых деталей (тела вращения простой формы)
2) вытяжка круглых деталей сложной формы
3) вытяжка прямоугольных коробчатых деталей
4) вытяжка деталей сложной и нессиметричной конфигурации
5) вытяжка с утонением материала
13 EMBED Equation.3 1415
13 EMBED Equation.3 1415
13 EMBED Equation.3 1415 13 EMBED Equation.3 1415
если 13 EMBED Equation.3 1415 13 EMBED Equation.3 1415
13 EMBED Equation.3 1415
13 EMBED Equation.3 1415длина образующей
13 EMBED Equation.3 1415расстояние центра масс образующей от оси вращения
Правило определения площади поверхности тел вращения, заключается в том, что деталь вычерчивают в определенном масштабе и разделяют на отдельные участки, затем измеряют длину отрезков образующей и определяют их центры масс.
Пример определения площади и диаметра заготовки для вытяжки круглых деталей.

рис. Разделение детали на отдельные участки при определении площади ее поверхности.

Для подсчета площади поверхности образующая детали разделена на отдельные участки, площадь которых определяется по известным формулам, полная поверхность детали определяется суммой площадей участков:
13 EMBED Equation.3 1415
13 EMBED Equation.3 1415
В таблице справочников (Романовский) приведены формулы для определения поверхностей простой геометрической формы и определение диаметра заготовок.


5.5 Минимальное значение 13 EMBED Equation.3 1415 и расчет количества операций (переходов).
Минимальное значение 13 EMBED Equation.3 1415 характеризуют технологические возможности операции – получение относительной высоты вытягиваемой детали за одну операцию (отношение высоты 13 EMBED Equation.3 1415 детали к диаметру 13 EMBED Equation.3 1415).
Вертикальная стенка вытягиваемой детали неодинакова по толщине. Сечение по наименьшей толщине стенки называется опасным сечением. Это сечение в нижней части стакана, где 13 EMBED Equation.3 1415 и металл мало упрочнен деформацией, чем и определяется характер разрушения – отрыв дна стакана.
Минимальное значение 13 EMBED Equation.3 1415 можно определить аналитическим путем (13 EMBED Equation.3 1415 и 13 EMBED Equation.3 1415коэффициенты для первой и последующей операций вытяжки) 13 EMBED Equation.3 1415. Практически реализуемый 13 EMBED Equation.3 1415 имеет несколько большее значение. Для наиболее пластичных металлов АМ4, АМу, Ст20 13 EMBED Equation.3 1415. Для материала средней пластичности АМ8, Д16АМ, 1Х18Н9Т 13 EMBED Equation.3 1415. Для Ti сплавов, вытягиваемых с нагревом заготовки до 13 EMBED Equation.3 1415(, 13 EMBED Equation.3 1415. Если первая операция вытяжки не обеспечивает требуемого соотношения диаметра и высоты детали (13 EMBED Equation.3 1415), то для придания детали окончательных размеров производится несколько операций вытяжки.
Для последующих операций вытяжки 13 EMBED Equation.3 1415 можно брать равными 13 EMBED Equation.3 1415. Т.е. 13 EMBED Equation.3 1415, 13 EMBED Equation.3 1415 и т.д. равны 13 EMBED Equation.3 1415.
13 EMBED Equation.3 1415для пластичных материалов АМу, Ст20
13 EMBED Equation.3 1415для материалов средней пластичности
13 EMBED Equation.3 1415для Ti сплавов вытягиваемых с нагревом заготовки до13 EMBED Equation.3 1415(.
Зная 13 EMBED Equation.3 1415 и 13 EMBED Equation.3 1415 можно в каждом отдельном случае определить количество необходимых операций вытяжки.
13 EMBED Equation.3 1415
13 EMBED Equation.3 1415
13 EMBED Equation.3 1415
13 EMBED Equation.3 1415

рис. Последовательность вытяжки цилиндрических деталей.


В каждой последующей операции 13 EMBED Equation.3 1415 сокращается пропорционально коэффициенту вытяжки 13 EMBED Equation.3 1415, 13 EMBED Equation.3 1415, значение которого выше 13 EMBED Equation.3 1415 первой операции. Снижение технологических возможностей вытяжки в последующих операциях объясняется упрочнением металла и утолщением стенки заготовки в результате предыдущей операции.
Для тех же групп материалов 13 EMBED Equation.3 1415 соответственно:
13 EMBED Equation.3 1415для пластичных АМ, АМу, Ст20
13 EMBED Equation.3 1415для средней пластичности Д16АМ, 1Х18Н910
13 EMBED Equation.3 1415для Ti с нагревом до 400-600(.
Зная 13 EMBED Equation.3 1415 и 13 EMBED Equation.3 1415 можно в каждом отдельном случае определить количество необходимых операций вытяжки.
Для этого необходимо по заданным размерам детали 13 EMBED Equation.3 1415 определить 13 EMBED Equation.3 1415 заготовки и суммарный:
13 EMBED Equation.3 1415
Примем, что 13 EMBED Equation.3 1415, что детали требуемых размеров можно получить только за несколько операций вытяжки.
Промежуточные размеры диаметров детали определяются как:
13 EMBED Equation.3 1415
13 EMBED Equation.3 1415
13 EMBED Equation.3 1415
13 EMBED Equation.3 1415
количество операций 13 EMBED Equation.3 1415 можно получить из выражения
13 EMBED Equation.3 1415
13 EMBED Equation.3 1415
здесь 13 EMBED Equation.3 1415 минимальные значения 13 EMBED Equation.3 1415 и 13 EMBED Equation.3 1415, 13 EMBED Equation.3 1415 - известны.
Можно взять 13 EMBED Equation.3 1415, 13 EMBED Equation.3 1415, 13 EMBED Equation.3 1415 из стольких сомножителей, чтобы получить равенство: 13 EMBED Equation.3 1415
Количество сомножителей должно соответствовать количеству 13 EMBED Equation.3 1415 необходимых операций вытяжки.
Технологические возможности операций вытяжки деталей из одного и того же материала зависит от толщины заготовки. Чем < S, тем меньше деформаций, а значит 13 EMBED Equation.3 1415 возрастает.
13 EMBED Equation.3 1415 зависит от высоты детали. Так детали без фланца:
13 EMBED Equation.3 1415
если 13 EMBED Equation.3 1415, то 13 EMBED Equation.3 1415
13 EMBED Equation.3 1415, то 13 EMBED Equation.3 1415
Предельные размеры получаемые вытяжкой за один переход.
В справочниках 13 EMBED Equation.3 1415 и 13 EMBED Equation.3 1415 от марки, толщины и конструкции деталей, что дает более точно определить технологические и силовые параметры операции. В справочной литературе (Романовский) 13 EMBED Equation.3 1415 и 13 EMBED Equation.3 1415 определяются в зависимости от относительной толщины 13 EMBED Equation.3 1415, от показателя анизотропии 13 EMBED Equation.3 1415.
По количеству сомножителей можно определить количество переходов. Аналитическим путем, исходя из формулы:
13 EMBED Equation.3 1415,




5.6 Способы интенсификации вытяжки заготовки.
Основная цель интенсификации процесса вытяжки заключается в сокращении длительности технологического цикла – повышение производительности труда, сокращения количества оборудования.
Методы интенсификации:
а) совмещение нескольких формообразующих операций в одном штампе
б) дополнительное силовое воздействие на заготовку
в) вытяжка реверсивная
г) вытяжка с местным нагревом заготовки
д) с пульсирующим прижимом
а) совмещение нескольких формоизменяющих операций в одном штампе позволяет уменьшить напряжение в опасном сечении заготовки, повысить критическую степень деформации, сократить число переходов.

б) дополнительное силовое воздействие, когда производят защемление края заготовки при отбортовке и раздаче.
Дополнительное силовое воздействие при вытяжке с утонением позволяет за одну операцию получить уменьшение толщины стенки заготовки в несколько раз, уменьшить разнотолщинность, исключить операцию подрезки торца.
К способам дополнительного силового воздействия на заготовку относят и способ продольного сжатия отрезка трубы, находящейся под действием внутреннего давления ( жидкие, которые применяют для получения полых симметричных деталей, полых деталей с отводами).
в) реверсивная вытяжка применяется для деталей цилиндрической и более сложной формы при второй и последующих операциях вытяжки. При этом заготовка, предоставляющая вытянутый стакан, перетягивается на меньший диаметр с выворачиванием.
В данном случае увеличенный угол изгиба заготовки по ребру матрицы обеспечивает дополнительное натяжение заготовки, меньше складкообразования, лучшее состояние поверхности.
г) вытяжка пульсирующим прижимом осуществляется в штампе с прижимным кольцом, совершающим колебательные (пульсирующие) движения вдоль оси штампуемой детали. В этих условиях в начале происходит вытяжка без прижима заготовки, сопровождаемая появлением складок (гофрированием), а затем правка (разглаживание) фланца прижимным кольцом.
Услуги, создаваемые прижимным кольцом в 3 – 4 раза больше, создаваемая пуансоном. Применяют специальные прессы двойного действия (ПГ-13, ПМШ-500, ПГВ-1) допустимые коэффициент вытяжки 13 EMBED Equation.3 1415, а высота деталей получаемых за одну вытяжки многопереходной операции в 2 – 2,5 раза больше чем при обычной вытяжке. Наиболее эффективно используют при штамповке деталей коробчатой формы. Целесообразно при штамповке цилиндрических деталей имеющих относительную толщину стенки 13 EMBED Equation.3 1415.
д) вытяжка с нагревом заготовок (местным и полным). При ранее показанной схеме вытяжки 13 EMBED Equation.3 1415 в разных сечениях заготовки при вытяжке одинаковы, не оказывало влияния на 13 EMBED Equation.3 1415. Процесс вытяжки совсем другой, когда металл в опасном сечение прочнее, чем во фланце, что можно достигнуть соответствующим распределением температур нагрева заготовки.

t нагрева штамповки рекомендуют.
Al сплавы 300 - 450(С
Стали 700 - 1000(С
Mg сплавы 300 - 450(С МАЛ, МА8
Ti 500 - 700(С с большой скоростью ТВ4
Элементы штампов, которые находятся в зоне высоких температур делаются из жаростойких сплавов ЭИ437Б, ЭП-200 (до 1000). Перед штамповкой заготовки и рабочей поверхности штампа смазывают – коллоидно-графитный препарат В-0 или В-1. Оборудование – гидропресса вертикального типа с маркетинговым устройством, прессы двойного действия. Минимальное значение коэффициента вытяжки с нагревом уменьшается с 0,5 - 0,6 до 0,33 – 0,37 13 EMBED Equation.3 1415.

Штамповка в режимах сверхпластичности.
1) Сверхпластичность – особое состояние сплава, возникающее при нагреве до t больше плавления и деформирования с скоростями деформации 13 EMBED Equation.3 1415. Сверхпластичность проявляется у сплавов с мелкозернистой структурой (величина зерна несколько микрон).
2) В состоянии сверхпластичности сплавы имеют незначительное сопротивление шейкообразованию (т.е. развитию локализации деформации) и большую конечную нагрузку (сотки %).
3) формообразование в состоянии сверхпластичности применяются при изготовлении деталей замкнутой формы из малопластичных сплавов, когда необходимо реализовать деформации превышающие 10 -15%. Для ряда материалов, отличающихся особо малой пластичностью (ВТ-20), формообразование в состоянии сверхпластичности является преимущественным способом изготовления деталей замкнутой формы. В ряде случаев целесообразно изготовление единой детали взамен сборного (сварного) узла.
4) основным методом изготовления деталей является пневмоштамповка в матрицу по пуансону (на обжим) или по комбинированной схеме.
Избыточное давление газовой среды определяется формой и размерами детали и толщиной материала заготовки и могут составлять 0,1 – 1.0.
5)формообразование детали происходит при защемленном фланце заготовки, за счет растяжения мотала в формуемой зоне.
6) к техническим преимуществам формообразования в состоянии сверхпластичности относятся:
- возможность изготовления деталей сложных форм за одну операцию без и окончательной термообработки
- повышение качества деталей за счет стабилизации структурного состояния сплава и отсутствия механических повреждений поверхности детали
- высокая точность детали, соответствующая точности изготовления инструмента
7) Технический недостаток:
- повышенное ( по сравнению со штамповкой с перемещением фланца) утонение детали, что необходимо учитывать при конструировании деталей и выбора исходной толщины заготовки
8) экономические преимущества:
-сокращение трудоемкости и ликвидация ручной доработки
- сокращение затрат на оснащение
- экономия материала
9) надо учитывать: повышение энергозатрат,


5.7. Штамповка в вытяжных штампах.
По характеру выполняемой работы вытяжные штампы разделяют на группы:
для первой операции – заготовка плоская;
для второй и последующих операций заготовка пространственная.
Каждая из этих групп в свою очередь, может быть подразделена в зависимости от применяемого оборудования на:
штампы для прессов одинарного действия;
для прессов двойного действия.
Штампы для прессов одинарного действия по виду прижима: пружинным, резиновым буфером, пневмо или гидроустройствами.
По признакам совмещения операции – простые, комбинированные.
По способу действия – последовательного и совмещенного действия.
Прессы двойного действия предназначены для вытяжных операций. Имеют два ползуна – внутренний и наружный, которые перемещаются один в другом. К внутреннему присоединяется пуансон, к наружному – к месту прижима.
Усилие прижима на прессе двойного действия определять не нужно, т.к. здесь прижим не оказывает давления на заготовку в начальный момент, но находясь все время над заготовкой не допускает появления складок. Все вытяжные штампы оборудованы фиксаторами для установки заготовок пуансоны и матрицы, часть крепятся к штампам при помощи пуансон и матриц. Направление движения пуансона определяют при помощи направляющих колонок.


5.8. Штамповка на падающих молотах ( листоштамповочных ).
Отличаются от пресса принципом действия. На прессе деформирующее усилие, оказываемое на заготовку ползуном, создается механическим или гидравлическим проводом. На молоте это усилие создается кинетической энергией, развиваемой падающими частями молота.
Силовые параметры листоштамповочных молотов определяются не усилием, а силой массы падающих частей ( 0,8 – 1,6 – 3 – 5 тк ).
Мл. Тм Размеры стола Рабочий ход
Модели КО5.510.01 0,8 900х700 0,85
КО5.512.01 1,6 1200х900 1
КО5.515.01 3 1700х1200 1,2
КО5.517.01 5 3100х1800 1,5
Штамповка выполняется в жестких штампах и штампах с резиновым пуансоном. Штамповку с резиновым пуансоном применяют при изготовлении деталей простой конфигурации : днища, обтекатели, коробка из листа черных и цветных металлов с толщиной стенки до 2 мм. Для формообразования деталей с относительно сложной конфигурацией при повышенных требованиях к равномерности толщины стенок используются жесткие штампы с пуансонами из свинца и матрицами из цинка или Ау 13 ( алюминиево-цинковых ), чугуна, неметаллических материалов на основе эпоксидных смол.
На листоштамповочных молотах изготавливают крупногабаритные и сложные по форме детали : двери и люки, окантовки дверей и люков, зализы и обтекатели, полупатрубки, элементы жесткости, детали заборной части двигателей , гондол двигателей и т.д.
Изготовление таких деталей в инструментальных штампах при единичном и мелкосерийном производстве невыгодно.
Недостаток – невысокая производительность труда, невысокая точность деталей.
Необходима ручная доработка, на которую затрачиваются в несколько раз больше времени, чем на основную операцию.
Тем не менее этот метод экономически выгоден.
Трудоемкость штампов на листоштамповочных молотах составляет 10-15 % от общей трудоемкости заготовки.
На листоштамповочных молотах можно производит, вытяжку, отбортовку и формовку как за одну, так и за несколько операций.
Толщина заготовки из Al сплавов S ( 3 чем, из сталей S ( 2.
Типовой технологический процесс включает следующие операции : раскрой, подготовка под штамповку, штамповка и доводочные операции.
Особенности раскроя – заготовки снабжают большими припусками ( не < 20 мм на сторону ). Размер заготовки сначала берется по приближенной развертке детали, а затем уточняется в процессе штамповки. Точной фиксации заготовки на штампе обычно нет.
Подготовка заключается в обрезке припуска до минимума не одних, и увеличение на других участках заготовки дал регулирования перетекания металла при штамповке.
На участках небольших деформаций заготовку можно, в соответствии с будущими очертаниями детали, разводить, выколачивать или посаживать. Заготовку разводят в тех местах, где для облегчения вытяжки на штампе необходимо увеличить площадь материала за счет его утонения.
В зависимости от направления кривизны детали различают штамповку на вытяжку и на обжатие.
Штамповка на вытяжку – деталь образована выпуклой формой частью вниз. Складки на деталь можно править на штампе. Большинство деталей штампуется на вытяжку.
На «обжатие» – матрица имеет выпуклую форму и заготовку предварительно надо подогнать ( при калибровке после первого перехода к формовке деталей, имеющих сложный контур и небольшую глубину вытяжек ).
Процесс штамповки следующим образом : после укладки стесселю дается небольшой ход, делается первая предварительная форма стессаль поднимают и фиксируют. Деталь осматривают. Образовавшиеся складки и гофры выправляют вручную без снятия.
Затем дается второй удар с большим заходом пуансона в матрицу. Деталь снова осматривают и прав и т.д. Последний удар – калибрующий - с полным заходом и чеканящим ударом пуансона.
В большинстве случаев штамповка в одном штампе.
При штамповке в нескольких штампах в промежутке между переходами деталь термообрабатывают.
При глубокой вытяжке и сложных конфигурациях деталей применяют различные прокладки, регулирующие перетекание металла заготовки.
Фанерные рамки, выполняющие функции складкодержателя и ограничителя захода пуансона в матрицу. ( Фанера, S = 2-4 мм, размер отверстия в рамках на 10-15 мм больше разладов рабочего хода матрицы.)
Задержать или усилить перетекание металла не отдельных участках детали можно с помощью резиновых накладок, используемые на фланце и на отдельных участках внутреннего контура.
Реверсивная штамповка применяется при вытяжке, требующей нескольких переходов, – сокращает доводы работы.

5.9. Доводочные и вспомогательные работы по изготовлению деталей из пакета.
Во многих случаях ручная доводка ( доработка детали ) больше трудоемкости основных механизированных операций.
Требуется высокая квалификация рабочего – выше, чем штамповщика, резчика, фрезеровщика; рабочие-доводчики, должны самостоятельно определять место и степень деформации металла, очередность проведения термообработки.
Одна из задач – устранение или уменьшение доводочных работ.
При доработке деталей, отштампованных или полученных обтягиванием на прессах находят применение следующие механизированные процессы :
выполотка разводок;
посадка;
отбортовка;
зиговка.
Соответствующее оборудование ( вспомогательное ):
выколоточные молотки;
посадочные станки;
зигмашины.
В единичном производстве вспомогательное оборудование выполняет основные функции.
Выколотка – операция превращения плоских участков в участки, имеющие пространственную форму.
Применяют пневматические выколоточные молоты. Молоты моделей М001-004 с весом падающих частей 8-20 кг.с. Наибольшая толщина обработки деталей из дуралюмина 2-10 мм стали 1-5 мм.
Посадка.
При посадке выпуклые или вогнутые поверхности получаются за счет утолщения периферийных участков заготовки при неизменной толщине внутренних участков.
Сначала материал гофрируют, а затем садят на гофр.
ГДП-16 гидравлический доводочные пресс предназначается для изготовления и доводки листовых деталей сложной формы ( типы обшивок одинарной и двойной кривизны) из углеродистых и высокопрочных сталей, Тi и Аl сплавов (выколотка, посадка, обрезка профилей).
Максимальное усилие (регулируемые 16 т.с., пролет по горизонтали – 3000, пролет по вертикали – 2160, рабочий ход ползуна – 1,5-3 мм).
Работа станка по схеме Гавриленко. ПС-80 – пресс-доводочный ГПД-16
Отбортовка.
При изготовлении люковых проемов, при формовке отверстий облегчения.
Отбортовка :
в ручную;
в штампах на специальных гидропрессах;
на радиально-сверлильных станках с помощью головки с вращающимися роликами.
Зиговка – операция формовка канавок (рифтов или зигов) путем прокатывания заготовки между двумя роликами. На плоских стенках рифты обычно делают для увеличения жесткости.
При большом объеме производства рифты формуются в штампах или резиной на формблоках одновременно с формовкой или вытяжкой.
При небольших объемах формуются на универсальных зигмашинах. Инструментом служат ролики.


5.10. Выдавливание на токарно-давильных станках.
Изготавливают детали, имеющие форму тел вращения.
При включении станка пуансон, заготовка и прижим начинают вращаться. Под воздействием усилия, передаваемого давильником заготовка прижимается к пуансону. Давильник перемещается вдоль образующей пуансона вручную.
Отличительными особенностями выдавливания является деформирование заготовки не по всей площади фланца, а вытягивание в каждый момент лишь в узком участке в зоне действия сил от давильника.
При помощи давильных операций выполняется: собственно выдавливание деталей из плоских или пространственных заготовок.
Оборудование – станки типа токарных, но с увеличенной высотой центров. Можно изготавливать детали до d = 800 мм, y = 1000 мл.
При помощи выдавливания можно получать высокие и сложной формы детали, которые трудно получить вытяжкой на прессах m = 0,6 (0,8.

5.11. Ротационная вытяжка (выдавливание, раскатка).
Это операция вытяжки с утонением стенки заготовки на станках с вращением заготовки.
В последнее время заняла одно из ведущих мест в производстве цилиндрических, конических и других деталей, имеющих форму тел вращения.
Выдавливание производится на станках типа токарных, оборудованных гидрокопировальной системой для механического перемещения давильников.
Выдавливание можно обеспечить изготовление деталей с изменяющейся или постоянной толщиной стенок. Для уравновешивания силового воздействия на шпиндель в современных станках применяют 2-3 роликовых давильника.
Ротационное выдавливание расширяет технологические возможности вытяжек с утонением, где неосуществляется работа при изготовлении конических деталей или с переменной толщиной.
Ротационным выдавливанием можно изготовлять детали d до 1,5 м длиной до 3 м из нержавеющих и жаропрочных сталей при удельном давлении давильника 250-280 кгс/мм.
Достигается экономический эффект за счет экономии металлов, повышает производительность труда.
Можно получать детали с толщиной в несколько десятых долях мм, точность размера по толщине стенки ( 0,05 мя при высокой частоте поверхности.
Тi. Сплавы обрабатывают с зональным нагревом заготовки.

5.12. Ударное выдавливание.
Ударное выдавливание в штампах прямого, обратного и комбинированного действия.
Металл заготовки, уложенный в матрицу, под большим давлением пуансона вытекает через зазор, образуя тонкостенную пространственную деталь круглой, квадратной и любой другой формы.
Ударным называют потому, что деформирующее усилие ползуна механического пресса передается не статическим, а ударным действием (аналогично прессованию, но без нагрева заготовки при больших скоростях).
Большие энергозатраты, требуют прессы большой мощности , поэтому применяют только для изготовления деталей небольших размеров и неоибодимых пластичных материалов: коробок, кожухов, стаканов, наконечников из Al, углеродистых сталей.


6.Штамповка эластичной средой.
6.1. Преимущества оборудования. Характеристика деталей, обрабатываемых на гидропрессах.
Преимущества метода, оборудование, характеристика деталей
В мелкосерийном и быстропереналаживаемом производстве инструментальная штамповка оснастки экономически неэффективно из-за высокой стоимости длительности процессов подготовки производства. В этих условиях применяют универсальную штамповочную оснастку, в частности используют эластические среды – обычно резец полиуретан, выполняющую роль пуансона или матрицы.
Резина обладает малой износоустойчивостью и может работать при относительно невысоком давлении (30-40 МПа), 300-500 13 EMBED Equation.3 1415 лишь для штамповки невысокой прочности.
Полиуретан имеет высокую износостойкость и может работать при давлении до 100,0 МПа и выше. Прочность полиуретана в 6-8 раз выше прочности резины. При такой высокой прочности полиуретан в то же время имеет более высокую эластичность и незначительную остаточную деформацию. После деформирования полиуретан принимает первоначальные формы и размеры. Обладает высокой бензо и маслостойкостью. В"П" соединяется ряд ценных свойств: высокая упругость, большое сопротивление удару, разрыву и истиранию, способности выдерживать большую нагрузку.
Гибка в полиуретановых штампах дает точные размеры и позволяет гнуть с меньшими радиусами закругления. ( R=1,6 мм при S= 6,4м ), а также уменьшает величину пружинения материала по сравнению с гибкой в обычных штампах, т.к. материал заготовки находится под высоким давлением. Стойкость полиуретановых штампов от 1000 до 150000.
Штамповка эластичным материалом (резиной, полиуретаном) производится на специальных гидропрессах отечественного и импортного производства.
Отечественные прессы П307, П5650, П5054
С давлением от (400) до 100МПА (1000 кг ) Наибольшая штампуемость детали от 80 до 200н. Размеры стола 0,7х 1,4м до 1,2х3м
Для изготовления листовых деталей гибкой формовкой и вытяжкой на авиакомплексе применяют пресс немецкий Simpeekamf с усилием 200000 т.с., с удельным давлением резки 600кг, размером стола 1,2х3м. Шведский пресс QRD с усилием 60000 т.с., максимальным рабочим давлением 1000кг
Максимальной шириной вытяжки 250м.
В штамповку эластичной средой на гидропрессах входят операции: резки, вырубки, гибки по плоскому борту, отбортовка по контурам отверстий
по вогнутому контуру, вытяжка по выпуклому контуру, формовка- образование рифтов жесткости, глухих выштамповок (круглых, овальных и др.).
Рабочая площадь контейнеров позволяет осуществлять групповую штамповку. Для этого на нижнюю плиту одновременно устанавливают несколько формоблоков с заготовками и за один рабочий ход плунжера на каждом из них штампуется отдельные детали.
Изготовление дет. из алюминиевых сплавов: нервюры, шпангоута, диафрагмы, стенки, перегородки.
Процесс универсален, располагает большими потенциальными возможностями в отношении замена ручной доводки с применением дополнительных направляющих формоблоков, накладок, прижимов, протяжных порогов, с применением мнгопереходной штамповки, с введением промежуточной термообработки и.т.д.
Недостатки: в ряде случаев требуется ручная доводка, в связи с этим дополнительно трудозатраты. Невозможность получения лишних рельефов, малый допустимый предел h/R, R- радиус кривизны деталей в плане при формовке вогнуто- выпуклых бортов. При штамповке с малой высотой бортов получают неполный изгиб.


6.2. Технологические схемы формовки эластичной средой.
6.2.1 Вырубка, пробивка.
Вырубка, пробивка производится с помощью формблоков- вырезных штампов, которые изготавливаются по контуру с размерами детали. При штамповке полиуретана шаблоны толщиной более 2-3мм простой конфигурации изготавливаются из углеводородных сталей У.8, У10. Более тонкие и сложные шаблоны изготавливают из высокохромистых сталей Х 12, Х12М, Х12Ф, и др.

Вырубка деталей эластичной средой.


Контур заготовки на группу деталей из одного материала огибает внешние контуры шаблонов технологическим припуском Z. Друг от друга внешние контуры шаблонов находятся на расстоянии М – межконтурный технологический припуск (Справочник «Ковка и штамповка) Матвеев Д.В. При смыкании контейнера и под штамповкой плиты эластичная среда оказывается в замкнутом пространстве. Эластичная среда ведет себя как несжимаемая жидкость. Под воздействием давления q часть заготовки прогибается и прижимается к нижней плите. Прогибы вызывают появление изгибающего момента М, а на участках заготовки, контур который неподвижен - еще и силу растяжения РР. После того, как край заготовки приходит в контакт с нижней плитой, возникает сила трения, препятствующая смещению края заготовки к шаблонам. Под воздействием М, силы РР и давления q вдоль контуров шаблонов развивается деформация, сосредоточенная в узкой области - около острых их кромок. Деформация завершается отрывом технологического припуска и разделением листа по заданным контурам.
Резинку применяют при давлении до 30 МПА (13 EMBED Equation.3 1415) рекомендуется толщина слоя в контейнере 13 EMBED Equation.3 1415
Полиуретан применяют при давлении в контейнере до 100,0 МПА (13 EMBED Equation.3 1415 ) Толщина в контейнере для разделительных операций В= 25-30 мм. Разделительный материал: 13 EMBED Equation.3 1415толщиной до 3 мм. 13 EMBED Equation.3 1415 толщиной 2-2,5 мм. Коррозионно-стойкие стали, титановые и Mg сплавы толщиной до 1,5мм. Оптимальную высоту шаблона расточить по формуле
13 EMBED Equation.3 1415
13 EMBED Equation.3 1415- относительное давление.
При разделении малопластичных материалов (Mg, Ts,Д16Т, электротехнических сталей 13 EMBED Equation.3 141513 EMBED Equation.3 1415
Технологический припуск Z=(4-7)S
Меньшие значения 13 EMBED Equation.3 1415 и Z соответствуют вырезаемым материалам большой толщины. Давление среды в контейнере, необходимом для вырубки
13 EMBED Equation.3 1415, где 13 EMBED Equation.3 1415- коэффициент, зависящий от высоты шаблона и длины внешнего контура детали.
При 13 EMBED Equation.3 1415 K=(0,22-0,3)13 EMBED Equation.3 1415 13 EMBED Equation.3 1415 K=(0,36-0,45) 13 EMBED Equation.3 1415
Для пробивки отв. 13 EMBED Equation.3 1415 13 EMBED Equation.3 1415
6.2.2.Гибка - штамповка плоских бортов.
Как и при гибке в металлических штампах здесь необходимо определять длину заготовки, внешние силы и угол пружинения –как это изучено в разделе «Гибка листовых деталей»

Гибка П-образного профиля эластичной средой.

13 EMBED Equation.3 1415
13 EMBED Equation.3 1415предел текучести
13 EMBED Equation.3 1415 ширина изгибаемого участка
13 EMBED Equation.3 1415угол изгиба борта
Необходимое давление gизвестно из характеристики пресса (можно регулировка). Знание g позволяет определить возможности формообразования детали на прессе с заданным давлением. Напр. При
13 EMBED Equation.3 1415 можно изгибать резиновые заготовки из алюминиевых сплавов толщиной 3мм R=6-9 мм

6.2.3. Отбортовка - штамповка по вогнутому контуру.
Применяется при изготовлении нервюр, диафрагм, перегородок.

Отбортовка отверстия и края нервюры эластичной средой

Очагом деформации является площадь кольца внешним диаметром Дб (диаметр борта)
При расчете технологических параметров необходимо знать коэффициент отбортовки 13 EMBED Equation.3 1415
Диаметр отверстия в заготовке для получения борта необходимой высоты Н
13 EMBED Equation.3 1415
Давление q , необходимо для деформирования борта по вогнутому контуру определяется по формуле:
13 EMBED Equation.3 1415
При известном q из характеристики и расчетном q можно приближенно определить параметры изделий, которые можно формовать эластичной среде.
6.2.4. Вытяжка-штамповка бортов по выпуклому контуру
Часто применяется при изготовлении деталей нервюр, шпангоутов:

Образование бортов по выпуклому контуру нервюры эластичной средой

Следует отметить, что хотя оборудование борта по вогнутому и выпуклому контурам относятся одному процессу и носят общее название отбортовки, однако штамповка борта по вышеуказанному контуру резко отличается в отношении напряженно-деформированного состояния заготовки в очаге деформации и относится к операции вытяжки без прижима.
В результате отбортовки размеров заготовки уменьшаются 13 EMBED Equation.3 1415
(13 EMBED Equation.3 1415- радиус борта, 13 EMBED Equation.3 1415 - радиус заготовки). Если при штамповке борта по вогнутому контуру в тангенциальном направлении действуют деформации растяжения, толщина заготовки уменьшается, технологические возможности процесса ограничиваются образованием трещин и разрывом кромки, что при штамповке борта по выпуклому контуру, когда в тангенциальном направлении действуют деформации сжатия, толщина заготовки несколько увеличивается, а если она превысит критическое значение, то заготовка термоустойчивается и технологические возможности операции ограничиваются образованием складок.
При расчете технологических параметров необходимо знать коэффициент отбортовки: 13 EMBED Equation.3 1415 (а не вытяжки)
Необходимое для отбортовки давление q можно определить при условии отсутствия потери устойчивости от 13 EMBED Equation.3 1415
13 EMBED Equation.3 1415– давление, необходимое для гибки борта по ребру пусенсона определяется
как для штамповки плоских бортов 13 EMBED Equation.3 1415
13 EMBED Equation.3 1415- давление, необходимое для пластического сжатия борта в тангенциальном направлении.
13 EMBED Equation.3 1415
Min допустимые 13 EMBED Equation.3 1415 берутся из справочников, РТМ.
Например, при штамповке резиной при q=80-100 13 EMBED Equation.3 1415 при отбортовке деталей из Д16 и В25 толщиной от 0,5-1,2мм заготовка теряет устойчивость при 13 EMBED Equation.3 1415, т.е. при окончательном сжатии (13 EMBED Equation.3 1415) материала на кромке равном всего 3%.
При большей степени деформации заготовка в очаге деформации теряет устойчивость, на поверхности борта появляются гофры, складки. Эти складки можно устранить ручной доработкой, если их размеры не выходят за пределы некоторых кратных значений. Установлено, что складку можно устранить путём посадки материала и утолщения стенки в тех случаях, когда её высота не превышает её ширины.
Этим условиям соответствует штамповка бортов при 13 EMBED Equation.3 1415 равном от 0,9 (при S=0,5) до 0,8 (S=1,2–1,5). Для сокращения трудоёмкости на деталях с малым 13 EMBED Equation.3 1415 изготавливают борт специальной конструкции: его или разрезают или предусматривают специальные гофры, не обращённые внутрь детали. В этом случае в формоблоке делают специальные углубления, что уменьшает необходимость в посадке материала.

6.2.5. Формовка– штамповка элементов жёсткости.
К элементам жёсткости плоских отбортованных или неотбортованных по краям деталей относятся глухие круглы или другой формы выштампованные и удлиненные рифты, вводимые в стенке нервюр, шпангоутов, диафрагм перегородок и других деталей для увеличения жёсткости.
Отличительной особенностью штамповки элементов жёсткости является то, что глухие выштамповка образуются не за счёт изменения размеров заготовки, а только за счёт изменения толщины стенки детали– утонения материала заготовки. Такая операция в листовой штамповке имеет название формовка.

Штамповка эластичной средой элементом жесткости.

Предельные технологические возможности операции формовки образуются допустимой степенью утонения металла или разрушением его в опасной зоне – центральной зоне элемента жёсткости.
Необходимое давление:
13 EMBED Equation.3 1415
На основании опытов предельная высота круглой выштамповки из Д16 может достигнуть 20% её диаметра а из нержавеющей стали 30%. При этом утонение составляет 25–35%. Глубина элементов жёсткости в стенках нервюр и шпангоутов обычно ниже предельного значения. В данном случае важнее определить 13 EMBED Equation.3 1415 углового закругления пи сопряжении дна выштамповки со стенкой исходя из заданных значений q по уравнению:
13 EMBED Equation.3 1415
Однако значение 13 EMBED Equation.3 1415 чаще всего задают из условия прочности на разрыв от деформаций изгиба. Для Д16 13 EMBED Equation.3 1415.
6.3.Технологическая оснастка.
Формблоки изготавливают из балиниста, вторичного алюминиевого сплава, чугуна, Mg, Zn.
Рабочий контур размечается по ШВК, обрабатывается на вертикальных фрезерных станках. По Ш.О. на ШВК сверлятся отверстия на рабочей поверхности формоблока, в которые затем вставляются штифты d=5мм для фиксации заготовок перед штамповкой.


Боковая поверхность обработана с учётом угла пружинения 13 EMBED Equation.3 1415. Кроме формблоков плиту часто устанавливают дополнительные оправки и упоры для направления точения эластичной среды и усиления давления эластичной матрицы на заготовку в трудно деформируемых местах. Для калибровки подсеченных рифтов и глухих выштамповок иногда применяют специальные накладки.
Заготовки перед штамповкой подают в свежезакалённом состоянии. Когда требуется значительная степень деформации, заготовки штампуют в отожжённом состоянии, однако необходимая после этого закалка вызывает поводку деталей, которую устраняют вторичной штамповкой но тем же формоблоком. При штамповке из Mg To сплавов нижнюю плиту гидропресса подогревают с помощью встроенных в неё ТЭНов. Металлические формоблоки также нагревают. Для предохранения резиновой подушки контейнера от контакта с горячим формоблоком на неё накладывают слой асбеста или термостойкой резины.


7. Изготовление деталей из труб.
Применение

Несколько километров длинной в управлении самолётом, двигателей, гидросистем (топливные, масленые), воздушные и другие коммуникации. Материал АМцМ, АМгМ, АМг-6Т, Д16, В95, нержавеющие стали, медь, латунь, углеродистые стали, Ti сплавы: Ф=4–80мм

Изготовление труб.
отрезка труб в штампах на дисковых пилах, на анодно-механических станках, на абразивных отрезных станках. Короткие заготовки труб от150-200м с S>2мм на револьверных или токарно-отрезных станках.
косая и фасонная обрезка концов путём установки заготовки под углом к диску, одновременно с отрезкой по длине. Фасонная отрезка из лёгких сплавов при небольших заказах на вертикальных фрезерных станках типа ДФ-97 (с верхним расположением шпинделя) или ДФ-98 (с нижним расположением шпинделя) по контуру. При больших масштабах–обычные штампы.
вырубка отверстий в стенках. Просечка продольных пазов на концах труб (для прихватывания ушковых наконечников) выполняют в штампах или на фрезерных станках. Прорези дисковыми фрезами.
развальцовка при изготовлении разъёмных соединений трубопр. гидравлических и масляных систем и т.д.
В ручную с помощью 11–оправки, вращением вальцовки на труборазвальцовочных станках (ТР) 13 EMBED Equation.3 141513 EMBED Equation.3 1415при S=0,5-2.
5. обжатие–обжим.
Операция уменьшения диаметра трубы за счёт утолщения стенки
При изготовлении тяг управления:
а) в штампах (подогр. или без)
б) на ротационных машинах
г) на токарно-давильных станках
6. гибка.
Гнутые в одной плоскости или нескольких плоскостях.

Распределение напряжений и деформаций по сечению трубы при гибке.


Под действием изгибающего момента на внешних волокнах возникают напряжения растяжения, на внутренних - сжатие. В результате действия растягивающих напряжений наружная стенка трубы утоняется, а внутренняя утолщается. Изменение исходной толщины стенки трубы будет тем больше, чем < Rизг.
Действие сжимающих напряжений вызывает утолщение стенки трубы до определённых пределов, после чего внутренняя стенка теряет устойчивость и появляются складки. Кроме того совместные действия сжимающих и растягивающих напряжений вызывают поперечные сжимающие силы, которые превращают форму трубы в овальную.
Степень деформации материала при гибке труб характеризуется 13 EMBED Equation.3 1415 , где R-нейтральный слой, dcp-средний диаметр трубы. Чем < R, тем > деформации и напряжения испытывают стенки детали. Rmin зависит от механических свойств металла, допустимого утонения стенок, допустимой овальности и допустимой высоты волн на вогнутой поверхности.
На трубопроводах, работающих на вибрационных нагрузках волнистость не допускается. На трубопроводах высокого давления опасно чрезмрное утонение стенок. У работающих труб при высоких температурах недопустима разностенность.
Обычно относительная (Rотн) берётся не менее 2,5-3.
Овальность сечений в зависимости от назначения деталей допускается от ±2% до ±8% диаметра. Если при заданных конструктивных размерах изгибаемого участка деталь получает недопустимую овальность, применяют гибку с заполнителем. Гибка вручную по ШГ без нагрева и наполнителя гнётся основная часть трубопроводов небольшого диаметра (4–8мм).
При больших диаметрах гнут с наполнителем в виде песка, легкоплавких сплавов (ПОС-50, церробенд) металлических оправок или гидронаполнителя.
Песок позволяет гнуть в холодном или горячем состоянии, но плохо, что частицы песка сцепляются с поверхностью трубы
Церробенд–50% Bi; 26,7% Pb, 13,3% Su, 10% Cd температура плавления 90–100о, температура плавления сплава ПОС-50 выше 200о. При гибке с гибкой оправкой труб d=38–110мм с S=0,4мм из нержавеющей стали и алюминиевых сплавов, при 13 EMBED Equation.3 1415 гофры на поверхности не образуются. Гибка с оправками требует хорошей смазки оправок и внутренней поверхности трубы.
Гибка с внутренним гидронагружением – подсоединены заглушенной с одной стороны к гидростенду. Так можно гнуть как тонкостенные, так и толстостенные трубы при 13 EMBED Equation.3 1415,высокие требования по Т.Б.
Гибка в ручных приспособлениях при гибке труб из АМцМ 13 EMBED Equation.3 1415 из Д16, ст20, 1Х18Р910 13 EMBED Equation.3 1415. При этом 13 EMBED Equation.3 1415 (с наполнителем и без).
В серийном и опытном производствах широко применяется изгиб труб с местным нагревом пламеня газовой горелки (с наполнителем и без). Смещая область нагрева можно изменить положение изгибаемого участка.

Гибка на трубогибочных станках .
При диаметре больше 10–15мм гибку на трубогибочных станках ТГС-2 можно гнуть трубы с наружным диаметром до 80мм.
Станок ТГСП-1 имеет программное управление, которому задаётся движение продольной подачи заготовки в поддерживающих роликах и направляющих подъём гибкого ролика

Схема работы трубогибочного станка: 1 – гибочный ролик, 2 – подающие ролики, 3 – заготовка, 4 – зажим, 5 – каретка.

ТГПС-2М с местным нагревом в зоне изгиба с помощью кольцевого индуктора высокой частоты. Нагрев при температуре формовки(800-950оС).

Параметры оборудования

Dизг.тр
Наиб. Rзагот.
Наим. Rотн.


ТГСП-1
6-25

3
с прогр. упр.

ТГСП-2
6–36
2,4м
3


ТГСП-2М
6–36

3
С местным нагревом в зоне изгиба температура 800-950оС



Гибка штампа.
При длине не превышающей 500–700мм и при достаточно крупных сериях (заполн.и без).
Для знакопеременной кривизны изогнутая в одной плоскости и детали с пространственной кривизной. Производительной, но недостатки:
искажает сечение( смятие) в местах начального контакта по пуансонам
невозможность гибки в двух и более плоскостях в одном штампе.


8. Импульсные методы штамповки
8.1.Особенности высоко энергетических методов штамповки, классификация импульсных методов.
Особенностью высоко энергетических методов штамповки является высокая скорость деформирования в соответствии с высокими скоростями преобразования энергии. Поэтому высокоэнергетические методы штамповки именуются высокоскоростными методами. В промышленности наибольшие применения получили следующие методы штамповки листовых металлов:
штамповка давлением ударной волны при взрыве – взрывная штамповка.
штамповка действием высоковольтного электрического разряда в жидкости – электрогидравлическая штамповка.
штамповка действием импульсов магнитного поля высокой напряжённости – магнитоимпульсивная штамповка.
И.Ш. обработки металлов применяются при вытяжке, листовой формовки, формоизменении трубчатых заготовок, вырубке и продавке отверстий, резки труб и проката, объёмной штамповке, калибровке и поверхностном упрочнении металла, прессованием металла, сварке разнородных металлов, запрессовке и развальцовке труб, различных сборочных операциях и т.д.
Преимущества высокоэнергетических методов при единичном и мелкосерийном производстве: невысокие затраты на оборудование и оснастку при хорошем качестве изделий, универсальность оборудования, возможность ведения процесса в вакууме и защитных средах. Кроме того достигается высокая точность размеров, что особенно важно при изготовлении деталей из титана и высокопрочных сталей, доводка которых очень сложна и дорога.

8.2.Штамповка взрывом.
В качестве энергоносителей используют:
бризантные ВВ
порох
газообразные смеси
8.2.1. Штамповка взрывом БВВ.
Над заготовкой располагается заряд, величина которого определяется расчетным путем.
Взрывная волна, переданное через воду, нагружает заготовку со скоростью несколько сотен метров в сек, формуя и калибруя деталей в матрице.
Вместо воды для передачи и распределения по плоскости заготовки энергии взрывы волны могут быть использованы сыпучие вещества или специальные смеси.
Бризантные ВВ характеризуются мгновенным сгоранием (взрывом) со скоростью детонации 5700-6900м/сек.
Процесс практически неуправляем. БВВ используются главным образом для взрыва открытых объемах. К группе БВВ относятся: тротил, гексоген, аммониты и др.
Форма волны зависит от концентрации заряда цилиндр волны диаметр. Формы, сферы.

Преимущества.
К ВВ предъявляются требование: безопасность в обращении стабильность свойств, влагоустойчивость, невысокая стоимость.
Матрица из стали, чугуна, Zn сплавов, бетона и др. материалов.

8.2.2.Штамповка взрывом порохов.
При штамповке небольших деталей вместо БВВ целесообразно использовать порох, взрываемым в замкнутом пространстве. Установка для такой штамповки не требует спец. Полигонов и могут быть размещены в цехах. В отличие от БВВ, пороха сгорают параллельными слоями со значительной меньшей скоростью (400м/сек). При сгорании на открытом пространстве пороха взрывной волны почти не дают и поэтому штамповка взрывом порохов осуществляется только в установках закрытого типа. Формообразование может выполняться и непосредственно давлением пороховых газов, но обычно процесс ведется через промежуточные тела-твердые или жидкости.
Штамповка взрывом порохов с передачей давление на заготовку через твердые тела осуществляются на пресс-молотах взрывного действия и на пресс - пушках если стесселю падающего молота сообщить энергию взрыва, то на нем можно выполнять работы, для которых потребовалось бы уникальные гидравлические прессы.
Пресс-молот взрывного действия ПМВД-1 аналогичен схеме падающих молотов, но ускорение стесселю при рабочем ходе создается не сжатым воздухом и газообразными продуктами взрыва пороха параллельными слоями со значительной меньшей скоростью (400м/сек). При сгорании на открытом пространстве пороха взрывной волны почти не дают и поэтому взрыва порохов осуществляется только в установках закрытого типа. Формообразование может выполняться и непосредственно давлением пороховых газов, но обычно процесс ведется через промежуточные тела твердые-(сталь молота) или жидкости.
Штамповка взрывом порохов с передачей давления. В рабочем цилиндре под действием пороховых газов перемещается поршень связанный через стесселю с контейнером с резиновой подушкой, выполняющей функции универсальной матрицы или универсального пуансона.
В верхней части рабочего цилиндра закреплен затвор, внутри которого находится камера сгорания и вставленная гильза с пороховым зарядом и пистоном-взрывателем.
Технология штамповки на пресс молоте взрывные действия аналогично технологии штамповки резиной на падающих молотах.
Ручные доводочные работы, составляющие после штамповки на падающих молотах до 35% труд., на пресс молотах уменьшается до 20%
Пресс-пушки используют в частности для формовки деталей типа сильдонов из стали, Ti? Al,. материалов.
ПП-11М
гидраты штамповки блока диаметр 630, высота 575 калибр ствола 80мм.Минимальный заряд пороха 30г. Количество зарядов в патронной коробке –10, 60, выс. в час. Предназначен для формовки и калибровки трубчатых деталей больших габаритов, штамповка , калибровка оболочек двойной кривизны, обжима труб.

8.2.3. Штамповка взрывчатыми газовыми смесями.
В. в опасны в обращении и по правилам ТБ требуют для обслуживания перевозки , хранения и использования спец. кадры взрывников и спец. оборудованные помещения. Горючие газы (ацетилен, метан, пропан и кислород) транспортируются к месту потребления в баллонах, такой опасности не представляют.
По теплотворной способности горючие газы значительно выше ВВ.
Стоимость энергии взрыва смеси метана с кислородом в 15 раз дешевле такого же количества энергии, полученной взрывом тротила.

Схема установки закрытого типа: 1 – матрица, 2- емкость для жидкости, 3 – стержень, 4 – баек, 5 – цилиндр, 6 – поршень, 7 – заряд взрывчатого вещества, 8 – провода электрического детонатора.
На установках можно выполнять не только вытяжные операции, но и формовку ребер жесткости, просечку отверстий и др. работы.

Прессы газовзрывные ПГВ-76, ПГВ-77
предназначены для штамповки листовых деталей толщиной до 3,5-40 мм с максимальными габаритами выштамповки.
Диаметром 280мм и глубиной до 80мм
На ПГВ-76 и диаметром 650мм и глубиной до 200мм на ПГВ-77.

8.3. Электрогидравлическая штамповка
Схема процесса



Схема установки электрогидравлической штамповки: 1-трансформатор, 2-конденсаторы, 3-воздушный разрядник, 4-рабочий зазор между электродами разрядника, 5-резервуар с водой, 6-прижим, 7-матрица, 8-заготовка, 9-выпрямитель.

Переменный ток трансформируется в ток высокого напряжения, затем выпрямляется в постоянный и попадает в разрядный контур, состоящий из конденсаторов и рабочего искрового зазора между электродами, находящимися в резервуаре с водой. Как только на конденсаторах достигается потенциал, определенной величиной происходит пробой зазора в воздушном разряднике и накопленная в конденсаторах электроэнергия мгновенно выделяется в виде искрового разряда в рабочем зазоре между электродами.
Мощный искровой разряд подобен взрыву . В результате разряда в жидкости возникает ударная волна, которая дойдя до заготовки, оказывает на нее силовой воздействие и осуществляет деформирование ее по матрице. Процесс отличается импульсным характером и высокой скоростью приложения нагрузки. В рабочем промежутке возникают давления, равные нескольким тысячам атмосфер. Электрогидравлическая штамповка перед штамповкой взрыва имеет преимущества простота регулирования количества выделяемой энергии, возможность производить штамповку за несколько импульсов.
В зависимости от применения т.наз. инцинирующей проволочи различает два способа ЭГШ.
1 - разряд конденсаторов осуществляется через зазор
беззазорный разряд, электроды соединяются Al проволочкой диаметром 2мм
При 1ом способе между электродами при достижении определенной разности потенциалов возникает дуга с высокой температурой и в рабочем зазоре некоторая часть жидкости как бы «взрывается», мгновенно испаряется форма газового пузыря в разряднике определяет форму ударной волны.
Если электроды соединены проволочной, то при разряде конденсаторов вследствие большой мощности выделяемой энергии «взрывается» проволочка, по которой проходит ток несколько тысяч ампер, и превращается в пар за микросекунды. При этом вдоль оси проволоки возникает газовый канал с огромным давлением, обуславливающим мгновенное расширение паров и возникновение мощной ударной волны. Пресс электрогидроимпульсный ПЭТ-100
предназначен для штамповки и калибровки деталей, сложных форм.
Максимальные размеры заготовки 1550х1150. Максимальное усилие прижима заготовки 200т. Запасаемая энергия при напряжении 37 кв-100кдж.

ПЭГ-150
Максимальные размеры заготовки 1800х1300, максимальное усилие прижима заготовки 320т.е.
ПЭТ-25
Максимальные размеры заготовки 580х580 из трубчатых заготовок диаметром400ч. Высота 400. Максимальное усилие прижима 2,5т.е.
Запасаемая энергия при напряжении 35 кв-25кдж.


8.4. Магнитоимпульсная штамповка
Магнитоимпульсная штамповка характерна тем, что давление на деформирующую механическую заготовку создается непосредственным воздействием импульсивного магнитного поля, без участия промежуточных твердых тел, жидких , газообразных тел. Это позволяет штамповать детали из полированных и лакированных заготовок без повреждения поверхности, а также деформировать заготовки, заключенные в герметическую пластмассовую оболочку.
Преимущества перед другими высокоэнергетическими методами:
возможность точного дозирования мощности импульсного разряда путем изменения емкости конденсатора-накопителя.
повышенная точность штампуемых деталей
сравнительно высокая производительность, отпадают операции ручной доводки
возможность автоматизации и встраивания МИУ в производственный процесс
возможность деформирования заготовок за несколько разрядных импульсов.
Применяется в производстве летательных аппаратов для изготовления листовых и трубчатых деталей из труднодеформируемых Al , медных и других сплавов, малопластичных, высокопрочных сталей, Ti, W, Ni
Этим способом могут выполняться разделительные и формообразующие операции (вырубка, пробивка, раздача, отжим, формовка, колировка, а также
операции по созданию неразъемных соединений деталей).

Схема формовки импульсным магнитным полем: 1-соленоид, 2-заготовка, 3-пуансон, 4-разрядник, 5-батарея конденсаторов, 6-выпрямитель, 7-трансформатор.


При включении МИУ в сеть емкостной накопитель (батарея конденсаторов) с помощью высоковольтного трансформатора и выпрямителя заряжается до напряжения заданного регулятором запасаемой энергии.
При достижении заданного напряжения на электрод разрядника подается поджигающий импульс, который ионизирует пространство между электродами разряд тела и вызывает электрический пробой воздушного промежутка между ними. Заполненная в конденсаторах энергия в виде импульса тока проходит через соленоид-индуктор и создает вокруг него мощное импульсное магнитное поле, индуктирующее в заготовке вихревые токи (токи Фуно). Вихре13 EMBED Equation.3 1415вые токи и токи в индукторе имеют противоположное напряжение. Взаимодействие мощного магнитного поля индуктора с вихревыми токами в заготовке и их магнитными полями вызывает механические силы отталкивания, производящие деформирование заготовки по матрице.
Таким образом, при штамповке металлов с использованием энергии импульсного магнитного поля роль инструмента (пуансона или матрицы) выполняет магнитное поле, образующееся вокруг индуктора. Сила воздействия на заготовку пропорциональна количеству энергии, накопленной в конденсаторной батарее. Разряд происходит за 40-5- мк/сек, поэтому пластическое деформирование происходит мгновенно при электроэнергии огромной мощности. Вследствие этого достигается высокое давление от500 до 5000кгс/см2 и более. Длительность магнитного силового импульса во много раз меньше времени деформирования заготовки. Поэтому импульсное магнитное поле действует на заготовку лишь в начальный момент, после чего дальнейшее деформирование заготовки происходит под воздействием запаса кинетической энергии.

ОБОРУДОВАНИЕ
МИУ-20/6, МИУ-40/5
Запасаемая энергия в кДж 20 - 40
Напряжение заряда кВ 6 – 5
Число операций в мин. 240 – 270
Оснастка – индукторы, испытывают те же нагрузки, что и формируемые детали. Катушки с принудительным охлаждением, цилиндрические соленоидного типа, плоские, многократного, разового действия.
Энергия, необходимое для пластического деформирования детали определяется по формуле:
13 EMBED Equation.3 141513 EMBED Equation.3 141513 EMBED Equation.3 141513 EMBED Equation.3 1415
V- объем металла, участвующего в пластическом деформировании, равен объему части плоской заготовки, находящее над плоскостью матрицы.
П – глубина штамповки
r - радиус
13 EMBED Equation.3 1415
Величина энергии, запасаемые в конденсаторах
13 EMBED Equation.3 1415 13 EMBED Equation.3 1415
С - емкость конденсатора
Накопленная энергия U- напряжение на конденсаторе

Для электрогидр. штамповки типа полусф.
13 EMBED Equation.3 1415
Н – глубина выштамповки
r- радиус выштамповки
S- толщина заготовки

П – коэффициент зависимости от упрощения
К – от деформации металла
Еср – деформ. с удлинен.


13 EMBED Equation.3 1415

9. Порядок разработки техпроцессов. Универсальное прессовое оборудование. Штамповая оснастка.
9.1 Порядок разработки техпроцессов и их виды.
Технологическая подготовка производства серийного выпуска изделий авиационной техники ( и не только авиационной) является основой всей технической подготовки серийного выпуска Л.А., т.к. она является главенствующей как по объему, так и по содержанию, требующего больших затрат и циклов освоения. Она является завершающей стадией технич. Подготовки после конструкторской подготовки.
Серийное производство, как правило, является продолжением опытного производства.
Технологическая подготовка серийного производства включает в себя следующие работы:
Технологическая проработка чертежа (обычно в ОКБ) с целью обеспечения технологичности деталей.
Разработка директивных технологических материалов.
Разработка серийных техпроцессов и проектирование оснастки.
Изготовление или приобретение недостающего необходимого оборудования
Изготовление оснасток.
Внедрение техпроцессов.

Технологическая подготовка серийного производства по очередям с учетом оснащения производства, производятся по очередям подготовки серийного производства с учетом групп опережения технологических комплектов.
Очередь - та оснастка, без которой невозможно изготовить детали головной партии изделий. При этом учитывается максимальная принадлежность групповой и переналаживаемой оснастки, ЧСП, и.т.д.
К первой и второй очередям относятся оснастки, изготавливаемые по результатам по конструктивно – технологической и обеспечивают снижение трудоемкости при серийном производстве.

МЕТОДИКА
С учетом очередности и экономической целесообразности проводятся следующие работы:
Вид наиболее целесообразного формообразования детали.
Определяются формы и размеры заготовки, и способ раскроя.
Устанавливается последовательность обработки
Выбирается оборудования, приспособление и инструмент, составляется ведомость ПШО
Устанавливается квалификация исполнителей технологичность нормирования процесса.
Устанавливаются методы контроля качества и контроля в процессе обработки. При разработке тех. процессов ЗШП необходимо обратить особое внимание на определение наивыгоднейшего раскроя и наименьших размеров заготовки, выбор степени сложности (совмещаемость операций)
Для ускорения разработки тех процессов и проектирования штампов широко используется ОСТ и СТП, применение типовых тех процессов, унификация и нормализация штамповой оснастки.
Типовые, групповые тех процессы СТП (СТП-687.06.0482-88 правила разработки ТП)
Обязательно применение ПИ, РТМ и других технических руководящих документаций, разработанных научно-исследовательскими организациями.
Так, например ПИ-1.4.670-79 (листовая штамповка деталей из алюминиевых сплавов указывает типовых тех процессов по операциям в зависимости от сложности и материалов).

ТИПОВЫЕ ТЕХ ПРОЦЕССЫ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ДЕТАЛЕЙ ИЗ АЛЮМИЕВЫХ СПЛАВОВ
Наименование операций в зависимости от вида материала и сложности:
Резка металла на полосы
Вырезка заготовки или изготовление плоской детали
Снятие заусенцев и шлифовка
Входная закалка (только для деталей из термически упрочняемых сплавов)
Входной отжиг (только для деталей термически не упрочняемых
Штамповка первого перехода
Отжиг ( только для сложных из всех видов материалов )
Закалка ( только для сложных термически упрочняемых)
Штамповка второго перехода ( только сложные)
Закалка ( может быть средней сложности детали)
Штамповка последнего перехода (средней сложности)
Штамповка с нагревом (сложные всех)
Штамповка совмещенная с закалкой (только особосложные изотермически упрочненные)
Обрез на технологические куски
Отжиг ( только термически неупрочненные)
Закалка (только термически упрочненные)
Правка
Контроль геометрии деталей (только для сложных деталей и всех сплавов и из термически упрочняемых сплавов)
Искусственные старены (для сплавов, применяющиеся в конструкциях в естественном состаренном состоянием, эти операции не проводят)
Окончательный контроль и клеймение.


КОНТРОЛЬ ДЕТАЛЕЙ
Необходимость и объем контрольных операций отражаются в чертеже деталей и документации, разрабатываемой заводом изготовителем.
Технология контрольных операций исходит из общих принципов в контроле в соответствии с действиями ГИ.ТУ, гостами. При этом выполняются операции :
Контроль геометрии. Производится в зависимости от класса точности, в соответствии с ТУ на изготовление деталей. Измерение линейных размеров деталей от 1 до 500мм должно производится с погрешностью по ГОСТ 8.051-78
Контроль механических свойств. Контроль свойств осуществляется на образцах сопутствующего контроля, который оговаривается в чертежах. Происходит для соответствующих деталей.
Вырезка образцов в зависимости от геометрии деталей может производится
Из специально предназначенного для этого припуска, подвергающегося штамповке вместе с деталью
Из зон детали, подлежащей вырезке при ее изготовлении
Из листа, предназначенного для вырезки заготовки под изготовляемую деталь
Образцы сопутствующего контроля проходит термообработку вместе с контролируемыми деталями (за одну садку)


КОНТРОЛЬ ЦЕЛОСНОСТИ ДЕТАЛЕЙ
В процессе изготовления деталей производится кооперационный контроль с целью обнаружения трещин и других механических повреждений. Контроль производится визуально. Сомнительного листа с лупой х10 кр. увеличении.
Окончание контроля по отсутствие трещин производится, после обнаруживания определяется с помощью лупы.

КЛЕЙМЕНИЕ

Необходимость и порядок клеймения, содержания клейма и его размер указывают на чертеже дат и указанием завода.


ТРЕБОВАНИЯ БЕОПАСНОСТИ И ПРОМСАНИТАРИИ И ПОЖАРНОЙ БЕЗОПАСНОСТИ


При выполнении работ по изготовлению деталей, требующие деформирования и нагрева, необходимо выполнять нормы и правила, предусмотренные следующей нормативной литературой:
« Правила по ТБ и промсанитарии при холодной обработке металлов»
« Правила по ТБ и промсанитария при термической обработке металлов»
Конструкция применяемого оборудования и оснастки должны отвечать требованиям, предлагаемым «Правилами ТБ при производстве высокоточных и вытяжных работ ручным и машинным методом.

ВИДЫ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ПРОЦЕССОВ

Директивный
Временный
Серийный
Каждый вид может быть индивидуальным, типовым (групповым)

Директивный - основным руководящим технологическим документом по подготовке к выпуску новых изделий устанавливает принципиально новую направленность технологических процессов изготовления деталей. Содержит основные данные для отдельного объёма подготовки производства. Д.Т. для выработки технич. политики при освоение разработки тех процесса серийного производства. Разрабатывается на изготовление.
Для наиболее сложных и ответственных деталей, из новых материалов, применение новых видов оборудования, оснащения.
Временный
Для обеспечения выпуска первых, когда серийный ТП не может быть разработан без предварительной его отработки. При изменении чертежа изделия, при разовых заказах. На все детали с установившимся ТП сразу разрабатывают серийные ТП.
Серийный ТП
Основной вид ТП на все детали.
Исходные материалы
Чертежи детали (сборочные)
Технические условия на изготовление детали. В них указаны требования к точности размеров и допускаемых отклонений, а также требования сборочных цехов, припуски по контуру деталей. Какие отверстия делать с окончательным, а какие с предварительным (меньшим) размером (СО, НО, КФО и тд.).
Производственные инструкции (ПИ, РТМ, СТП, отраслевым нормам, ГОСТы, каталоги оборудования).
Графики подготовки производства
Расцеховочные ведомости и материальные спецификации.
Типовые техпроцессы
Изготовление деталей проходящих специальные виды контроля
Перечень особоотвественных деталей
Директивные материалы.


Серийные тех процессы по степени детализации делятся на:
Маршрутные
Операционные
Маршрутно-операционные
Маршрутные процессы (ГОСТ 3.1109-73) применяются, когда содержание выполняемых работ достаточно полно раскрывается наименованием и содержанием входа из их операций. Это возможно также в случаях, если технологический процесс полностью состоит и ТТП, освоенных исполнителями.
Операционные и маршрутно-операционные процессы (ГОСТ 3.1109.73) разрабатываются, когда необходимо подробно раскрыть содержание всех или отдельных технологических операций, входящих в процесс. При этом в дополнение к маршрутной технологии редактор документов (операционные карты, операционные эскизы, ведомость деталей к типовому, групповому тех. процессу и др.) карты раскроя, типового раскроя.
Типовые тех процессы являются информационной основой для разработки рабочих процессов, содержащих постоянную информацию об изготовлении определённого типа деталей или выполнении определённых работ.
Тех процесс должен иметь указание по ТБ , специфичные для выполнения данного вида работ.
Необходимо выбирать оптимальный вариант ТП с минимальной технологической себестоимостью 13 EMBED Equation.3 1415
13 EMBED Equation.3 1415
Но всё же более важным является выполнение требований качества, надёжности.

Внедрение ТП в производство.
Все ТП должны быть проведены на рабочем месте и после необходимой корректировки внедрены в производство.
Внедрение проводит технолог цеха, мастер группы ,контрольный работник участка при участии технолога УГТ ( в необходимых случаях).
После устранения всех замечаний выявленных при внедрении ТП, изготовление первой партии деталей и принятия их БТК, составляются ОКТ внедрения серийного ТП.
Ответственность за внесение изменений в кальки несёт НАЧТЕХБЮРО и технологи.

9.2 Универсальное прессовое технологическое оборудование и методика выбора
9.2.1. Типы прессов:
Механические прессы
Гидравлические прессы
В зависимости от конструкции механические прессы могут быть следующих типов:
1) По способу воздействия на штамповочный материал: простого, двойного и тройного действия.


Простого действия один движущийся ползун:
Применяется для самых разнообразных штамповочных работ.
Двойного действия- два независимых движущихся ползуна, применяются для вытяжных работ.
Простого действия- верхних и один нижний производящий вытяжку в обратном направлении.
Различают кривошипные одностоечные до 300-400 тс и двустоичные (ТС, кН) до 1600тн.
С кривошипом перпендикулярным и параллельным фронту работ, с номинальным усилением до 450 тнс. На них можно регулировать величину хода ползуна путём изменения эксцентриситета с помощью эксцентриковой втулки. Шатун в этом случае надевают на кривошипный палец, а на эксцентриковую втулк.


По конструкции станка
Открытые
а) однокривошипники 25-250
б) двухкривошипники 100-250
Закрытые:
а) однокривошипники 160-2500 тс
б) двухкривошипники 250-2500
в) четырёхкривошипники 400-2000
По быстроходности
–прессы автоматы: мелкие-1200 – 2000 мм, крупные до 3500мм. Прессы изготавливают в определённом интервале по номинальному усилию(1,6-2,5-3,15-4100-125-160-200).
Модели прессов применяемые в цехах ЗШП
Гидравлические простого действия:
П6324-25тс-открытые размером стола 600х480. ПА-3232А-160тс с выталкивателями размером стола 800х630.

Гидравлические двойного действия:
П322А-250 тнс
Прижим ползуна 160 тс
При простом действии 410 тн.
Размер стола 2000х1400

Кривошипные простого действия:
КД-1424,1428 с номинальным усилием 25,60 тн.
КЕ-2130-100тн
К2132А-160тн

Эксцентриковые ZEN:
10,20,40,63-100,200,400,650тн

Двойного действия:
К5535-315тнс внутренний ползун
200тнс наружного
размер стола 1500х1500
Для глубокой вытяжки и одновременной обрезки по контуру
К479-800тс внутренний
500тс наружный
размер стола 2120х2120


Важной характеристикой пресса является закрытая высота пресса – расстояние от подштамповой плиты до ползуна пресса в его нижнем положении при наибольшей величине хода и наименьшей длине шатуна.
Прессы снабжают пневматическими подушками (буферами), необходимыми для работы прижимов, выталкивателей, выбрасывателей, съёмников.
Амортизационными элементами в буфере являются пружины сжатия или полиуретановые пружины.


9.2.2. Методика выбора прессового оборудования
Исходными данными для правильного выбора типа и соответствующей модели оборудования при проектировании технических процессов изготовления деталей являются:
Конструкция детали, ее формы и размеры
Физико-механические свойства материала заготовки детали
Точность обработки и шероховатость поверхности детали
Потребное усилие для формообразования
Программа выпуска изделий
В начале по конструтивно-технологичческим признакам детали определяют метод формообразования, на основе которого выбирают тип заготовительного оборудования, затем рассчитывают потребные усилия, необходимые для пластического деформирования, в зависимости от характера выполняемой операции, геометрических параметров заготовки и детали, физико-механических свойств применяемого материала.
По определенным расчетным усилиям выбирают конкретную модель данного типа оборудования, анализирующего технические параметры в т.ч.
Развиваемые усилия
Размеры стола
Величина хода ползунка
Закрытие высот пресса
число ходов в минуту
При разработке технологического процесса необходимо учитывать масштабы производства, чем больше прогр., тем более высокой должна быть степень механизации и автоматизации техн. процесса.
ПРИ ВЫБОРЕ ПРЕССА ИСХОДЯТ ИЗ СЛЕДУЮЩИХ СООБРОЖЕНИЙ:
Тип пресса и величина хода пресса должны соответствовать технологическим операциям.
Величина хода имеет особое значение для вытяжных работ, требующие большого хода пресса.
Обычно величина хода пресса для вытяжки берется в 2,3 больше высоты выжигаемой детали
Номинальное усилие пресса должно быть больше усилия, требуемого для штамповки. Наибольшее усилие вытяжки должно составлять при глубокой вытяжке (0,5-0,6) Р нам, при неглубокой (0,7-0,8) Р нам. Хотя при вырубке такого положения, как при вытяжке нет, разделительные операции вследствие своей специфичности предъявляют повышенные требования к жесткости пресса и также требуют увеличение номинального усилия пресса по сравнению с расчетным.
Закрытая высота пресса должна соответствовать или быть больше закрытой высоте штампа.
Регулировка з.в.п. или расстояние между столом и ползунком производится за счет укорочения или удлинения шатуна.
Габаритные размеры стола и ползуна пресса должны давать возможность установки и закрепления штампов и подачу заготовки , а отверстия в столе пресса должны соответствовать-позволять свободное проваливание штампуемых деталей(при штамповке «на провал»
В зависимости от рода работы должно быть предусмотрено наличие спец. устройств и приспособлений (буфера, выталкиватели, механизмы подачи и. т. п.)
Удобства и безопасность обслуживания пресса должны соответствовать требованиям ТБ.

9.3. Штампы для холодной штамповки. Расчет и проектирование
9.3.1.Классификация штампов по нескольким признакам:
а)Технологическим
б)Конструктивным
в)эксплуатационному
а)по технологическому: для вырубки-продавки, гибки, вытяжки и др.
По совмещенности операций: простые и комбинированные (многооперационно)
Комбинированные: последовательного, совмещенного, последовательно-совмещенного действия;
б)По конструктивному признаку:
штампы без направления,
с направляющими устройствами.
Штампы без направления применяются только в мелкосерийном и опытном производстве
Наибольшее распространение получили штампы с направляющими колонками, которые в большинстве случаев снабжаются неподвижными или подвижными объемниками
в) По эксплуатационному признаку: способу у подачи и установки заготовок, способу удаления деталей и по способу удаления отходов.
По способу подачи и установки заготовки размечают с ручной подачей с автоматической
По способу удаления деталей размечают следующие виды:
С провалом через отверстие в матрице
С обратным выталкиванием на поверхности штампа и ручным удалением
С обратным вытягиванием и автоматическим удалением.

9.3.2.Методика проектирования.
Для проектирования штампов необходимо иметь чертеж готовой детали с Т.У. на изготовление детали Т.З., карты техпроцесса. Операционные эскизы полуфабрикатов при многооперационной штамповке, карту раскроя материала, оборудования и его паспортные данные, а также стандарты, нормы на детали и сборочные единицы штампов сведения об оснащенности оборудованием, изготовителя штампов (наличие координатно-расточных станков и др. оборудования).

МЕТОДИКА ПРОЕКТИРОВАНИЯ не включает следующие элементы:
Выбор и обоснование конструктивной схемы в зависимости от программы, точности, характеристики имеющегося прессового оборудования (тип пресса, номинальное усилие, закрытая высота и т.д.)
Подбор деталей и сборочных единиц штампов в соответствии со стандартами (плиты, пуансоны, матрицы, направляющие колонны, втулки, ).
Проверочный расчет на прочность, устойчивость и жесткость наиболее нагруженных деталей
Определение координат в центре хвостовика штампа (если он не предусмотрен проектом), который должен совпадать с центром давления штампа
Выбор способа подачи заготовки в штамп, фиксации шага подачи при штамповке из полосы
Выбор способа удаления детали (или отхода) из штампа
Выбор способа закрепления деталей штампа в плитах (вырезание, закрепление болтами с фиксационными штифтами и.т.п.)
Выбор ограждения опасной зоны выполнение требований ТБ.
Увязка размеров штампа и пресса по закрытой высоте размером отверстия под хвостовок, размерам провального отверстия в под штамповой плите и пр.
Окончательное оформление и согласование сборочного чертежа, деталировка (если необходима)
КОМПОНОВКУ деталей лучше всего начинать с расположения рабочего инструмента ( пакета штампа) направляющих линеек и направляющих колонок на поверхности нижней плиты, после чего можно уточнять размеры увязав их с наименьшим стандартом.
При расточке и конструировании штампов используют методические указания по проектированию стандартом ЕСКД, например, ГОСТ2.424-80 (Правила выполнения чертежей штампов)

ШТАМПЫ проектируют в его нижнем рабочем положении
Закрытая высота штампа в нижнем рабочем положении должна находиться между наибольшей и наименьшей высотой пресс

При определении точности размеров штампа и др. его качественных характеристик используют ГОСТ 13139-74, регламентирующий нормы точности блоков.

9.3.3. Типовые детали штампов.
Все детали штампов могут быть разделены на две основные группы:
Детали технологического назначения, непосредственно участвующие в выполнении производственных операций и находящиеся во взаимодействии с материалом или изделием.
детали конструктивного характера, имеющие монтажносборочное назначение

Основными узлами штампов являются комплекты верхних и нижних оснований с направляющими устройствами – блоки и пакеты
БЛОКИ - индивидуальные, универсальные или групповые
ПАКЕТЫ - для установки на стандартных блоках с направленными колонками.
Стандартные блоки по ГОСТу, заводским нормам
По ГОСТу нормам, направляющим колонки, хвостовики,
пружины Крепежные детали-винты и болты, штифты, предусмотренные ГОСТ 11738-72.
Рабочие детали штампов – пуансоны, ножницы, типовые режущие секции, их крепление, фиксирующие детали штампов, упоры ловители, фиксаторы, направляющие планки и боковые прижимы, съёмники выполненные также с учётом действующих ГОСТов
9.3.4. Материалы и термообработка рабочих деталей штампов.
Из сталей изготавливают с высокой прочностью, вязкостью, износоустойчивостью.
–Инструментальные углеродистые и легированные стали.
Углеродистые стали У8А, У10А используются для изготовления деталей штампов относительно простой формы при штамповке из материала, у которых 13 EMBED Equation.3 1415.
Легированные инструментальные стали Х12М, Х12Ф1, Х6ВФ, Р6М5 и др. используют для изготовления рабочих деталей штампов сложной формы при 13 EMBED Equation.3 1415
В серийном и мелкосерийном используют штампы из модифицированного чугуна МСЧ-32-52 для вытяжки детали из тонколистовой малоуглеродистой стали.
Термическая обработка рабочих деталей штампов заключается в закалке с последующим отпуском, после чего пуансоны должны иметь твёрдость 55-59HRC. Твёрдость матриц должна быть на 2-3 единицы больше твёрдости пуансонов для уменьшения степени их изнашиваемости.
В мелкосерийном производстве допускается при вырубке заготовок из низкоуглеродистой тонколистовой стали (S<0,5) использование незакаленных пуансонов с термически обработанными матрицами.
Направляющие колонки изготавливают из Ст20 с последующей цементацией поверхностного слоя и закалкой на твёрдость 58-62 HRC. Кроме указанной стали для колонок используют инструментальные углеродистые стали. То же и для направляющих втулок.
Плиты штампов для крупносерийного производства из СЧ24, СЧ18, С20Л, 30Л, 40Л. Для мелкосерийного производства –из толстолистового проката обработкой резанием. Другие детали штампов– пуансонодержатели, упоры, ловители изготавливаются из ст40,45,50, У7А,У8Л

9.3.5.Точность изготовления деталей исполнительных размеров.
Детали штампа требуют различной точности изготовления Наиболее точного изготовления требуют пуансоны и матрицы, направляющие колонки и втулки штампов.
Шероховатость поверхности оцениваются в классах и параметрах по ГОСТу 2789-73 табл.192 Романов
Шероховатость Класса от 3 до 11
Точность обработки отдельных деталей штампов, тип посадки в сопряжениях проведены в гостах на штампы листовой штамповки.
Допуски на изготовление рабочих частей вырубка пуансонов и матриц тесно связаны с величиной технологического зазора между ними, т.к. допуски увеличивают размер зазора.
Рассмотрим схемы построения допуска на изготовление вырубок и пробивных пуансонов и матриц.
Формулы для определения размеров рабочих частей вытяжных штампов (табл. 195), документации (табл. 196)

9.3.6. Стойкость рабочих деталей штампов.
Стойкость инструмента (полная)- это число деталей, отштамповавших до полного износа его рабочих элементов, когда эти детали перестанут соответствовать чертежу.
Есть понятие – промежуточная (качественная) стойкость между переточками инструмента.
Стойкость зависит от рода операций (вырубка, гибка, выемка) материала. От формы и разрезов деталей и качества штампа, вида и состояния оборудования, состава сож.
Результаты исследований дают следующие формулы для определения стойкости штампов: Для пробивных штампов:
13 EMBED Equation.3 1415
для вырубных штампов
13 EMBED Equation.3 1415
Ориентировочная плановая стойкость (в тыс. ударов) вырубных с напр. Колонками из углеродистой стали У10А, У11А толщиной 1мм-600-800 тыс. ударов из легированной стали 800-1100
Стойкость может быть повышена за счет применения твердых сплавов ВК (ВК-15, 20 ид.) применение различных химико-термических и физических способов упрочнения.

9.3.7. Элементы расчета деталей , штампов на прочность и устойчивость
В производственной практике с учетом использования нормалей не приходится производить расчеты на прочность. Но в случае специальных конструкций штампов следует хотя бы приблизительно произвести расчеты.
Проверочному расчету на прочность подлежат в основном наиболее нагруженные пуансоны небольших размеров.
Расчет опорной поверхности головки пуансона на смятие:
13 EMBED Equation.3 1415, 13 EMBED Equation.3 1415 опорное поверхностное смятие
Если 13 EMBED Equation.3 1415 - необходимая стальная каленая прокладка
Расчет на сжатие в наименьшем сечении 13 EMBED Equation.3 1415
13 EMBED Equation.3 1415площадь наименьшего сечения пуансона в 13 EMBED Equation.3 1415
13 EMBED Equation.3 1415 для обычных пуансонов из закаленной инструментальной стали


Продольную устойчивость рассчитывают по формуле определения свободной длины пуансона на продольный изгиб.
13 EMBED Equation.3 1415 13 EMBED Equation.3 1415
13 EMBED Equation.3 1415длина свободной части пуансона
13 EMBED Equation.3 1415момент инерции сечения 13 EMBED Equation.3 1415
13 EMBED Equation.3 1415коэффициент безопасности (для сырой стали 4-5, для закаленной стали
2-3)
с направляющей плитой
13 EMBED Equation.3 1415


ОПРЕДЕЛЕНИЕ ЦЕНТРА ДАВЛЕНИЯ
Для устранения переноса плит блока штампа из-за внецентренного погружения, приводяемого к погружению равномерности зазора между пуансоном и матрицей по контуру штампуемой детали, приступлению рабочих кроме неравномерному изнашиванию направляющих колонок и втулок, направляющих ползуна пресса необходимо, чтобы центр давления штампа (точка приложения равнодействующей всех внешних сил) совпадал с продольной осью хвостовика. Для штампов с хвостовиком это условие выполняется путем совмещения Ц.Д. штампа с осью хвостовика.
Нахождение центра давления имеет значение главным образом для сложных, вырубных, многопуансовых пробивных и последовательных поледированных
штампов.
Два способа определения ЦД - графический и аналитический
графическим методом веревочного многоугольника

































13PAGE 15


13PAGE 144715







Root EntryEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation Native

Приложенные файлы

  • doc 402243
    Размер файла: 2 MB Загрузок: 1

Добавить комментарий